PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE102004012619A1 29.09.2005
Titel Schneidplatte sowie Vorrichtung zur Herstellung von Bohrern
Anmelder Keil Werkzeugfabrik, Karl Eischeid GmbH, 51766 Engelskirchen, DE
Erfinder Bergfelder, Jürgen, 51766 Engelskirchen, DE
Vertreter Patentanwälte Dr. Sturies Eichler Füssel, 42289 Wuppertal
DE-Anmeldedatum 12.03.2004
DE-Aktenzeichen 102004012619
Offenlegungstag 29.09.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.09.2005
IPC-Hauptklasse B23B 27/16
IPC-Nebenklasse B23P 15/32   B23B 51/02   
Zusammenfassung Schneidplatte (10) zur Herstellung von Bohrern, die mindestens eine mit mindestens zwei unterschiedlichen Kernstärken versehene Bohrmehlabfuhrnut aufweisen, wobei die Schneidplatte (10) an mindestens einer Seite eine dem herzustellenden Bohrer entsprechend ausgebildete Schneidkante (16) mit den unterschiedlichen Kernstärken entsprechenden Ausklinkungen (18, 20, 22) aufweist, wobei die Ausklinkungen (18, 20, 22) jeweils eine Tiefe und Länge aufweisen, die eine Herstellung von Bohrern unterschiedlichen Bohrdurchmessers (B) ermöglichen.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte zur Herstellung von Bohrern, die mindestens eine mit mindestens zwei unterschiedlichen Kernstärken versehene Bohrmehlabfuhrnut aufweisen, wobei die Schneidplatte an mindestens einer Seite eine dem herzustellenden Bohrer entsprechend ausgebildete Schneidkante mit den unterschiedlichen Kernstärken entsprechenden Ausklinkungen aufweist, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Bohrern mittels einer Schneidplatte.

Derartige Schneidplatten sind bekannt. Die damit herstellbaren Bohrer weisen eine große Bohrmehlabfuhrnut auf, deren Querschnittsfläche mindestens zwei unterschiedliche Kernstärken aufweist. Aufgrund der mindestens zwei unterschiedlichen Kernstärken ergibt sich neben der verbesserten Bohrmehlabfuhr eine verbesserte Aufnahme bzw. Verarbeitung der beim Bohren erzeugten Longdetodinal- und Transversalschwingungen. Die unterschiedlichen Kernstärken führen insbesondere beim vertikalen Bohren dazu, daß das Bohrmehl nicht nach unten zurückrutscht sondern gehalten und gut ausgeführt wird, und auch zu einer größeren Stabilität.

Allerdings ist es zur Zeit notwendig, für jeden Bohrdurchmesser eine spezielle Schneidplatte zu verwenden, wodurch die Herstellungskosten für die Bohrer und auch für die Schneidplatten beträchtlich erhöht werden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Schneidplatte der eingangs genannten Art anzugeben, die mit technisch einfachen Mitteln eine qualitativ hochwertige und dennoch kostengünstige Herstellung der oben genannten Bohrer ermöglicht.

Diese Aufgabe wird bei einer Schneidplatte der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Ausklinkungen jeweils eine Tiefe und Länge aufweisen, die eine Herstellung von Bohrern unterschiedlichen Bohrdurchmessers ermöglichen.

Der Kern der Erfindung besteht darin, für mindestens drei unterschiedliche Bohrdurchmesser lediglich eine einzige Schneidplatte bzw. Schneidplattenart zu verwenden. Dabei ist es selbstverständlich, daß nicht alle Bohrdurchmesser die gleiche Anzahl von unterschiedlichen Kernstärken aufweisen können. Bei einer bestimmten Schneidplatte weist daher lediglich der größte Bohrdurchmesser alle möglichen von den Ausklinkungen erzeugten unterschiedlichen Kernstärken auf. Bei den kleineren Bohrdurchmessern reduziert sich daher die Anzahl der unterschiedlichen Kernstärken.

Obwohl die Anzahl der Ausklinkungen beliebig ist, hat sich eine Anzahl von drei Ausklinkungen als vorteilhaft erwiesen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, daß die Schneidplatte rechteckförmig ausgebildet ist und die Basisflächen der Ausklinkungen zu der im wesentlichen parallel zur Schneidkante verlaufenden Hauptachse der rechteckförmigen Schneidplatte geneigt angeordnet sind. Dadurch ist es möglich, die Schneidkante geneigt zur Bohrerachse anzuordnen, wodurch die Herstellung unterschiedlicher Bohrerdurchmesser mit einer Schneidplatte wesentlich erleichtert wird.

Dabei ist es dann von Vorteil, wenn an einem ersten Ende eine die kleinste Kernstärke bestimmende Schneide angeordnet ist, an der sich die erste Ausklinkung mit geringster Tiefe anschließt und deren Schneidenverlauf die gleiche Neigung wie die Basisflächen aufweist.

Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß sich an die erste Ausklinkung mindestens die zweite Ausklinkung mit der zweitgrößten Tiefe anschließt, wobei es weiterhin von Vorteil ist, wenn sich an die zweite Ausklinkung die dritte Ausklinkung mit größter Tiefe anschließt.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn sich an dem sich an der zweiten Ausklinkung bzw. der dritten Ausklinkung größter Tiefe anschließenden zweiten Ende ein den Bohrdurchmesser bestimmender Schneidbereich anschließt, dessen Schneidverlauf im wesentlichen parallel zur Hauptachse ausgerichtet ist. Dadurch ist es besonders einfach, die Bohrmehlabfuhrnut ohne zeitraubende Einstellungsänderungen in einem Arbeitsgang herzustellen. Des weiteren ist dieser Schneidbereich quasi eine vierte Ausklinkung mit der größten Tiefe, wird aber, da dieser Schneidbereich den Bohrerdurchmesser festlegt, nicht als Ausklinkung bezeichnet.

Damit eine Bezugnahme besonders einfach ist, ist es vorteilhaft, wenn die Tiefen der Ausklinkungen auf die am ersten Ende vorhandene Schneide bzw. deren Verlängerung bezogen sind.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Schneidplatte quadratförmig ausgebildet ist und an jedem Rand eine Schneidkante vorhanden ist. Dadurch ergibt sich besonders vorteilhaft eine vierfache Nutzungsmöglichkeit ein und derselben Schneidplatte. Dies reduziert die Materialkosten für die Schneidplatten. Damit die Schneidplatten für eine Bearbeitung der Bohrerrohlinge fest eingespannt werden können, müssen sie eine bestimmte Größe aufweisen. Bei bisher üblichen Schneidplatten mit einer Schneidkante wurden daher die anderen Kanten nicht genutzt.

Nicht nur aus Orientierungsgründen für den Einbau, sondern auch aus Festigkeitsgründen ist es vorteilhaft, wenn die Schneidplatte einen Sockel und die mindestens eine Schneidkante bezüglich des Sockels einen Überstand aufweist. Der Werkzeughalter kann daher so ausgestaltet werden, daß die Schneidplatte nur in der richtigen Ausrichtung aufgrund der Sockelform in diesen Halter eingesetzt werden kann. Zudem stellt der Sockel auch immer ein maßgenaues Einsetzen in den Werkzeughalter sicher.

Aufgrund des notwendigen Härtegrades der Schneidplatte ist es vorteilhaft, wenn die Schneidplatte aus Hartmetall, keramischen Material oder einer Kombination davon besteht.

Der Erfindung liegt des weiteren die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, die mit technisch einfachen Mitteln die Herstellungszeit für die Bohrer reduziert.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß gelöst durch einen scheibenförmigen Träger, dessen Außenrand eine Vielzahl von Aussparungen zur Aufnahme einer entsprechenden Vielzahl von Schneidplatten aufweist.

Der Kern der Erfindung besteht darin, daß das Werkzeug zur Herstellung der Bohrer ebenfalls rotiert und der Grad der Abspanung pro Zeit dadurch vorteilhafterweise stark erhöht wird.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, daß die aufeinander zu gerichteten Flächen der Aussparungen ausgehend vom Außenrand zueinander geneigt sind. Dies ist einerseits aus Festigungsgründen für die zwischen den Aussparungen vorhandenen Stegen vorteilhaft. Andererseits können aber die Schneidplatten durch einfaches Einkeilen besser befestigt werden.

Damit die Befestigungsmittel für die Schneidplatten kostengünstig reduziert werden können, ist es vorteilhaft, wenn die Aussparungen zur Aufnahme von zwei Schneidplatten sowie eines zwischen den Schneidplatten angeordneten Haltekörpers ausreichende Abmessungen aufweisen. Dadurch ist es einfach möglich, mit einem Befestigungswerkzeug gleichzeitig zwei Schneidplatten an dem scheibenförmigen Träger zu befestigen.

Damit bei der Herstellung keine unnötigen Zeitsprünge entstehen, ist es vorteilhaft, wenn die Schneidplatten mit gleicher Teilung am Rand des scheibenförmigen Trägers angeordnet sind.

Es gibt eine Vielzahl von Möglichkeiten der Befestigung der Haltekörper für die Schneidplatten. Besonders vorteilhaft ist es aber, wenn die Haltekörper mittels Gewindebolzen lösbar befestigt sind.

Wenn die Schneidplatten mit einem Sockel versehen sind und die mindestens eine Schneidkante bezüglich des Sockels einen Überstand aufweist, ist es vorteilhaft, wenn die Schneidplatten einheitlich angeordnet und die Sockel gleich ausgerichtet sind und daher in eine der Drehrichtung entgegengesetzte Richtung weisen, und wenn die Aussparungen mit Abstufungen versehen sind, auf denen zumindest eine Seite der Sockel aufliegt. Dies unterstützt nicht nur die Festigkeit der Befestigung der Schneidplatten an dem Träger, sondern läßt auch überhaupt keine andere Orientierung der Schneidplatte bei ihrem Einsetzen in den Träger zu.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele sowie aus den Zeichnungen auf die Bezug genommen wird. Es zeigen:

1a und b eine teilweise geschnittene Seitenansicht sowie eine teilweise geschnittene Querschnittsansicht entlang der Linie A-A von 1a eines Bohrers;

2 eine Draufsicht auf eine Schneidplatte;

3 eine perspektivische Darstellung einer Schneidplatte mit einem Sockel;

4 eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung der Bohrer; und

5 eine Detailseitenansicht der in 4 gezeigten Vorrichtung.

Anhand der 1 bis 5 werden nunmehr verschiedene Ausführungsformen einer Schneidplatte 10 sowie einer Vorrichtung 40 zur Herstellung von Bohrern 12 beschrieben. Dabei beziehen sich, sofern nichts anderes ausgesagt ist, gleiche Bezugsziffern auf gleiche Merkmale.

Die herzustellenden Bohrer 12 weisen mindestens eine mit mindestens zwei unterschiedlichen Kernstärken versehene Bohrmehlabfuhrnuten 14 auf. Der dargestellte Bohrer 12 hat in diesem Fall vier unterschiedliche Kernstärken. Dazu weist die Schneidplatte 10 an mindestens einer Seite dem herzustellenden Bohrer 12 entsprechende Schneidkante 16 mit den unterschiedlichen Kernstärken entsprechende Kernstärken 26 auf. Die dargestellte Schneidplatte 10 ist für den in 1a gezeigten Bohrer 12 vorgesehen und weist dementsprechend die drei Ausklinkungen 18,20,22 auf.

Dabei weisen die Ausklinkungen 18,20 und 22 jeweils eine Tiefe und Länge auf, die eine Herstellung von Bohrern 12 mit unterschiedlichen Bohrdurchmessern B ermöglichen. Hierbei ist der Bohrdurchmesser B der größte Durchmesser des Wendelbereichs des Bohrers 12. Mit D ist in 1a der der in diesem Fall tatsächliche Bohrlocherzeugungsdurchmesser bezeichnet, der von der meist aus Hartmetall bestehenden Bohrerspitze S festgelegt ist. Falls keine Bohrspitze S verwandt wird, bildet der Bohrdurchmesser B auch den Bohrlocherzeugungsdurchmesser D.

Die Schneidplatte 10 ist im gezeigten Fall quadratförmig ausgebildet, kann aber auch rechteckförmig sein. Aus den in der Einleitung bereits genannten Gründen sind die Basisflächen 24,26 und 28 der Ausklinkungen 18,20 und 22 im wesentlichen parallel zu der zur Schneidkante 16 verlaufenden Hauptachse 30 der Schneidplatte 10 geneigt angeordnet. Dadurch ergibt sich, wenn man die 2 betrachtet, eine Form der Schneidkante 16, die quasi mit gleichen Ausklinkungen versehen ist. Da aber die Schneidplatte 10 an einem ersten Ende eine die kleinste Kernstärke bestimmende Schneide 32 aufweist, an der sich die erste Ausklinkung 18 mit geringster Tiefe anschließt, wobei deren Schneidverlauf den gleichen Schneidverlauf wie die Basisflächen 24,26 und 28 aufweist, und die Tiefe der Ausklinkungen 18,20 und 22 auf die am ersten Ende vorhandene Schneide 32 bzw. deren Verlängerung bezogen sind, weisen diese Ausklinkungen 18,20 und 22 tatsächlich unterschiedliche Tiefen auf.

Bei der Herstellung des Bohrers 12 muß dann allerdings die Schneidkante 16 bezüglich der Bohrerachse 56 derart geneigt werden, daß die Schneide 32 parallel zu dieser Bohrerachse 56 verläuft.

Wie sich aus 2 ergibt, sind die Ausklinkungen 18,20 und 22 von rechts nach links der Größe nach bzw. der größer werdenden Tiefe nach angeordnet. Nach der Ausklinkung 22 mit der größten Tiefe schließt sich ein den Bohrdurchmesser B bestimmender Schneidbereich 34 an. Dieser Schneidbereich 34 weist einen Schneidverlauf auf, der im wesentlichen parallel zur Hauptachse 30 im Betrieb ausgerichtet wird.

Die gezeigte Schneidplatte 10 ist quadratförmig ausgebildet und weist an jedem Rand eine Schneidkante 16 auf. Dadurch ist es möglich, die Lebensdauer einer Schneidplatte 10 zu vervierfachen. Wenn eine der vier Schneidkanten 16 verbraucht ist und keine zufriedenstellende Schneidergebnisse mehr liefert, wird die Schneidplatte 10 lediglich um 90° gedreht, so daß eine neue unverbrauchte Schneidkante 16 zur Verfügung steht.

Die in 3 gezeigte Schneidplatte 10 weist einen Sockel 36 auf, der so dimensioniert ist, daß die mindestens eine Schneidkante 16, im gezeigten Ausführungsbeispiel alle vier Schneidkanten 16, bezüglich des Sockels 36 jeweils einen Überstand 38 aufweisen.

Dieser Sockel 36 dient zum einen dazu, die Festigkeit der Schneidplatte 10 selbst zu vergrößern. Er dient aber auch dazu, bei dem Einbau der Schneidplatte 10 in einen Werkzeughalter eine Orientierungshilfe zu geben. Dazu muß selbstverständlich der Werkzeughalter dementsprechend ausgeformt sein. Hinzu kommt, daß der Überstand 38 ganz besonders bei der quadratischen Form der Schneidplatte 10 immer ein maßgenaues Einsetzen der Schneidplatte 10 sicherstellt.

Die gezeigte Schneidplatte 10 besteht aus Hartmetall, keramischem Material oder einer Kombination dieser beiden Materialien.

In den 4 und 5 ist eine Vorrichtung 40 zur Herstellung von Bohrern 12 gezeigt, die die oben beschriebenen Schneidplatten 10 verwendet.

Diese Vorrichtung 40 weist einen scheibenförmigen Träger 42 auf, der hier kreisförmig ausgebildet ist. An dem Außenrand des Trägers 42 ist eine Vielzahl von Aussparungen 44 vorgesehen, in die eine entspechende Vielzahl von Schneidplatten 10 aufgenommen werden kann.

Selbstverständlich ist es möglich, pro Aussparung 44 lediglich eine Schneidplatte 10 einzusetzen. Bei der gezeigten Vorrichtung 40 ist allerdings die Größe der Aussparung 44 so gewählt, daß sie zur Aufnahme von zwei Schneidplatten 10 sowie eines zwischen den Schneidplatten 10 angeordneten Haltekörpers 46 geeignet ist. Dadurch reduziert sich die Anzahl der Befestigungsmittel, im gezeigten Beispiel der Haltekörper 46 um die Hälfte.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Größe sowie die Teilung jeder Aussparung 44 so gewählt, daß die eingesetzten Schneidplatten 10 eine gleichmäßige Teilung am Rand des scheibenförmigen Trägers 42 aufweisen.

Ein Auswechseln der Schneidkanten 16 und auch der vollständigen Schneidplatten 10 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel dadurch vereinfacht, daß die Haltekörper 46 mittels Gewindebolzen 50 befestigt sind.

Bei der gezeigten Vorrichtung 40 werden daher Schneidplatten 10 verwandt, die einen Sockel 36 aufweisen. Alle Schneidkanten 16 stehen dabei mit einem Überstand 38 über den Sockel 36 hervor.

Damit stets sichergestellt ist, daß die Schneidplatten 10 mit der gleichen Orientierung bzw. Ausrichtung und vor allem immer maßgenau in die Vorrichtung 40 eingesetzt werden, weist der Träger 42 im Bereich der Aussparungen 44 jeweils zwei Abstufungen 54 auf. Diese Abstufungen 54 dienen dazu, eine Seite des Sockels 36 aufzunehmen, so daß diese Seite des Sockels 36 dann fest an der Abstufung 54 anliegt. Dabei ist es aus Festigkeitsgründen selbstverständlich, daß jeder Sockel 36 innerhalb der Aussparung 44 auch noch auf der den Schneidkanten 16 entgegengesetzten Oberfläche abgestützt wird.

Wie aus 5 entnehmbar, geschieht das bei der in einer Aussparung 44 links angeordneten Schneidplatte 10 dadurch, daß diese Oberfläche des Sockels 36 an dem Steg 48 anliegt. Die in dieser Aussparung 44 rechts angeordnete Schneidplatte 10 stützt sich mit der Oberfläche ihres Sockels 36 an der entsprechend geformten Oberfläche des Haltekörpers 46 ab.

Aufgrund der Abstufungen 54 ist es daher nicht mehr möglich, die Schneidplatten 10 in der bezüglich der 5 entgegengesetzten Orientierung, also entgegengesetzt der Drehrichtung 52 einzusetzen.

Mit einer in der oben beschriebenen Art und Weise bestückten Vorrichtung 40 kann nunmehr insbesondere der in 1a gezeigte Bohrer 12 hergestellt werden. Dazu wird die Vorrichtung 40 in Rotation versetzt und bezüglich der Bohrachse 56 so ausgerichtet, daß die Schneide 32, die gemäß 2 am rechten Ende der Schneidkante 16 angeordnet ist, parallel zur Bohrerachse 56 ausgerichtet ist. Damit die gewünschte Steigung der Bohrwendel erreicht wird, müssen die Drehgeschwindigkeit und auch der Vorschub des eingespannten Bohrerrohlings auf die Drehgeschwindigkeit der Vorrichtung 40 abgestimmt werden.

Aufgrund der Ausformung der Schneidplatten 10, insbesondere der Neigung der Basisflächen 24,26 und 28 der im gezeigten Ausführungsbeispiel drei Ausklinkungen 18,20 und 22 ist es möglich, mit Hilfe einer einzigen Form einer Schneidplatte 10 mindestens drei unterschiedliche Bohrer mit unterschiedlichen Bohrdurchmessern B herzustellen. Es muß dabei lediglich der Abstand zwischen Bohrer 12 und Vorrichtung 40 entsprechend geändert werden. Selbstverständlich kann es dabei vorkommen, daß der Bohrer 12 mit kleinstem Bohrdurchmesser B nicht mehr die in 1a gezeigten vier unterschiedlichen Kernstärken aufweist, sondern lediglich drei oder zwei, wobei von den drei unterschiedlichen Bohrern 12 mit unterschiedlichem Bohrdurchmesser B derjenige mit dem größten Bohrdurchmesser B dann alle vier unterschiedlichen Kernstärken aufweist und derjenige Bohrer 12 mit dem kleinsten Bohrdurchmesser B dann weniger als vier unterschiedliche Kernstärken besitzt.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht daher ein äußerst effektives Herstellen von Bohrern 12, die große Bohrmehlabfuhrnuten 14 aufweisen und unterschiedliche Kernstärken enthalten, da die Herstellungskosten sehr stark reduziert werden können.

10Schneidplatte 12Bohrer 14Bohrmehlabführnut 16Schneidkante 18Ausklinkung 20Ausklinkung 22Ausklinkung 24Basisfläche 26Basisfläche 28Basisfläche 30Hauptachse 32Schneide 34Schneidbereich 36Sockel 38Überstand 40Vorrichtung 42Träger 44Aussparung 46Haltekörper 48Steg 50Gewindebolzen 52Drehrichtung 54Abstufung 56Bohrachse BBohrdurchmesser DBohrlocherzeugungsdurchmesser SBohrerspitze

Anspruch[de]
  1. Schneiplatte (10) zur Herstellung von Bohrern (12), die mindestens eine mit mindestens zwei unterschiedlichen Kernstärken versehene Bohrmehlabfuhrnut (14) aufweisen, wobei die Schneidplatte (10) an mindestens einer Seite eine dem herzustellenden Bohrer (12) entsprechend ausgebildete Schneidkante (16) mit den unterschiedlichen Kernstärken entsprechenden Ausklinkungen (18,20,22) aufweist, dadurch gekennzeichnet daß die Ausklinkungen (18,20,22) jeweils eine Tiefe und Länge aufweisen, die eine Herstellung von Bohrern (12) unterschiedlichen Bohrdurchmessers (B) ermöglichen.
  2. Schneidplatte (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß drei Ausklinkungen (18,20,22) vorhanden sind.
  3. Schneidplatte (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (10) rechteckförmig ausgebildet ist und die Basisflächen (24,26,28) der Ausklinkungen (18,20,22) zur im wesentlichen parallel zu der Schneidkante (16) verlaufenden Hauptachse (30) der rechteckförmigen Schneidplatte (10) geneigt angeordnet sind.
  4. Schneidplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an einem ersten Ende eine die kleinste Kernstärke bestimmende Schneide (32) angeordnet ist, an der sich die erste Ausklinkung (18) mit geringster Tiefe anschließt und deren Schneidenverlauf die gleiche Neigung wie die Basisflächen (24,26,28) aufweist.
  5. Schneidplatte (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die erste Ausklinkung (18) mindestens die zweite Ausklinkung (20) mit der zweitgrößten Tiefe anschließt.
  6. Schneidplatte (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die zweite Ausklinkung (20) die dritte Ausklinkung (22) mit größter Tiefe anschließt.
  7. Schneidplatte (10) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich an dem sich an der zweiten Ausklinkung (22) bzw. der dritten Ausklinkung (24) größter Tiefe anschließenden zweiten Ende ein den Bohrdurchmesser (B) bestimmender Schneidbereich (34) anschließt, dessen Schneidverlauf im wesentlichen parallel zur Hauptachse (30) ausgerichtet ist.
  8. Schneidplatte (10) nach Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefen der Ausklinkungen (18,20, 22) auf die am ersten Ende vorhande Schneide (32) bzw. deren Verlängerung bezogen sind.
  9. Schneidplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (10) quadratförmig ausgebildet ist und an jedem Rand eine Schneidkante (16) vorhanden ist.
  10. Schneidplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (10) einen Sockel (36) aufweist und die mindestens eine Schneidkante (16) bezüglich des Sockels (36) einen Überstand (38) aufweist.
  11. Schneidplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (10) aus Hartmetall, keramischen Material oder einer Kombination davon besteht.
  12. Vorrichtung (40) zur Herstellung von Bohrern (12) mittels einer Schneidplatte (10) insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch einen scheibenförmigen Träger (42), dessen Außenrand eine Vielzahl von Aussparungen (44) zur Aufnahme einer entsprechenden Vielzahl von Schneidplatten (10) aufweist.
  13. Vorrichtung (40) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinander zu gerichteten Flächen der Aussparungen (44) ausgehend vom Außenrand zueinander geneigt sind.
  14. Vorrichtung (40) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen (44) zur Aufnahme von zwei Schneidplatten (10) sowie eines zwischen den Schneidplatten (10) angeordneten Haltekörpers (46) ausreichende Abmessungen aufweisen.
  15. Vorrichtung (40) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatten (10) mit gleicher Teilung am Rand des scheibenförmigen Trägers (42) angeordnet sind.
  16. Vorrichtung (40) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltekörper (46) mittels Gewindebolzen (50) lösbar befestigt sind.
  17. Vorrichtung (40) nach einem der Ansprüche 12 bis 16, wobei die Schneidplatten (10) mit einem Sockel (36) versehen sind und die mindestens eine Schneidkante (16) bezüglich des Sockels (36) einen Überstand (38) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatten (10) einheitlich angeordnet sind und die Sockel (36) gleich ausgerichtet sind und daher in eine der Drehrichtung (52) entgegengesetzte Richtung weisen, und daß die Aussparungen (44) mit Abstufungen (54) versehen sind, auf denen zumindest eine Seite der Sockel (36) aufliegt.
Es folgen 5 Blatt Zeichnungen






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com