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Dokumentenidentifikation DE10349446B4 29.09.2005
Titel Verfahren zur Beschichtung einer Fläche eines Zylinders und Zylinder mit dieser Beschichtung
Anmelder Koenig & Bauer AG, 97080 Würzburg, DE
Erfinder Bußmann, Wolfgang, Dr., 49477 Ibbenbüren, DE;
Felgenhauer, Wolfgang, 97737 Gemünden, DE;
Gerhard, Thomas, 97282 Retzstadt, DE;
Glücker, Reiner, 97204 Höchberg, DE;
Kempa, Harald, 97273 Kürnach, DE;
Schäfer, Karl, 97222 Rimpar, DE
DE-Anmeldedatum 23.10.2003
DE-Aktenzeichen 10349446
Offenlegungstag 02.06.2005
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 29.09.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.09.2005
IPC-Hauptklasse B41F 13/08
IPC-Nebenklasse B41F 13/10   B41L 35/10   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung einer Fläche eines Zylinders und einen Zylinder mit dieser Beschichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 20.

Durch die EP 0 183 984 B1 ist ein Druckwerkszylinder für Offset-Rotationsdruckmaschinen bekannt, bei dem zur Erhöhung von dessen Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit galvanisch eine Grundschicht aus Nickel und eine Deckschicht aus Chrom nachbearbeitungsfrei aufgebracht ist, wobei der Durchmesser des Zylinders und die Übergänge an einem Zylinderkanal um die Dicke der aufzubringenden Beschichtung kleiner ausgebildet sind, wobei der Zylinderkörper nach der Beschichtung ohne eine Nachbearbeitung sein Fertigmaß aufweist. Hierbei ist der Übergang am Zylinderkanal in die Mantelfläche des Zylinders ohne sichtbare Kante ausgeführt.

Durch die EP 0 999 043 A1 sind eine Gestaltung von Beschichtungen von Druckmaschinenkomponenten nach Zusammensetzung und Dicke sowie Verfahren zum Aufbringen der Beschichtungen bekannt, bei denen die Oberfläche der Druckmaschinenkomponenten durch thermisches Spritzen mit Oxidkeramik oder Hartmetall und zusätzlichem Versiegeln mit einer dünnen Verschleißschutzschicht versehen wird.

Durch die DE 37 42 602 A1 ist eine Vorrichtung zum Erzeugen von Dispersionsschichten insbesondere mit verschleißvermindernden Festkörperpartikeln auf Innenflächen von zumindest einseitig offenen Hohlzylindern, insbesondere an Zylinderlaufflächen von Hubkolben-Brennkraftmaschinen, bekannt, die die zu beschichtende Fläche selektiv an bestimmten Flächenbereichen beschichtet, wobei die Selektion in einer unterschiedlich dichten Einbaurate der Festkörperpartikel besteht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Beschichtung einer Fläche eines Zylinders und einen Zylinder mit dieser Beschichtung zu schaffen, wobei Funktionsflächen des Zylinders unter fertigungstechnologischen und kostenmäßigen Gesichtspunkten bedarfsgerecht beschichtet werden bzw. sind.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 20 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass der Ballen des Zylinders aus einem für Korrosion anfälligen und damit preiswerten Werkstoff bestehen kann und dennoch alle seine Funktionsflächen, einschließlich der Innenfläche eines im Ballen ausgebildeten Kanals, auf fertigungstechnisch einfache Weise gegen Korrosion geschützt werden. Dabei unterscheiden sich die Werkstoffe der auf der Mantelfläche des Ballens und die auf der Innenfläche des Kanals aufgetragenen Beschichtungen und/oder deren Schichtdicken und/oder die verwendeten Beschichtungsverfahren voneinander. So eignen sich für das Auftragen einer Beschichtung auf der Mantelfläche des Ballens andere Beschichtungsverfahren und Werkstoffe als für das Beschichten von Innenflächen eines vorzugsweise als längeren, insbesondere zylinderförmigen Hohlraum ausgebildeten Kanals. Für die Beschichtung der Innenfläche des Kanals mag die reine Korrosionsfestigkeit genügen, wohingegen für die Beschichtung der Mantelfläche des Ballens zusätzlich die Eigenschaft der Verschleißfestigkeit und Abriebfestigkeit von Bedeutung ist. Die vorgeschlagene Lösung beschichtet Funktionsflächen des Ballens somit differenziert und unter fertigungstechnologischen und kostenmäßigen Gesichtspunkten bedarfsgerecht.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

1 in einer vereinfachten Darstellung einen Zylinder mit einem Kanal mit einer schlitzförmigen Öffnung;

2 in einer vereinfachten Darstellung einen Teilschnitt des Ballens mit einer scharfen Kante an der Öffnung zum Kanal;

3 in einer vereinfachten Darstellung einen Teilschnitt des Ballens mit einer abgerundeten Kante an der Öffnung zum Kanal;

4 in einer vereinfachten Darstellung einen Teilschnitt des Ballens mit einer in dessen Mantelfläche eingebrachten Vertiefung;

5 in einer vereinfachten Darstellung einen Querschnitt des in den Ballen eingebrachten Kanals mit den in der gefüllten Vertiefung ausgebildeten Kanten;

6 in einer vereinfachten Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel der gefüllten Vertiefung und der darin ausgebildeten Kanten;

7 in einer vereinfachten Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel der gefüllten Vertiefung und der darin ausgebildeten Kanten.

1 zeigt in einer vereinfachten perspektivischen Darstellung einen Zylinder 01 mit einem Ballen 02, z. B. einen Formzylinder 01 oder einen Übertragungszylinder 01 einer Druckmaschine, insbesondere einer Offsetdruckmaschine. Ein derartiger Zylinder 01 hat einen Durchmesser z. B. von 140 mm bis 420 mm, vorzugsweise zwischen 280 mm und 340 mm. Die axiale Länge des Ballens 02 des Zylinders 01 liegt z. B. im Bereich zwischen 500 mm und 2.400 mm, vorzugsweise zwischen 1.200 mm und 1.700 mm. An den Stirnseiten 03 des Ballens 02 des Zylinders 01 sind Zapfen 04 z. B. zur Lagerung und zum Antrieb des Zylinders 01 ausgebildet. Es ist mindestens ein im Ballen 02 ausgebildeter, vorzugsweise in axialer Richtung des Zylinders 01 verlaufender Kanal 06 vorgesehen, wobei der mindestens eine Kanal 06 vorzugsweise im Wesentlichen unterhalb der Mantelfläche 07 des Ballens 02 verläuft und z. B. als eine von einer Stirnseite 03 des Ballens 02 zu seiner gegenüberliegenden Stirnseite 03 reichende Durchgangsbohrung durch den Ballen 02 oder als eine im Ballen 02 endende Sacklochbohrung ausgebildet ist. Der Kanal 06 ist zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 durch eine vorzugsweise schlitzförmige Öffnung 08 zumindest teilweise geöffnet, d. h. die Öffnung 08 öffnet einen unterhalb der Mantelfläche 07 des Ballens 02 verlaufenden Kanal 06 z. B. nur entlang eines bestimmten Teilstücks. In der 1 ist die Öffnung 08 des Kanals 06 über die Länge l des Ballens 02 durchgehend dargestellt. Die Öffnung 08 weist an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 mindestens eine Kante 11; 12, jedoch vorzugsweise zwei gegenüberstehende Kanten 11; 12 aus, wobei die Kanten 11; 12 je nach Zylindertyp und vorgesehener Verwendung scharfkantig (2), mit einer Fase oder gerundet mit einem Radius R (3) von wenigen Millimetern ausgebildet sind.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinders 01 einer Druckmaschine mit einem Ballen 02 mit mindestens einem z. B. unterhalb der Mantelfläche 07 des Ballens 02 verlaufenden Kanal 06 mit einer Öffnung 08 mit z. B. zwei an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 gegenüberstehenden Kanten 11; 12, bei dem zumindest die Kanten 11; 12 der Öffnung 08 korrosionsfest und/oder verschleißfest ausgebildet werden, sieht vor,

  • – dass vorzugsweise vor dem Ausbilden des Kanals 06 im Ballen 02 in dessen Mantelfläche 07 eine Vertiefung 13 (4) ausgebildet wird, wobei die Kanten 11; 12 der späteren Öffnung 08 und ausgehend von jeder Kante 11; 12 ein Flächenabschnitt 16; 17 an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 und ein zum späteren Kanal 06 gerichteter Flächenabschnitt 18; 19 innerhalb des von der Vertiefung 13 ausgebildeten Bereichs vorgesehen werden (5, 6 und 7),
  • – dass nach dem Füllen der Vertiefung 13 mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff der Kanal 06 im Ballen 02 ausgebildet und durch den von der gefüllten Vertiefung 13 ausgebildeten Bereich hindurch geöffnet wird, wobei die Öffnung 08 des Kanals 06 durch ein die gefüllte Vertiefung 13 in zwei gegenüberstehende Abschnitte 21; 22 trennendes Bearbeitungsverfahren ausgebildet wird (5, 6 und 7).

Da der z. B. geschmiedete oder gegossene Rohling des Ballens 02 aufgrund seines großen Bauvolumens bereits aus Kostengründen i. d. R. aus einem unedlen, d. h. korrosionsanfälligen und zumeist für die vorgesehene Beanspruchung nicht ausreichend verschleißfesten Werkstoff gefertigt wird und z. B. aus einem nicht rostfreien Stahl, z. B. aus dem Werkstoff C22N besteht, wird die Mantelfläche 07 des Ballens 02 vorzugsweise korrosionsfest und/oder verschleißfest beschichtet, insbesondere durch eine Beschichtung 26 mit einem Metall oder mit einer Keramik, wobei die Beschichtung 26 z. B. durch ein thermisches Spritzverfahren, z. B. durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren (HVOF) oder durch ein atmosphärisches Plasmaspritzverfahren (APS) auf die Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragen wird. Die Schichtdicke d1 (5, 6 und 7) der durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren (HVOF) auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragenen metallischen Beschichtung 26 liegt z. B. zwischen 0,2 mm und 0,5 mm, die Schichtdicke d1 der durch ein atmosphärisches Plasmaspritzverfahren (APS) auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragenen keramischen Beschichtung 26 z. B. zwischen 0,15 mm und 0,2 mm, wobei vor dem Auftrag der keramischen Beschichtung 26 auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 vorzugsweise eine Haftschicht 27 mit einer Schichtdicke d2 z. B. zwischen 0,05 mm und 0,1 mm aufgespritzt wird (siehe 7). Für eine metallische Beschichtung 26 eignet sich z. B. ein selbstfließender, kalt gespritzter Spritzwerkstoff, z. B. NiCrBSi, ein hochlegierter Stahl, z. B. 316 L, eine zumindest Nickel, Chrom und Eisen enthaltende Legierung, z. B. NiCr, oder ein karbidischer Werkstoff, z. B. WCCoCr oder Cr3C2. Für eine keramische Beschichtung 26 eignet sich z. B. Aluminiumoxid, Titanoxid, Chromoxid, Siliziumoxid oder mehrere dieser Oxide. Die Haftschicht 27 besteht z. B. aus Nickel und Aluminium.

Die Vertiefung 13 wird vorzugsweise vor dem Beschichten des Ballens 02 in dessen Mantelfläche 07 eingebracht. Sie ist im Wesentlichen radial zum Inneren des Ballens 02 gerichtet und wird vorzugsweise im Wesentlichen als eine rechteckförmige, v-förmige, gerundete oder wannenförmige Nut 13 ausgebildet (4), wobei die Vertiefung 13 z. B. in die Mantelfläche 07 des Ballens 02 eingefräst wird. Die Vertiefung 13 kann z. B. ausgehend vom Niveau der Mantelfläche 07 des Ballens 02 eine Tiefe t zwischen 3 mm und 10 mm und an ihrem Grund 14 eine Erstreckung mit einer Länge l über 3 mm bis 10 mm aufweisen. An der Mantelfläche 07 des Ballens 02 kann die Nut 13 eine Öffnungsweite w von z. B. 10 mm bis 50 mm aufweisen. Die Flanken 23; 24 der Vertiefung 13 öffnen sich zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 z. B. in einem vorzugsweise symmetrisch zu einem Radialstrahl 09 des Ballens 02 angeordneten Öffnungswinkel &agr; von 60° bis 120°, vorzugsweise von 90°. Die Vertiefung 13 wird mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff gefüllt (5, 6 und 7), wobei der Werkstoff vorzugsweise unlösbar mit dem Ballen 02 verbunden wird. Der Werkstoff der Füllung wird z. B. durch eine stoffschlüssige Verbindung, vorzugsweise durch Auftragsschweißen, z. B. durch ein MAG- oder MIG-Verfahren, in die Vertiefung 13 eingebracht. Es kann jedoch auch ein Formteil aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff in die Vertiefung 13 vorzugsweise formschlüssig eingesetzt und dort an den Ballen 02 z. B. angeklebt, angelötet, angeschweißt oder angeschraubt werden. Als Schweißverfahren eignet sich z. B. ein Elektronenstrahlschweißverfahren.

Vorzugsweise nachdem die Füllung in die Vertiefung 13 eingebracht ist, wird der Kanal 06 z. B. durch eine Bohrung in den Ballen 02 eingebracht. Vorteilhafterweise schneidet eine Querschnittsfläche des Kanals 06 die gefüllte Vertiefung 13. Sodann wird die Öffnung 08 des Kanals 06 in die Mantelfläche 07 des Ballens 02 z. B. mit einem Scheibenfräser eingefräst, wobei die Kanten 11; 12 der Öffnung 08 scharfkantig, mit einer Fase oder gerundet ausgebildet werden. Die Öffnung 08 des Kanals 06 wird vorzugsweise mit einer Schlitzweite S von höchstens 5 mm ausgebildet, vorzugsweise zwischen 1 mm und 3 mm. Die schlitzförmige Öffnung 08 kann im Wesentlichen radial (6) oder unter einem bestimmten zur Mantelfläche 07 des Ballens 02 geneigten Neigungswinkel in den Ballen 02 eingebracht werden (7), wobei sich von den Kanten 11; 12 zum Kanal 06 erstreckende Flächenabschnitte 18; 19 in einem konstanten oder sich verändernden Abstand gegenüberstehen (5 und 6).

Insbesondere wenn eine Beschichtung 26 der Mantelfläche 07 des Ballens 02 mit einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff vorgesehen ist, gegebenenfalls zusammen mit dem Auftrag einer Haftschicht 27, ist es vorteilhaft, die Vertiefung 13 mit Bezug auf das Niveau der Mantelfläche 07 des Ballens 02 mit einem die Mantelfläche 07 überragenden Überstand zu füllen und diesen Überstand während des Beschichtens der Mantelfläche 07 gleichfalls zu beschichten. Nach dem Beschichten wird die beschichtete Mantelfläche 07 des Ballens 02 z. B. durch Überdrehen oder Schleifen fertig bearbeitet, wobei die Beschichtung 26 des Überstands im Bereich der Kanten 11; 12 der Öffnung 08 abgetragen wird, sodass der Zylinder 01 auch im Bereich der Öffnung 08 des Kanals 06 wieder einen runden Querschnitt ohne einen das Niveau der Mantelfläche 07 des Ballens 02 überragenden Überstand aufweist. Die auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragene Beschichtung 26 läuft dann durch das Freilegen des in die Vertiefung 13 eingefüllten Werkstoffs an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 in einem von den Kanten 11; 12 der Öffnung 08 ausgehenden Flächenabschnitt 16; 17 aus, sodass die Kanten 11; 12 der Öffnung 08 allein vom in die Vertiefung 13 eingefüllten Werkstoff ausgebildet sind, weil die Beschichtung 26 auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 in einem Abstand a vor den Kanten 11; 12 der Öffnung 08 endet, wobei der Abstand a z. B. zwischen 1 mm und 20 mm beträgt, vorzugsweise zwischen 2 mm und 10 mm. Der Abstand a kann vor beiden Kanten 11; 12 der Öffnung 08 gleich oder ungleich sein (siehe 6 und 7). An der Mantelfläche 07 des Ballens 02 entsteht durch das Abtragen des beschichteten Überstandes am von den Kanten 11; 12 abgewandten Ende des Flächenabschnitts 16; 17 vorzugsweise ein fließender, stetiger Übergang vom in die Vertiefung 13 eingefüllten Werkstoff zur Beschichtung 26. An diesem Übergang kann die Beschichtung 26 gegebenenfalls zusammen mit der Haftschicht 27 unter einem Winkel &bgr; vorzugsweise stetig in dem von den Kanten 11; 12 der Öffnung 08 ausgehenden Flächenabschnitt 16; 17 auslaufen (6 und 7), wobei der Winkel &bgr; z. B. 30° bis 60° beträgt.

Es ist von Vorteil, auch die Innenfläche 28 des Kanals 06 korrosionsfest auszubilden (5). Dazu kann die Innenfläche 28 des Kanals 06 z. B. mit einer zumindest Nickel und Phosphor enthaltenden Schicht vorzugsweise gleichmäßig entlang der gesamten Kontur des Kanals 06 beschichtet werden, wobei die Beschichtung z. B. durch eine chemische, außen stromlose Abscheidung zumindest von Nickel und Phosphor aufgetragen wird. Die Beschichtung der Innenfläche 28 des Kanals 06 kann aber auch z. B. durch eine galvanische Abscheidung eines geeigneten Werkstoffs erfolgen, z. B. durch eine galvanische Abscheidung von Nickel und/oder Zink. Die Schichtdicke für eine Beschichtung der Innenfläche 28 des Kanals 06 liegt z. B. zwischen 0,02 mm und 0,05 mm, insbesondere zwischen 0,02 mm und 0,03 mm. Die Beschichtung der Innenfläche 28 des Kanals 06 unterliegt i. d. R. nicht den selben hohen Anforderungen, die an eine Beschichtung 26 der Mantelfläche 07 des Ballens 02 gestellt werden. Die Unterschiede in den Anforderungen beziehen sich insbesondere auf die Verschleißfestigkeit, Abriebfestigkeit und ihre dekorative Ausgestaltung, wobei mit Letzterem z. B. der Glanz sowie die Homogenität der Beschichtung und ihre Fleckenlosigkeit gemeint sind. Deshalb ist es schon allein aus fertigungstechnischen Gründen und damit einhergehend aus Kostengründen angebracht, die Innenfläche 28 des Kanals 06 getrennt von der Beschichtung 26 der Mantelfläche 07 des Ballens 02 auszuführen. Insbesondere in dem Fall, wenn der Ballen 02 des Zylinders 01 aus einem für Korrosion anfälligen Werkstoff besteht, ist es vorteilhaft, den Kanal 06 und die ihn zumindest teilweise an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 öffnende Öffnung 08 vor dem Beschichten der Mantelfläche 07 und vor dem Beschichten der Innenfläche 28 des Kanals 06 auszubilden, weil andernfalls durch das Einbringen der Öffnung 08 korrosionsanfälliger Werkstoff des Ballens 02 wieder freigelegt wird. Werden hingegen zuerst der Kanal 06 und seine Öffnung 08 ausgebildet, entsteht beim anschließenden Beschichten im Bereich der Öffnung 08 zwischen der auf der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aufgetragenen Beschichtung 26 und der auf der Innenfläche 28 des Kanals 06 aufgetragenen Beschichtung vorzugsweise ein gleitender Übergang.

Bei einem Zylinder 01 mit einem oberflächenbeschichteten Ballen 02 mit einem Kanal 06 mit einer Öffnung 08 in einem zumindest an der Mantelfläche 07 des Ballens 02 aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff bestehenden Bereich kommt ein auf dem Ballen 02 angeordneter Aufzug, z. B. eine Druckform oder ein Gummidrucktuch mit vorzugsweise abgewinkelten, in die Öffnung 08 eingeführten Einhängeschenkeln nur mit Flächen aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff in Kontakt. Zur Komplettierung des gegen Korrosion zu schützenden Ballens 02 wird auch die Innenfläche 28 des Kanals 06 vorteilhafterweise gegen Korrosion geschützt. Mit dem vorgeschlagenen Verfahren kann ein aus einem unedlen Werkstoff, z. B. aus C22N bestehender Ballen 02 auf fertigungstechnisch einfache Weise ganzheitlich gegen Korrosion geschützt werden, wobei die mechanisch stark beanspruchten Kanten 11; 12 der Öffnung 08 des Kanals 06 besonders vorteilhaft z. B. durch einen partiellen Werkstoffeintrag an der Mantelfläche 07 kostengünstig realisiert werden. Damit wird im Zylinder 01 hochwertiger, teurer Werkstoff differenziert und bedarfsgerecht nur dort eingesetzt, wo es die Funktion erfordert.

01Zylinder, Formzylinder, Übertragungszylinder 02Ballen 03Stirnseite 04Zapfen 05 06Kanal 07Mantelfläche 08Öffnung 09Radialstrahl 10 11Kante 12Kante 13Vertiefung, Nut 14Grund 15 16Flächenabschnitt 17Flächenabschnitt 18Flächenabschnitt 19Flächenabschnitt 20 21Abschnitt 22Abschnitt 23Flanke 24Flanke 25 26Beschichtung 27Haftschicht 28Innenfläche RRadius SSchlitzweite aAbstand lLänge tTiefe wÖffnungsweite d1Schichtdicke d2Schichtdicke &agr;Öffnungswinkel &bgr;Winkel

Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Beschichtung einer Fläche eines Zylinders (01) einer Druckmaschine mit einem Ballen (02) mit mindestens einem Kanal (06), bei dem die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einer Beschichtung (26) aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff beschichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) mit einer sich von der Beschichtung (26) der Mantelfläche (07) im Werkstoff und/oder in der aufgetragenen Schichtdicke (d1) und/oder im verwendeten Beschichtungsverfahren unterscheidenden Schicht aus einem zumindest korrosionsfesten Werkstoff beschichtet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) mit einer zumindest Nickel enthaltenden Schicht beschichtet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) durch eine chemische Abscheidung zumindest von Nickel und Phosphor beschichtet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) durch eine galvanische Abscheidung zumindest von Nickel und/oder Zink beschichtet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einem Metall oder mit einer Keramik beschichtet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) durch ein thermisches Spritzverfahren beschichtet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) durch ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzverfahren oder durch ein atmosphärisches Plasmaspritzverfahren beschichtet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einem selbstfließenden, kalt gespritzten Spritzwerkstoff beschichtet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einem hochlegierten Stahl beschichtet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einer zumindest Nickel, Chrom und Eisen enthaltenden Legierung beschichtet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einem karbidischen Werkstoff beschichtet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) mit einem Aluminiumoxid, Titanoxid, Chromoxid, Siliziumoxid oder mit mehreren dieser Oxide beschichtet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (07) des Ballens (02) vor dem Beschichten mit einem keramischen Werkstoff mit einer Haftschicht (27) beschichtet wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) mit einem Metall in einer Schichtdicke (d1) zwischen 0,2 mm und 0,5 mm aufgetragen wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) mit einer Keramik in einer Schichtdicke (d1) zwischen 0,15 mm und 0,2 mm aufgetragen wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht (27) in einer Schichtdicke (d2) zwischen 0,05 mm und 0,1 mm aufgetragen wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) mit einer Schichtdicke zwischen 0,02 mm und 0,05 mm beschichtet wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) durch Einbringen einer Öffnung (08) geöffnet wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (08) des Kanals (06) vor dem Beschichten der Mantelfläche (07) und vor dem Beschichten der Innenfläche (28) des Kanals (06) in die Mantelfläche (07) des Ballens (02) eingebracht wird.
  20. Zylinder (01) einer Druckmaschine mit einem Ballen (02) mit mindestens einem Kanal (06), wobei die Mantelfläche (07) des Ballens (02) eine Beschichtung (26) aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) mit einer Schicht aus einem sich vom Werkstoff der Beschichtung (26) der Mantelfläche (07) des Ballens (02) unterscheidenden, zumindest korrosionsfesten Werkstoff beschichtet ist.
  21. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) mit einer zumindest Nickel enthaltenden Schicht beschichtet ist.
  22. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (28) des Kanals (06) mit einer zumindest Zink enthaltenden Schicht beschichtet ist.
  23. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Ballen (02) aus einem korrosionsanfälligen Werkstoff besteht.
  24. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) unterhalb der Mantelfläche (07) des Ballens (02) angeordnet ist.
  25. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (06) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) eine Öffnung (08) mit mindestens einer an der Mantelfläche (07) ausgebildeten Kante (11; 12) aufweist.
  26. Zylinder (01) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (08) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) zwei Kanten (11; 12) aufweist.
  27. Zylinder (01) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kanten (11; 12) der Öffnung (08) gegenüberstehen.
  28. Zylinder (01) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (08) des Kanals (06) eine Schlitzweite (S) von höchstens 5 mm aufweist.
  29. Zylinder (01) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kante (11; 12) der Öffnung (08) scharfkantig, mit einer Fase oder gerundet ausgebildet ist.
  30. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) vor der Kante (11; 12) der Öffnung (08) in einem Abstand (a) endet.
  31. Zylinder (01) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) vor beiden Kanten (11; 12) der Öffnung (08) jeweils im selben Abstand (a) endet.
  32. Zylinder (01) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Kante (11; 12) der Öffnung (08) und ausgehend von der Kante (11; 12) ein Flächenabschnitt (16; 17) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) und ein zum Kanal (06) gerichteter Flächenabschnitt (18; 19) aus einem korrosionsfesten und/oder verschleißfesten Werkstoff ausgebildet sind.
  33. Zylinder (01) nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (26) auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) im Abstand (a) vor der Kante (11; 12) der Öffnung (08) in dem Flächenabschnitt (16; 17) an der Mantelfläche (07) des Ballens (02) endet.
  34. Zylinder (01) nach Anspruch 30, 31 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) zwischen 1 mm und 20 mm beträgt.
  35. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (01) als ein Formzylinder (01) oder als ein Übertragungszylinder (01) ausgebildet ist.
  36. Zylinder (01) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass im Kanal (06) eine Haltevorrichtung zum Halten mindestens eines Einhängeschenkels eines auf der Mantelfläche (07) des Ballens (02) angeordneten Aufzugs vorgesehen ist.
  37. Zylinder (01) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufzug als eine Druckform oder als ein Gummidrucktuch ausgebildet ist.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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