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Dokumentenidentifikation DE10160760B4 16.06.2005
Titel Antriebswelle mit Mitteln zur Drehmomentmessung
Anmelder GKN Walterscheid GmbH, 53797 Lohmar, DE
Erfinder Lohmüller, Andreas, 53119 Bonn, DE;
Wilks, Eberhard, Dipl.-Ing., 56307 Dürrholz, DE
Vertreter Harwardt Neumann Patent- und Rechtsanwälte, 53721 Siegburg
DE-Anmeldedatum 11.12.2001
DE-Aktenzeichen 10160760
Offenlegungstag 26.06.2003
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 16.06.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 16.06.2005
IPC-Hauptklasse G01L 3/04

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Antriebswelle mit Mitteln zur Drehmomentmessung.

Bei der US 4 488 443 ist auf einer dem Drehmoment unterliegenden Antriebswelle ein rohrförmiges Referenzelement mit einem Ende festgelegt. Am anderen Ende ist das Referenzelement mit einem ringförmigen ersten Geberelement mit parallel sich zur Drehachse der Antriebswelle erstreckenden und auf dem Umfang verteilt angeordneten Zähnen und Zahnlücken verbunden. Dieses erste Geberelement arbeitet mit einem zweiten Geberelement zusammen, das ebenfalls mit umfangsverteilten Zähnen und Zahnlücken versehen ist. Jeweils ein Zahn des ersten Geberelementes greift in eine Zahnlücke des zweiten Geberelementes ein. Zwischen den Zähnen ist jeweils ein Umfangsspiel vorhanden. Das zweite Geberelement ist drehfest auf der Antriebswelle angebracht. Die Spaltgröße jeweils eines Zahnes in der Zahnlücke des anderen Geberelementes zu dessen benachbart angeordneten Zähnen ist ein Maß für das an der Antriebswelle anliegende Drehmoment. Über einen außerhalb der Antriebswelle angebrachten Sensor wird die Umfangsspaltbreite zwischen den aufeinander folgenden Zähnen ermittelt. Daraus ergibt sich das Drehmoment. Sensor und Geberelemente müssen in einer bestimmten Weise zueinander montiert sein. Sind beide Bestandteile einer Maschine, ist eine feste Zuordnung erforderlich.

Die CH 361 146 beschreibt eine Drehmomentmessvorrichtung mit einem Geber. Die Vorrichtung umfasst eine Torsionswelle, auf der zwei Zahnräder über Klemmmittel befestigt sind. Eines der Zahnräder ist mit einer Hülse verbunden, die über einen Flansch mit der Torsionswelle verbunden ist. Das andere Zahnrad ist unmittelbar mit der Torsionswelle verbunden. Durch den Abstand der Befestigungsstellen der Zahnräder an der Torsionswelle wird der erforderliche Messabstand bereitgestellt, um eine ausreichend große elastische Torsion bei Drehmomentbelastung der Torsionswelle zur Messung zur Verfügung zu haben, obwohl die beiden Zahnräder benachbart zueinander angeordnet sind. Auf den beiden zueinander benachbart angeordneten Zahnrädern ist ein Statorwagen durch Wälzlager abgestützt. Der Statorwagen ist durch Haltemittel ortsfest gehalten. Der Statorwagen trägt das Messmittel, mit dessen Hilfe die Relativdrehstellung der beiden Zahnräder zueinander feststellbar ist. Die Torsionswelle ist für die Übertragung des Drehmomentes über den gesamten Bereich der Drehmomentübertragung ausgelegt.

Die eine frühere Priorität besitzende aber nachveröffentlichte EP 1 199 550 A2 beschreibt eine Vorrichtung zum Messen von Drehmomenten in einer Antriebsanordnung. Diese Vorrichtung umfasst ein Torsionselement, das vom Drehmoment beaufschlagbar ist und zur Übertragung von Drehmomenten drehend antreibbar ist. es umfasst ferner ein für den zu messenden Drehmomentbereich drehmomentfreies und mit dem Torsionselement rotierendes Referenzelement, ein erstes Geberelement, das an dem Torsionselement angebracht ist und auf einem Rotationskreis bewegt wird, wenn das Torsionselement rotiert, und ein zweites Geberelement, das an dem Referenzelement angebracht ist und auf dem Rotationskreis umfangsversetzt zum ersten Geberelement bewegbar ist. Es umfasst ferner ein Sensorelement, das im Verhältnis zum Torsionselement und Referenzelement stillsteht und das dem Rotationskreis der beiden Geberelemente gegenübersteht und das Passieren der Geberelemente oder einer Referenzkante oder Referenzfläche derselben erfasst und jeweils ein entsprechendes Signal erzeugt, wobei eine Auswerteeinheit, welcher die Signale zuführbar sind und die aus dem Versatz der Signale das anliegende Drehmoment ermittelt, vorgesehen ist. Dabei nimmt das Referenzelement ab Erreichen eines vorbestimmten Drehmomentes an der Drehmomentübertragung teil. Das Referenzelement ist als Rohr ausgebildet und ist koaxial um das Torsionselement angeordnet.

In der DE 91 00 054 U1 ist eine Gelenkwelle mit einer Drehmomentüberlastanzeige beschrieben, wobei die Gelenkwelle zwischen den beiden Gelenken einen Längenausgleich umfasst, der eine innenverzahnte Hülse und einen außenverzahnten und in der Hülse verstellbaren Zapfen aufweist. Dieses Rohr kann als Torsionselement dienen. An einem Ende dieses Rohres kann ein ebenfalls als Rohr gestaltetes Referenzelement befestigt sein, wobei an dem freien Ende dieses Referenzelementes und des der Torsion unterliegenden Rohres zusammenwirkende Anzeigemittel angeordnet sein können, die beispielsweise erkennen lassen, ob eine unzulässige Drehmomentüberlastung und damit eine bleibende Verformung stattgefunden hat. Es können aber auch zusätzliche Auswertemöglichkeiten vorgesehen sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebswelle vorzuschlagen, die als Baueinheit alle wesentlichen Funktionselemente für die Drehmomentmessung umfasst und daher einfach in einen Antriebsstrang einer Maschine, insbesondere eines landwirtschaftlichen Gerätes, einbaubar ist.

Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Antriebswelle umfassend

  • – eine Torsionswelle mit einem ersten axialen Endabschnitt und einem zweiten axialen Endabschnitt,
  • – ein erstes Kupplungselement,

    an dem die Torsionswelle mit ihrem ersten Endabschnitt in Drehrichtung um eine Längsachse festgelegt ist,
  • – ein zweites Kupplungselement,

    das mittels eines Lagers um die Längsachse drehbar am ersten Kupplungselement gelagert ist,
  • – einen Bolzen,

    der an dem ersten Kupplungselement befestigt ist und sich parallel zur Längsachse erstreckt,

    der einen Geberabschnitt bildet und der nach Überschreiten eines bestimmten Drehmomentes das erste Kupplungselement drehmäßig mit dem zweiten Kupplungselement verbindet,
  • – ein erstes Profilrohr,

    in dem die Torsionswelle aufgenommen ist, das mit dem zweiten Endabschnitt der Torsionswelle in Drehrichtung um die Längsachse fest verbunden ist und das axial dazu entlang der Längsachse beabstandet mit dem zweiten Kupplungselement fest verbunden ist,
  • – ein zweites Profilrohr,

    in dem das erste Profilrohr entlang der Längsachse verschiebbar und in Drehrichtung um die Längsachse fest aufgenommen ist,
  • – einen Haltering,

    der koaxial zum ersten Profilrohr an dem zweiten Kupplungselement über ein Lager in Drehrichtung um die Längsachse drehbar gelagert ist,
  • – ein Sensorelement, das an dem Haltering so befestigt ist, dass es dem Geberabschnitt des Bolzens axial gegenübersteht,

    mindestens ein erstes Geberelement,

    das dem Geberabschnitt des Bolzens formmäßig entspricht und das mit dem gleichen radialen Abstand von der Längsachse versetzt ist wie der Bolzen und das in Drehrichtung umfangsversetzt zu diesem angeordnet ist, und
  • – eine Auswerteeinheit,

    die die Signale des Sensorelementes beim Passieren des ersten Geberelementes und des Geberabschnittes des Bolzens in einen Drehmomentwert umsetzt.

Von Vorteil bei dieser Ausbildung ist, dass das Sensorelement über den Haltering in einer festen Beziehung zu den Geberelementen, d.h. dem Geberabschnitt des Bolzens, der zum ersten Kupplungselement gehört, und dem Geberelement, das am zweiten Kupplungselement angebracht ist, angeordnet ist, so dass keine besonderen Einstellarbeiten erforderlich sind. Es ist lediglich eine Verkabelung zur Auswerteeinheit und zur Stromversorgung darzustellen. Darüber hinaus ist der Haltering über ein Halteelement, beispielsweise an einem ortsfesten Abschnitt der Maschine oder des Gerätes festzulegen. Dieses kann beispielsweise als Haltelasche oder auch Kette oder dergleichen Element gestaltet sein.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste Kupplungselement mit einem ersten Kreuzgelenk und das zweite Profilrohr mit einem zweiten Kreuzgelenk verbunden ist. Hierdurch wird eine Gelenkwelle bereitgestellt, die die Antriebswelle umfasst und ohne besondere Maßnahmen in einen Antriebsstrang eines Gerätes oder einer Maschine eingebaut werden kann. Vorzugsweise ist dabei das erste Kupplungselement einstückig mit einer Gelenkgabel des ersten Kreuzgelenkes ausgebildet.

Eine günstige Anordnung sieht vor, dass das zweite Kupplungselement mit einem sich über einen Kreisbogen erstreckenden und zur Längsachse radial versetzten, axialen Durchbruch versehen ist, durch den der Bolzen mit Spiel in Umfangsrichtung des Kreisbogens hindurchgeführt ist. Dadurch kann der Bolzen mit seinem Geberabschnitt an der Seite des zweiten Kupplungselementes positioniert werden, an welchem das erste Geberelement angebracht ist. Beide sind auf einem gemeinsamen Rotationskreis angeordnet und passieren bei der Rotation der Antriebswelle das auf dem gleichen Rotationskreis angeordnete ortsfeste, d.h. nicht rotierende Sensorelement. Durch die erfindungsgemäße Anordnung mit einem Haltering, der über ein Lager am zweiten Kupplungselement gelagert ist, ist eine genaue Ausrichtung des Geberabschnittes und des Geberelementes zu dem Sensorelement gewährleistet.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass dem zweiten Kupplungselement ein zweites Geberelement zugeordnet ist, welches in entgegengesetzter Umfangsrichtung zum ersten Geberelement vom Durchbruch versetzt angeordnet ist. Dieses dient dazu, die Auswerteeinheit wieder in den Ausgangszustand zurückzusetzen bzw. diese abzuschalten. Der Austausch des Sensorelementes wird dadurch vereinfacht, dass im Haltering eine parallel zur Längsachse verlaufende Bohrung vorgesehen ist, in der das Sensorelement aufgenommen ist. Der Durchbruch im zweiten Kupplungselement, durch den der dem ersten Kupplungselement zugeordnete Bolzen hindurchtritt, ist in Drehrichtung, d. h. in Umfangsrichtung größenmäßig so bemessen, dass der Kupplungsbolzen nach Überschreiten eines bestimmten Drehmomentes an der Drehmomentübertragung teilnimmt, so dass unmittelbar eine Drehmomentübertragung zwischen dem ersten Kupplungselement und dem ersten Profilrohr gegeben ist. Um die Drehmomentmessung möglichst genau zu halten, sind das erste Kupplungselement und das zweite Kupplungselement mittels eines Wälzlagers zueinander gelagert. Das zwischen beiden wirksame Reibmoment, das die Drehmomentmessung verfälschen könnte, ist damit auf ein Minimum reduziert und praktisch vernachlässigbar. Um die vom Haltelement aufzunehmenden Haltekräfte möglichst gering zu halten, ist zwischen dem Kupplungselement und dem Haltering ein Wälzlager angeordnet.

Die beiden Profilrohre weisen eine vom Kreisquerschnitt abweichende Querschnittsform auf, so dass ein Drehmoment übertragen werden kann. Sie sind zueinander entlang der Längsachse verschiebbar. Die Profilform kann genutzt werden, um das erste Profilrohr beispielsweise in einer entsprechend profilierten Aufnahmebohrung des zweiten Kupplungselementes drehfest aufzunehmen. Es kann darüber hinaus auch noch durch eine Schweißverbindung axial unverschiebbar festgelegt sein.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Antriebswelle und deren Anwendung bei einem landwirtschaftlichen Gerät sind in der Zeichnung schematisch dargestellt.

Es zeigt

1 eine erfindungsgemäße Antriebswelle im Längsschnitt, wobei jedoch nur die wesentlichen und zu erklärenden Bauteile geschnitten sind und wobei die Schnittlage der Schnittlinie I-I von 2 entspricht,

2 ein Schnitt II-II gemäß 1 und

3 eine schematische Darstellung eines Traktors mit einem angehängten Gerät, an dem die erfindungsgemäße Antriebswelle gemäß 1 und 2 verwendet wird.

Zunächst wird die Ausbildung der Antriebswelle A, die Bestandteil einer Kreuzgelenkwelle ist, nachfolgend unter Bezugnahme auf die 1 und 2 beschrieben.

Es ist ein erstes Kupplungselement 1 vorgesehen, das mit einem ersten Kreuzgelenk 2 verbunden ist und dazu einstückig mit einer Gelenkgabel dieses ersten Kreuzgelenkes 2 ausgebildet ist. Sämtliche Bauteile sind auf der Längsachse 3 zentriert. Diese stellt auch die Drehachse für die Antriebswelle A dar. An dem ersten Kupplungselement 1, das einen flanschartigen Abschnitt besitzt, ist ein Bolzen 4 parallel zur Längsachse 3 orientiert angebracht, welcher an seinem von dem Kreuzgelenk 2 wegweisenden Ende mit einem Geberabschnitt 12 versehen ist. Der Bolzen 4 ist mit seiner Achse auf dem Rotationskreis 5 mit dem Radius R um die Längsachse 3 angeordnet. Ferner weist das erste Kupplungselement 1 eine Nabe 6 mit einer Nabenbohrung 7 auf, die eine Verzahnung besitzt. Mittels einer Lagerung 8 in Form eines Wälzlagers ist an dem ersten Kupplungselement 1 das zweite Kupplungselement 9 gelagert, so dass beide um die Längsachse 3 relativ zueinander Drehbewegungen ausführen können, wobei diese jedoch, wie nachfolgend beschrieben, vorzugsweise begrenzt ist, nicht jedoch begrenzt sein muss. Das zweite Kupplungselement 9 weist einen Ansatz 14 auf, der in eine Bohrung des ersten Kupplungselements 1 hineinragt, und in diesem Bereich ist auch die Lagerung 8 in Form des Wälzlagers angebracht. Des weiteren weist das zweite Kupplungselement 9 eine auf der Längsachse 3 zentrierte Aufnahmebohrung 15 auf.

Wie insbesondere aus 2 zu erkennen ist, weist das zweite Kupplungselement 9 einen sich in Form eines Kreisbogens erstreckenden Durchbruch 13 auf, durch den der Bolzen 4, der am ersten Kupplungselement 1 festgelegt ist, vom ersten Kreuzgelenk 2 wegragt und an seinem in axialer Richtung, d.h. parallel zur Längsachse 3 aus dem Durchbruch 13 herausragenden Ende mit einem Geberabschnitt 12 versehen ist. Von den beiden Umfangsenden des Durchbruches 13 versetzt sind ein erstes Geberelement 10 und ein zweites Geberelement 11 an dem zweiten Kupplungselement 9 angebracht. Sie sind auf dem gleichen Rotationskreis 5 angeordnet wie der Bolzen 4 bzw. der Geberabschnitt 12. Der Geberabschnitt 12 und die beiden Geberelemente 10, 11 sind formmäßig gleich gestaltet. In der Aufnahmebohrung 15 des zweiten Kupplungselementes 9 ist ein erstes Profilrohr 16 in Drehrichtung um die Längsachse 3 fest aufgenommen. Es ist darüber hinaus in Axialrichtung, d.h. parallel zur Längsachse 3 durch eine Schweißnaht am zweiten Kupplungselement 9 festgelegt. Es dreht sich also mit dem zweiten Kupplungselement 9.

Aus 2 ist erkennbar, dass das erste Profilrohr 16 zwei rippenförmige und diametral zueinander angeordnete Ausformungen aufweist. Die Aufnahmebohrung 15 ist entsprechend gestaltet. In dem ersten Profilrohr 16 ist eine Torsionswelle 17 aufgenommen. Diese ist mit einem ersten Endabschnitt 18 versehen, der eine Verzahnung aufweist, die zur Verzahnung der Nabenbohrung 7 passend ausgebildet ist, so dass eine drehfeste Verbindung zwischen der Nabe 6 und damit dem ersten Kupplungselement 1 und der Torsionswelle 17 gegeben ist. Darüber hinaus ist die Torsionswelle 17 mit ihrem zweiten Endabschnitt 19 nahe dem Ende des ersten Profilrohrs 16 mit diesem über eine Schweißnaht 20 fest verbunden. Ferner kann der Endabschnitt auch formmäßig der Bohrung des ersten Profilrohres 16 angepasst sein. Die Torsionswelle 17 ist drehweich gestaltet, so dass im Rahmen des zu messenden Drehmomentes eine Relativverdrehung zwischen dem ersten Kupplungselement 1 und dem zweiten Kupplungselement 9 stattfindet. Dabei wird der Bolzen 4 in Umfangsrichtung des Rotationskreises 5 in dem Durchbruch 13 verstellt. Das erste Kupplungselement 1 und das zweite Kupplungselement 9 führen also zueinander eine Relativdrehbewegung um die Längsachse 3 aus.

Das erste Profilrohr 16 ist in der Bohrung eines im Querschnitt entsprechend gestalteten zweiten Profilrohres 21 aufgenommen, so dass beide zueinander entlang der Längsachse 3 Relativverschiebungen ausführen können, jedoch eine Drehmomentübertragung zwischen beiden erfolgt. Es ist zwischen beiden eine bestimmte Längenüberdeckung gegeben. Das zweite Profilrohr 21 ist mit einem zweiten Kreuzgelenk 22 verbunden. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist zusätzlich eine Kupplung 23 vorgesehen. Auf dem zweiten Kupplungselement 9 ist zusätzlich mittels eines Lagers 24 in Form eines Wälzlagers ein Haltering 25 gelagert. Dieser weist eine Bohrung 26 auf, die parallel zur Längsachse 3 verläuft und zu dieser radial versetzt angeordnet ist und zwar dergestalt, dass ihre Achse auf dem Rotationskreis 5 mit dem Radius R liegt. Die Bohrung 26 dient zur Aufnahme eines Sensorelementes 27, das in Richtung auf das zweite Kupplungselement 9 aus dem Haltering 25 vorsteht und somit den auf dem Rotationskreis 5 angeordneten Geberabschnitt 12 und den beiden Geberelementen 10, 11 gegenübersteht, wenn diese rotieren. Der Haltering 25 ist durch in den 1 und 2 nicht dargestellte Haltemittel undrehbar gehalten. Ferner ist das Sensorelement 27 über eine Signalleitung 29 und gegebenenfalls Stromversorgungsleitung mit einer Auswerteeinheit 28 verbunden. Es erzeugt Signale, wenn bei der Rotation der Geberabschnitt 12 des Bolzens 4 und die beiden Geberelemente 10, 11 das Sensorelement 27 passieren. Je nach Drehmoment ergibt sich eine geringere oder größere Umfangsverlagerung des Bolzens 4 mit dem Geberabschnitt 12 zu dem ersten Geberelement 10. Die Größe der Verlagerung ist ein Maß für das anliegende Drehmoment.

Der Durchbruch 13 kann in Umfangsrichtung so bemessen sein, dass ab einem bestimmten Drehmoment eine drehfeste Verbindung zwischen dem zweiten Kupplungselement 9 und dem Bolzen 4 gegeben ist. Damit sind in der vorgegebenen Drehrichtung das erste Kupplungselement 1 und das zweite Kupplungselement 9 drehfest miteinander verbunden. Es ist hierdurch möglich, eine Überlastung zu vermeiden. Die Torsionswelle 17 kann also für den Hauptdrehmomentbereich, der zu messen ist, drehweich gestaltet sein.

In 3 ist die Zuordnung der Antriebswelle A zu einem landwirtschaftlichen Gerät 30 dargestellt. Das Gerät 30 wird von einem Traktor 31 gezogen und seine Arbeitswerkzeuge, beispielsweise in Form der Austragwalzen 32, werden über einen Antriebsstrang angetrieben, der eine Eingangswelle umfasst, die mit der Zapfwelle des Traktors 31 verbunden ist. In dem Antriebsstrang, der dem Gerät 30 zugeordnet ist und zu den Austragswalzen 32 führt, ist die Antriebswelle A, wie sie im Zusammenhang mit den 1 und 2 beschrieben ist, angeordnet. Sie dient dazu, die Belastung der Austragwalzen 32 in Form des abgeforderten Drehmomentes zu ermitteln. Ferner sind die Signalleitungen 29 zu erkennen, die zur Auswerteeinheit 28 geführt sind, die dem Traktor zugeordnet ist. Des weiteren, ist zu erkennen, dass der Haltering über eine Lasche 33 ortsfest am Gerät 30 festgelegt ist, so dass er bei Rotation der Antriebswelle 8 nicht rotiert.

1erstes Kupplungselement 2erstes Kreuzgelenk 3Längsachse 4Bolzen 5Rotationskreis 6Nabe 7Nabenbohrung 8Lagerung/Wälzlagerung 9zweites Kupplungselement 10erstes Geberelement 11zweites Geberelement 12Geberabschnitt 13Durchbruch 14Ansatz 15Aufnahmebohrung 16erstes Profilrohr 17Torsionswelle 18erster Endabschnitt 19zweiter Endabschnitt 20Schweißnaht 21zweites Profilrohr 22zweites Kreuzgelenk 23Kupplung 24Lager/Wälzlager 25Haltering 26Bohrung 27Sensorelement 28Auswerteeinheit 29Signalleitung 30Gerät 31Traktor 32Austragwalzen. 33Halteelement AAntriebswelle RRadius

Anspruch[de]
  1. Antriebswelle umfassend

    – eine Torsionswelle (17) mit einem ersten axialen Endabschnitt (18) und einem zweiten axialen Endabschnitt (19),

    – ein erstes Kupplungselement (1 ),

    an dem die Torsionswelle (17) mit ihrem ersten Endabschnitt (18) in Drehrichtung um eine Längsachse (3) festgelegt ist,

    – ein zweites Kupplungselement (9), das mittels eines Lagers (8) um die Längsachse (3) drehbar am ersten Kupplungselement (1) gelagert ist,

    – einen Bolzen (4),

    der an dem ersten Kupplungselement (1) befestigt ist und sich parallel zur Längsachse (3) erstreckt,

    der einen Geberabschnitt (12) bildet und der nach Überschreiten eines bestimmten Drehmomentes das erste Kupplungselement (1) drehmäßig mit dem zweiten Kupplungselement (9) verbindet,

    – ein erstes Profilrohr (16),

    in dem die Torsionswelle (17) aufgenommen ist, das mit dem zweiten Endabschnitt (19) der Torsionswelle (17) in Drehrichtung um die Längsachse (3) fest verbunden ist und das axial dazu entlang der Längsachse (3) beabstandet mit dem zweiten Kupplungselement (9) fest verbunden ist,

    – ein zweites Profilrohr (21),

    in dem das erste Profilrohr (16) entlang der Längsachse (3) verschiebbar und in Drehrichtung um die Längsachse (3) fest aufgenommen ist,

    – einen Haltering (25),

    der koaxial zum ersten Profilrohr (16) an dem zweiten Kupplungselement (9) über ein Lager (24) in Drehrichtung um die Längsachse (3) drehbar gelagert ist,

    – ein Sensorelement (27), das an dem Haltering (25) so befestigt ist, dass es dem Geberabschnitt (12) des Bolzens (4) axial gegenübersteht,

    – mindestens ein erstes Geberelement (10),

    das dem Geberabschnitt (12) des Bolzens (4) formmäßig entspricht und das mit dem gleichen radialen Abstand (R) von der Längsachse (3) versetzt ist wie der Bolzen (4) und das in Drehrichtung umfangsversetzt zu diesem angeordnet ist, und

    – eine Auswerteeinheit (28),

    die die Signale des Sensorelementes (27) beim Passieren des ersten Geberelementes (10) und des Geberabschnittes (12) des Bolzens (4) in einen Drehmomentwert umsetzt.
  2. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kupplungselement (1) mit einem ersten Kreuzgelenk (2) und das zweite Profilrohr (21) mit einem zweiten Kreuzgelenk (22) verbunden ist.
  3. Antriebswelle gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kupplungselement (1) einstückig eine Gelenkgabel des ersten Kreuzgelenkes (2) trägt.
  4. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltering (25) über ein Halteelement (33) undrehbar gehalten ist.
  5. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kupplungselement (9) mit einem sich über einen Kreisbogen erstreckenden und zur Längsachse (3) radial versetzten, axialen Durchbruch (13) versehen ist, durch den der Bolzen (4) mit Spiel in Umfangsrichtung des Kreisbogen hindurchgeführt ist.
  6. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem zweiten Kupplungselement (9) ein zweites Geberelement (11) zugeordnet ist, welches in entgegengesetzter Umfangsrichtung zum ersten Geberelement (10) vom Durchbruch (13) versetzt angeordnet ist.
  7. Antriebswelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (28) aufgrund der Signale des Sensorelementes (27) beim Passieren des zweiten Geberelementes (11) in ihren Ausgangszustand zurückgesetzt wird.
  8. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorelement (27) in einer parallel zur Längsachse (3) verlaufenden Bohrung (26) des Halteringes (25) sitzt.
  9. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kupplungselement (1) und das zweite Kupplungselement (9) mittels eines Wälzlagers (8) zueinander gelagert sind.
  10. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem zweiten Kupplungselement (9) und dem Haltering (25) ein Wälzlager (24) angeordnet ist.
  11. Antriebswelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Profilrohr (16) in einer entsprechend profilierten Aufnahmebohrung (15) des zweiten Kupplungselementes (9) drehfest aufgenommen ist und darin durch eine Schweißverbindung axial unverschieblich festgelegt ist.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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