PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE102004027872A1 05.01.2006
Titel Polyamid-Formmassen mit verbesserter Fließfähigkeit
Anmelder LANXESS Deutschland GmbH, 51373 Leverkusen, DE
Erfinder Joachimi, Detlev, Dr., 47800 Krefeld, DE;
Persigehl, Peter, Dipl.-Chem. Dr., 40878 Ratingen, DE;
Jeschke, Kurt, 40597 Düsseldorf, DE;
Schäfer, Marcus, Dipl.-Chem. Dr., 47829 Krefeld, DE;
Ulrich, Ralph, Dipl.-Chem. Dr., 40882 Ratingen, DE;
Mullekom, Robert Hubertus van, Dr., Venlo, NL
DE-Anmeldedatum 08.06.2004
DE-Aktenzeichen 102004027872
Offenlegungstag 05.01.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 05.01.2006
IPC-Hauptklasse C08L 77/00(2006.01)A, F, I, ,  ,  ,   
IPC-Nebenklasse C08L 23/08(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      C08J 5/10(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      
Zusammenfassung Diese Erfindung betrifft Polyamid-Formmassen mit verbesserter Fließfähigkeit und ein Verfahren zur Verbesserung der Fließfähigkeit thermoplastischer Polyamid-Formmassen, indem eine deutliche Erhöhung der Schmelzefließfähigkeit durch den Zusatz von Copolymeren erreicht wird.

Beschreibung[de]

Diese Erfindung betrifft Polyamid-Formmassen mit verbesserter Fließfähigkeit und ein Verfahren zur Verbesserung der Fließfähigkeit thermoplastischer Polyamid-Formmassen, indem eine deutliche Erhöhung der Schmelzefließfähigkeit durch den Zusatz von Copolymeren erreicht wird.

Hochfließfähige thermoplastische Zusammensetzungen sind für eine Vielzahl von Spritzgußanwendungen interessant. Beispielsweise erfordern Dünnwandbauteile in der Elektro-, Elektronik- und Kfz-Industrie niedrige Viskositäten der Thermoplastzusammensetzung, damit ein Füllen der Form bei möglichst geringen Fülldrücken bzw. Schließkräften der entsprechenden Spritzgießmaschinen möglich ist. Dies trifft auch auf das gleichzeitige Füllen von mehreren Spritzgussbauteilen über ein gemeinsames Angußsystem in sogenannten Vielfachwerkzeugen zu. Des weiteren können häufig mit niederviskosen thermoplastischen Zusammensetzungen auch kürzere Zykluszeiten realisiert werden. Darüber hinaus sind gute Fließfähigkeiten gerade auch bei hochgefüllten thermoplastischen Zusammensetzungen beispielsweise mit Glasfaser- und/oder Mineralgehaltengehalten von über 40 Gew.-% sehr wichtig.

Trotz hoher Fließfähigkeit der thermoplastischen Zusammensetzungen werden jedoch hohe mechanische Anforderungen an die daraus herzustellenden Bauteile selber gestellt, so dass durch die Viskositätserniedrigung keine Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften verursacht werden darf.

Es gibt mehrere Möglichkeiten hochfließfähige, niederviskose thermoplastische Formmassen zu realisieren.

Eine Möglichkeit ist der Einsatz von niederviskosen Polymerharzen mit geringerem Molekulargewicht als Basispolymere für die thermoplastischen Formmassen. Der Einsatz niedermolekularer-Polymerharze ist aber häufig mit Einbußen bei den mechanischen Eigenschaften, insbesondere der Zähigkeit, verbunden. Außerdem erfordert die Herstellung eines niederviskosen Polymerharzes auf einer bestehenden Polymerisationsanlage oftmals aufwändige und mit Investitionen verbundene Eingriffe.

Eine andere Möglichkeit ist der Einsatz von sogenannten Fließhilfsmitteln, auch als Fließmittel. Fließhilfen oder innere Gleitmittel bezeichnet, die dem Polymerharz als Additiv zugegehben werden können.

Derartige Fließhilfsmittel sind aus der Literatur wie z.B. in Kunststoffe 2000, 9, S. 116-118 bekannt und können beispielsweise Fettsäureester von Polyolen oder Amide aus Fettsäuren oder Aminen sein. Derartige Fettsäureester, wie beispielsweise Pentaerithritoltetrastearat oder Ethylenglykoldimontanoat, sind jedoch mit polaren Thermoplasten wie Polyamiden, Polyalkylenterephthalaten oder Polycarbonaten nur begrenzt mischbar und reichern sich daher an der Formteiloberfläche an und werden deshalb auch als Entformungshilfsmittel eingesetzt. Sie können allerdings besonders bei höheren Konzentrationen bei Wärmelagerung oder im Falle von Polyamiden auch bei der Feuchteaufnahme aus diesen Formteilen an die Oberfläche migrieren und sich dort anreichern. Dies kann beispielsweise zu Problemen hinsichtlich Lack- oder Metallhaftung bei beschichteten Formteilen führen.

Alternativ zu den oberflächenaktiven Fließhilfsmitteln können interne Fließhilfsmittel eingesetzt werden, die mit den Polymerharzen verträglich sind. Hierfür eignen sich beispielsweise niedermolekulare Verbindungen oder verzweigte, hochverzweigte oder dendritische Polymere mit einer dem Polymerharz ähnlichen Polarität. Derartige hochverzweigte oder dendritische Systeme sind Literatur bekannt und können beispielsweise auf verzweigten Polyestern, Polyamiden, Polyesteramiden, Polyethern oder Polyaminen basieren, wie sie Kunststoffe 2001, 91, S. 179-190, oder in Advances in Polymer Science 1999, 143 (Branched Polymers II), S. 1-34 beschrieben sind.

EP-A 0 662 057 beschreibt den Einsatz des stickstoffhaltigen 4-Kaskadendendrimers der ersten Generation: 1,4-Diaominobutan[4]propylamin(N,N'-tetrabis(3-aminopropyl)-1,4-butandiamin DAB(PA)4 zur Erniedrigung der Viskosität in Polyamid 6, Polyamid 6,6 und Polybutylenterephthalat (PBT). Während beim Einsatz von DAB(PA)4 zur Viskositätserniedrigung in Polyamiden die Schlagzähigkeit der erhaltenen Frommassen praktisch unbeeinflusst bleibt (Unterschied < 5%), nimmt die Schlagzähigkeit bei PBT um mehr als 15% ab.

WO-A 95/06061 A1 beschreibt den Einsatz von dreidimensionalen verzweigten Polymeren mit starren aromatischen Einheiten in Blends mit Polyamid zur Erhöhung der Materialsteifigkeit und der Reißfestigkeit bei gleichzeitiger Reduktion der Viskosität und der Reißdehnung der Blends.

EP-A 0 994 157 beschreibt den Einsatz von hochverzweigten, auf Aromaten basierenden Polymeren, die bei der Caprolactam-Polykondensation zugesetzt und damit einpolymerisiert werden. Dabei zeigen Zusammensetzungen aus Polyamiden, bei denen hochverzweigte Polymere empolymerisiert wurden, bessere mechanische Eigenschaften und bessere Fließfähigkeiten, als Vergleichszusammensetzungen ohne die hochverzweigten Komponenten. Beschrieben wird die Zugabe der hochverzweigten Polymere während der Polymerisation, nicht aber die Zugabe zu einer Polymerschmelze.

Grundsätzlich lassen sich Verbesserungen der Fließfähigkeit von Polyamiden auch durch Zusatz von Phenolen, Bisphenolen und ähnlichen niedermolekularen Additiven erzielen. EP-A 0 240 887 beschreibt Formmassen aus Polyamid, einem Kautschuk und einem Bisphenol, die eine durch das Additiv hervorgerufene verbesserte Fließfähigkeit aufzeigen.

In DE-A 32 48 329 wird der Zusatz von phenolischen Verbindungen zu Polyamid zur Verringerung der Wasseraufnahme beschrieben. Phenol-Formaldehyd-Harze werden nicht erwähnt.

Neben der Verbesseruung der Fließfähigkeit ist es oft erwünscht die Zähigkeit der Materialien zu verbessern. Dazu können den eingesetzten Thermoplasten zusätzlich weitere Copolymere auf Basis von Ethen und Acrlysäure- oder Methacrylsäureestern zugesetzt werden, die eine Verbesserung der Zähigkeit bewirken.

DE-A 2 758 568 und DE-A 2 801 585 beschreiben die Zähmodifizierung von Polyamiden mit Acrylatgepfropften Polyolefinen. Es wird betont, dass die Verwendung der acrylatmodifizierten Polyolefine zu einer Erhöhung der Schmelzeviskosität führt.

EP-A 1 191 067 beschreibt die Zähmodifizierung von Thermoplasten, unter anderem von Polyamid und Polybutylenterephthalat durch eine Mischung aus einem Copolymerisat aus Ethen mit einem nichtreaktiven Alkylacrylat sowie einem Copolymerisat aus Ethen mit einem Acrylat mit zusätzlicher reaktiver Gruppe. Die Fließfähigkeit der Formmassen wird nicht diskutiert.

FR-A 2 819 821 beschreibt die Verwendung von Copolymeren aus Ethen mit 2-Ethylhexylacrylat, die einen MFI (Melt Flow Index) kleiner 100 aufweisen als Bestandteil von Schmelzklebermischungen. Hinweise auf Anwendungen zur Elastomermodifizierung und oder Fließfähigkeitsverbesserung von teilkristallinen Thermoplasten finden sich nicht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand nun darin, eine Erniedrigung der Viskosität von Polyamid-Polykondensatzusammensetzungen durch Additivierung der Polymerschmelze zu erreichen, ohne dabei Verluste bei den mechanischen Eigenschaften wie Schlagzähigkeit in Kauf nehmen zu müssen wie dies beim Einsatz niederviskoser linearer Polymerharze oder bei literaturbekannten Additiven auftritt. Bezüglich Steifigkeit und Reißfestigkeit sollten sich die Polyamid-Zusammensetzungen möglichst nicht signifikant von den nicht additivierten Polyamid-Polykondensatzusammensetzungen unterscheiden, damit ein problemloser Austausch der Materialien für Kunststoffkonstruktionen auf Basis von Polyamid ermöglicht wird.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zu Erniedrigung der Schmelzeviskosität von Zusammensetzungen, enthaltend

  • A) 99,9 bis 10 Gew.-Teile, bevorzugt 99,5 bis 40 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 99,0 bis 55 Gew.-Teile mindestens eines teilkristallinen thermoplastischen Polyamids
  • B) 0,1 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,25 bis 15 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 1,0 bis 10 Gew-Teile mindestens eines Copolymerisats aus mindestens einem &agr;-Olefin, vorzugsweise Ethen, mit mindestens einem Methacryslsäurester oder Acrylsäureester eines aliphatischen Alkohols, vorzugsweise eines aliphatischen Alkohols mit 5-30 Kohlenstoffatomen,
  • C) 0 bis 70 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 9 bis 47 Gew.-Teile mindestens eines Füll- oder Verstärkungsstoffes,
  • D) 0 bis 30 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 9 bis 19 Gew.-Teile mindestens eines Flammschutzadditivs,
  • E) 0 bis 80 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 2 bis 19 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 9 bis 15 Gew.-Teile mindestens eines Elastomermodifikators,
  • F) 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,9 Gew.-% weiterer üblicher Additive,
dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat B) keine weiteren reaktiven funktionellen Gruppen enthält und dass der MFI des Copolymerisats B) 100 g/10 min, vorzugsweise 150 g/10 min nicht unterschreitet.

Das MFI bezeichnet den Melt Flow Index und wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung einheitlich bei 190°C für 2,16 kg des Copolymerisats B) gemessen bzw. bestimmt.

Überraschend wurde gefunden, dass die erfindungsgemäß einzusetzenden Formmassen, die neben dem teilkristallinen thermoplastischen Polyamid Copolymerisate von &agr;-Olefinen mit Methacrylsäureestern oder Acrylsäureestern aliphatischer Alkohole ohne weitere reaktive funktionelle Gruppen enthalten, einen MFI von 100 nicht unterschreiten und somit zur gewünschten Erniedrigung der Schmelzviskosität der erfindungsgemäßen Formmassen führen. Im Vergleich zu reinen thermoplastischen Polykondensaten gleicher Fließfähigkeit zeichnen sich die erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen daneben durch eine höhere Schlagzähigkeit aus.

Als Komponente A enthalten die Zusammensetzungen erfindungsgemäß mindestens ein thermoplastisches Polyamid.

Die erfindungsgemäß einzusetzenden Polyamide können nach verschiedenen Verfahren hergestellt und aus sehr unterschiedlichen Bausteinen synthetisiert werden und im speziellen Anwendungsfall allein oder in Kombination mit Verarbeitungshilfsmitteln, Stabilisatoren, polymeren Legierungspartnern (z.B. Elastomeren) oder auch Verstärkungmaterialien (wie z.B. mineralischen Füllstoffen oder Glasfasern), zu Werkstoffen mit speziell eingestellten Eigenschaftskombinationen ausgerüstet werden. Geeignet sind auch Blends mit Anteilen von anderen Polymeren z.B. von Polyethylen, Polypropylen, ABS, wobei ggf. ein oder mehrere Kompatibilisatoren eingesetzt werden können. Die Eigenschaften der Polyamide lassen sich durch Zusatz von Elastomeren verbessern, z.B. im Hinblick auf die Schlagzähigkeit von z.B. verstärkten Polyamiden. Die Vielzahl der Kombinationsmöglichkeiten ermöglicht eine sehr große Zahl von Produkten mit unterschiedlichsten Eigenschaften.

Zur Herstellung von Polyamiden sind eine Vielzahl von Verfahrensweisen bekannt geworden, wobei je nach gewünschtem Endprodukt unterschiedliche Monomerbausteine, verschiedene Kettenregler zur Einstellung eines angestrebten Molekulargewichtes oder auch Monomere mit reaktiven Gruppen für später beabsichtigte Nachbehandlungen eingesetzt werden.

Die technisch relevanten Verfahren zur Herstellung von Polyamiden laufen meist über die Polykondensation in der Schmelze. In diesem Rahmen wird auch die hydrolytische Polymerisation von Lactamen als Polykondensation verstanden.

Erfindungsgemäß bevorzugt als Komponente A) einzusetzende Polyamide sind teilkristalline Polyamide, die ausgehend von Diaminen und Dicarbonsäuren und/oder Lactamen mit wenigstens 5 Ringgliedern oder entsprechenden Aminosäuren hergestellt werden können.

Als Edukte kommen aliphatische und/oder aromatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, aliphatische und/oder aromatische Diamine wie z.B. Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, 1,9-Nonandiamin, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, die isomeren Diamino-dicyclohexylmethane, Diaminodicyclohexylpropane, Bis-aminomethyl-cyclohexan, Phenylendiamine, Xylylendiamine, Aminocarbonsäuren wie z.B. Aminocapronsäure, bzw. die entsprechenden Lactame in Betracht. Copolyamide aus mehreren der genannten Monomeren sind eingeschlossen.

Erfindungsgemäß besonders bevorzugt werden Caprolactame, ganz besonders bevorzugt &egr;-Caurolactam, die meisten auf PA6, PA66 und auf anderen aliphatischen und/oder aromatischen Polyamiden bzw. Copolyamiden basierenden Compounds, bei denen auf eine Polyamidgruppe in der Polymerkette 3 bis 11 Methylengruppen kommen, eingesetzt.

Die erfindungsgemäß als Komponente A) einzusetzenden Polyamide können auch im Gemisch mit anderen Polyamiden und/oder weiteren Polymeren eingesetzt werden.

Den Polyamiden können übliche Additive wie z.B. Entformungsmittel, Stabilisatoren und/oder Fließhilfsmittel in der Schmelze zugemischt oder auf der Oberfläche aufgebracht werden.

Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen statistische Copolymerisate aus mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens einem Methacrylsäurester oder Acrylsäureester eines aliphatischen Alkohols ohne weitere funktionelle Gruppen wodurch der MFI des Copolymerisats 100 g/10 min, vorzugsweise 150 g/10 min nicht unterschreitet.

Geeignete &agr;-Olefine als Bestandteil der Copolymerisate B) weisen dabei zwischen 2 und 10 Kohlenstoff-Atomen auf und können unsubstituiert oder subsitutiert mit einem oder mehreren aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Gruppen sein. Bevorzugte &agr;-Olefine sind dabei ausgewählt aus der Gruppe umfassend Ethen, Propen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, 3-Methyl-1-penten. Besonders bevorzugte &agr;-Olefine sind Ethen und Propen, ganz besonders bevorzugt ist Ethen. Ebenfalls geeignet sind Mischungen der beschriebenen &agr;-Olefine.

Der Gehalt des &agr;-Olefins am Copolymerisat B) liegt zwischen 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zwischen 55 und 75 Gew.-%.

Das Copolymerisat B) wird weiterhin definiert durch den zweiten Bestandteil neben dem &agr;-Olefin. Als zweiter Bestandteil sind Alkyl- oder Arylalkylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure geeignet, deren Alkyl- oder Arylalkylgruppe aus 5-30 Kohlenstoffatomen gebildet wird und keine reaktiven Funktionen ausgewählt aus der Gruppe umfassend Epoxide, Oxetane, Anhydride, Imide, Aziridine, Furane, Säuren enthält. Die Alkyl- oder Arylalkylgruppe kann dabei linear oder verzweigt sein sowie cycloaliphatische oder aromatische Gruppen enthalten, daneben auch durch eine oder mehrere Ether- oder Thioetherfunktionen substituiert sein. Geeignete Methacrylsäure- oder Acrylsäureester in diesem Zusammenhang sind auch solche, die aus einer Alkoholkomponente synthetisiert wurden, die auf Oligoethylenglycol oder Oligopropylenglycol mit nur einer Hydroxylgruppe und maximal 30 C-Atomen basieren.

Beispielsweise kann die Alkyl- oder Arylalkylgruppe des Methacrylsäure- oder Acrylsäureesters ausgewählt sein aus der Gruppe umfassend 1-Pentyl, 1-Hexyl, 2-Hexyl, 3-Hexyl, 1-Heptyl, 3-Heptyl, 1-Octyl, 1-(2-Ethyl)-hexyl, 1-Nonyl, 1-Decyl, 1-Dodecyl, 1-Lauryl oder 1-Octadecyl. Bevorzugt sind Alkyl- oder Arylalkylgruppen mit 6-20 Kohlenstoffatomen. Bevorzugt sind insbesondere auch verzweigte Alkylgruppen, die im Vergleich zu linearen Alkylgruppen gleicher Anzahl an Kohlenstoffatomen zu einem niedrigeren Glasübergangs-Temperatur-Wert TG führen.

Erfindungsgemäß besonders bevorzugt und das &agr;-Olefin mit Acrylsäure-(2-ethyl)-hexylester copolymerisiert.

Ebenfalls geeignet sind Mischungen der beschriebenen Acrylsäure- oder Methacrylsäurester.

Der Gehalt der Acrylsäure- oder Methacrylsäurester am Copolymerisat B) liegt zwischen 10 bis 50 Gewichts-%, bevorzugt zwischen 25 und 45 Gewichts-%.

Geeignete Copolymerisate B) zeichnen sich neben der Zusammensetzung durch das niedrige Molekulargewicht aus. Dementsprechend sind für die erfindungsgemäßen Formmassen nur Copolymerisate B) geeignet, die einen MFI-Wert gemessen bei 190°C und einer Belastung von 2,16 kg von mindestens 100 g/10 min, bevorzugt von mindestens 150 g/10 min aufweisen.

Geeignete Copolymerisate als Komponente B) können beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der von der Fa. Atofina unter dem Markennamen Lotryl® EH angebotenen Materialien, die gewöhnlich als Schmelzkleber Verwendung finden.

Als Komponente C) können die thermoplastischen Polyamid-Formmassen einen Füllstoff oder Verstärkungsstoff oder eine Mischung aus zwei oder mehr unterschiedlichen Füllstoffen und/oder Verstärkungsstoffen beispielsweise auf Basis von Talk, Glimmer, Silikat, Quarz, Titandioxid, Wollastonit, Kaolin, amorphe Kieselsäuren, Magnesiumcarbonat, Kreide, Feldspat, Bariumsulfat, Glaskugeln und/oder faserförmige Füllstoffe und/oder Verstärkungsstoffen auf der Basis von Kohlenstofffasern und/oder Glasfasern enthalten. Bevorzugt werden mineralische teilchenförmige Füllstoffe auf der Basis von Talk, Glimmer, Silikat, Quarz, Titandioxid, Wollastonit, Kaolin, amorphe Kieselsäuren, Magnesiumcarbonat. Kreide, Feldspat, Bariumsulfat und/oder Glasfasern eingesetzt. Besonders bevorzugt werden mineralische teilchenförmige Füllstoffe auf der Basis von Talk, Wollastonit, Kaolin und/oder Glasfasern eingesetzt.

Insbesondere für Anwendungen, in denen Isotropie bei der Dimensionsstabilität und eine hohe thermische Dimensionsstabilität gefordert wird, wie beispielsweise in Kfz-Anwendungen für Karosserieaußenteile, werden bevorzugt mineralische Füllstoffe eingesetzt, insbesondere Talk. Wollastonit oder Kaolin.

Besonders bevorzugt werden ferner auch nadelförmige mineralische Füllstoffe eingesetzt. Unter nadelförmigen mineralischen Füllstoffen wird erfindungsgemäß ein mineralischer Füllstoff mit stark ausgeprägtem nadelförmigen Charakter verstanden. Als Beispiel seien nadelförmige Wollastonite genannt. Bevorzugt weist das Mineral ein Länge : Durchmesser – Verhältnis von 2:1 bis 35:1, besonders bevorzugt von 3:1 bis 19:1, insbesondere bevorzugt von 4:1 bis 12:1 auf. Die mittlere Teilchengröße der erfindungsgemäßen nadelförmigen Mineralien liegt bevorzugt bei kleiner 20 &mgr;m, besonders bevorzugt bei kleiner 15 &mgr;m, insbesondere bevorzugt bei kleiner 10 &mgr;m, insbesondere bevorzugt bei kleiner 5 &mgr;m, bestimmt mit einem CILAS GRANULOMETER.

Wie bereits oben beschrieben werden besonders bevorzugt mineralische Füllstoffe auf der Basis von Talk eingesetzt. Als mineralische Füllstoffe auf Basis von Talk im Sinne der vorliegenden Erfindung kommen alle teilchenförmigen Füllstoffe infrage, die der Fachmann mit Talk bzw. Talkum verbindet. Ebenfalls kommen alle teilchenförmigen Füllstoffe, die kommerziell angeboten werden und deren Produktbeschreibungen als charakterisierende Merkmale die Begriffe Talk bzw. Talkum enthalten, in Frage.

Die erfindungsgemäß bevorzugt einzusetzenden mineralischen Füllstoffe auf Basis von Talk, haben einen Gehalt an Talk nach DIN 55920 von größer 50 Gew.-%, bevorzugt größer 80 Gew.-%, besonders bevorzugt größer 95 Gew.-% und insbesondere bevorzugt größer 98 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse an Füllstoff.

Die mineralischen Füllstoffe auf Basis von Talk können auch oberflächenbehandelt sein. Sie können beispielsweise mit einem Haftvermittlersystem z.B. auf Silanbasis ausgerüstet sein.

Die erfindungsgemäß bevorzugt einzusetzenden mineralischen Füllstoffe auf Basis von Talk haben bevorzugt eine obere Teilchen- bzw. Korngröße d97 kleiner 70 &mgr;m, bevorzugt kleiner 10, besonders bevorzugt kleiner 6 und insbesondere bevorzugt kleiner 2.5 &mgr;m. Als mittlere Korngröße d50 wird bevorzugt ein Wert kleiner 10, bevorzugt kleiner 6, besonders bevorzugt kleiner 2 und insbesondere bevorzugt kleiner 1 &mgr;m gewählt. Die d97- und d50-Werte von den Füllstoffen C werden nach Sedimentationsanalyse SEDIGRAPH D 5000 bzw. nach Siebanalyse DIN 66 165 bestimmt.

Das mittlere Aspektverhältnis (Durchmesser zu Dicke) der teilchenförmigen Füllstoffe auf Basis von Talk liegt bevorzugt im Bereich 1 bis 100, besonders bevorzugt 2 bis 25 und insbesondere bevorzugt 5 bis 25, bestimmt an elektronenmikroskopischen Aufnahmen von Ultradünnschnitten der fertigen Produkte und Ausmessen einer repräsentativen Anzahl (ca. 50) von Füllstoffpartikeln.

Wie bereits oben beschrieben kann der Füllstoff und/oder Verstärkungsstoff gegebenenfälls oberflächenmodifiziert sein. beispielsweise mit einem Haftvermittler bzw. Haftvermittlersystem z.B. auf Silanbasis. Die Vorbehandlung ist jedoch nicht unbedingt erforderlich. Insbesondere bei Verwendung von Glasfasern können zusätzlich zu Silanen auch Polymerdispersionen, Filmbildner, Verzweiger und/oder Glasfaserverarbeitungshilfsmittel verwendet werden.

Die ebenfalls erfindungsgemäß besonders bevorzugt einzusetzenden Glasfasern, die im Allgemeinen einen Faserdurchmesser zwischen 7 und 18 &mgr;m, bevorzugt zwischen 9 und 15 &mgr;m haben, werden als Endlosfasern oder als geschnittene oder gemahlene Glasfasern zugesetzt. Die Fasern können mit einem geeigneten Schlichtesystem und einem Haftvermittler bzw. Haftvermittlersystem z.B. auf Silanbasis ausgerüstet sein.

Gebräuchliche Haftvermittler auf Silanbasis für die Vorbehandlung sind Silanverbindungen beispielsweise der allgemeine Formel (I) (X-(CH2)q)k-Si-(O-CrH2r+1)4–k(I) in der die Substituenten folgende Bedeutung haben:

X für NH2-, HO- oder



q für eine ganze Zahl von 2 bis 10, bevorzugt 3 bis 4 steht,

r für eine ganze Zahl von 1 bis 5, bevorzugt 1 bis 2 steht und

k für eine ganze Zahl von 1 bis 3, bevorzugt 1 steht.

Bevorzugte Haftvermittler sind Silanverbindungen aus der Gruppe Aminopropyltrimethoxysilan, Aminobutyltrimethoxysilan, Aminopropyltriethoxysilan, Aminobutyltriethoxysilan sowie die entsprechenden Silane, welche als Substituent X eine Glycidylgruppe enthalten.

Für die Ausrüstung der Füllstoffe werden die Silanverbindungen im Allgemeinen in Mengen von 0,05 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,25 bis 1,5 Gew.-% und insbesondere 0,5 bis 1 Gew.-% bezogen auf den mineralischen Füllstoff zur Oberflächenbeschichtung eingesetzt.

Die teilchenförmigen Füllstoffe können bedingt durch die Verarbeitung zur Formmasse bzw. Formkörper in der Formmasse bzw. im Formkörper einen kleineren d97- bzw. d50-Wert aufweisen, als die ursprünglich eingesetzten FÜllstoffe. Die Glasfasern können bedingt durch die Verarbeitung zur Formmasse bzw. Formkörper in der Formmasse bzw. im Formkörper kürzere Längenverteilungen als ursprünglich eingesetzt aufweisen.

Die Teilchendurchmesser am fertigen Produkt können dabei zum Beispiel dadurch bestimmt werden, dass elektronenmikroskopische Aufnahmen von Dünnschnitten der Polymermischung aufgenommen und mindestens 25, bevorzugt mindestens 50 Füllstoffteilchen für die Auswertung herangezogen werden.

Als Flammschutzmittel der Komponente D) können handelsübliche organische Halogenverbindungen mit Synergisten oder handelsübliche organische Stickstoffverbindungen oder organisch/anorganische Phosphorverbindungen einzeln oder im Gemisch eingesetzt werden. Auch mineralische Flammschutzadditive wie Magnesiumhydroxid oder Ca-Mg-Carbonat-Hydrate (z.B. DE-A 4 236 122) können eingesetzt werden. Als halogenhaltige, insbesondere bromierte und chlorierte Verbindungen seien beispielhaft genannt: Ethylen-1,2-bistetrabromphthalimid, epoxidiertes Tetrabrombisphenol A-Harz, Tetrabrombisphenol-A-oligocarbonat, Tetrachlorbisphenol-A-oligocarbonat, Pentabrompolyacrylat, bromiertes Polystyrol. Als organische Phosphorverbindungen sind die Phosphorverbindungen gemäß WO-A 98/17720 geeignet, z.B. Triphenylphosphat (TPP), Resorcinol-bis-(diphenylphosphat) einschließlich Oligomere (RDP) sowie Bisphenol-A-bis-diphenylphosphat einschließlich Oligomere (BDP), Melaminphosphat, Melaminpyrophosphat, Melaminpolyphosphat und deren Mischungen. Als Stickstoffverbindungen kommen insbesondere Melamin und Melamincyanurat in Frage. Als Synergisten sind z.B. Antimonverbindungen, insbesondere Antimontrioxid und Antimonpentoxid, Zinkverbindungen, Zinnverbindungen wie z.B. Zinnstannat und Borate geeignet. Auch können dem Flammschutzmittel sogenannte Kohlenstoffbildner und Tetrafluorethylenpolymerisate zugesetzt werden.

Die als Komponente E) einzusetzenden Elastomermodifikatoren umfassen ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von

  • E.1 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf
  • E.2 95 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 10 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < –20°C.

Die Pfropfgrundlage E.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,05 bis 10 &mgr;m, vorzugsweise 0,1 bis 5 &mgr;m, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 &mgr;m.

Monomere E.1 sind vorzugsweise Gemische aus

  • E.1.1 50 bis 99 Gew.-% Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol. &agr;-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder Methacrylsäure-(C1-C8)-Alkylester (wie z.B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat) und
  • E.1.2 1 bis 50 Gew.-% Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester (wie z.B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Bevorzugte Monomere E.1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, &agr;-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere E.1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugte Monomere sind E.1.1 Styrol und E.1.2 Acrylnitril.

Für die in den Elastomermodifikatoren E) einzusetzenden Pfropfpolymerisate geeignete Pfropfgrundlagen E.2 sind beispielsweise Dienkautschuke, EP(D)M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren und Ethylen/Vinylacetat-Kautschuke.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen E.2 sind Dienkautschuke (z.B. auf Basis Butadien, Isopren etc.) oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dienkautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z.B. gemäß E.1.1 und E.1.2), mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente E.2 unterhalb < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < –10°C liegt.

Besonders bevorzugte Propfgrundlagen E.2 sind z.B. ABS-Polymerisate (Emulsions-, Masse- und Suspensions-ABS), wie sie z.B. in der DE-A 2 035 390 (=US-A 3 644 574) oder in der DE-A 2 248 242 (=GB-A 1 409 275) bzw. in Ullmann, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind. Der Gelanteil der Pfropfgrundlage E.2 beträgt mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% (in Toluol gemessen).

Die Pfropfcopolymerisate E werden durch radikalische Polymerisation, z.B. durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsions- oder Massepolymerisation hergestellt.

Besonders geeignete Pfropfkautschuke sind auch ABS-Polymerisate, die durch Redox-Initiierung mit eine Initiatorsystem aus organischem Hydroperoxid und Ascorbinsäure gemäß US-A 4 937 285 hergestellt werden.

Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter Pfropfpolymerisaten B auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.

Geeignete Acrylatkautschuke basieren auf Pfropfgrundlagen E2, die vorzugsweise Polymerisate aus Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf E.2 anderen polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren. Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestern gehören C1-C8-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen-C1-C8-alkyl-ester, wie Chlorethylacrylat sowie Mischungen dieser Monomeren.

Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie z.B. Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmethacrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie z.B. Trivinyl- und Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat.

Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens 3 ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen.

Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgundlage E.2.

Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens 3 ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Pfropfgrundlage E.2 zu beschränken.

Bevorzugte "andere" polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage E.2 dienen können, sind z.B. Acrylnitril, Styrol, &agr;-Methylstyrol, Acrylamide. Vinyl-C1-C6-alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage E.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von mindestens 60 Gew.-% aufweisen.

Weitere geeignete Pfropgrundlagen gemäß E.2 sind Silikonkautschuke mit pfropfaktiven Stellen, wie sie in den DE-A 3 704 657, DE-A 3 704 655, DE-A 3 631 540 und DE-A 3 631 539 beschrieben werden.

Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage E.2 wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).

Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-1796) bestimmt werden.

Die Komponente F) stellen Additive dar. Übliche Additive sind z.B. Stabilisatoren (zum Beispiel UV-Stabilisatoren, Thermostabilisatoren, Gammastrahlenstabilisatoren), Antistatika, Fließhilfsmittel, Entformungsmittel, Brandschutzadditive, Emulgatoren, Nukleierungsmittel, Weichmacher, Gleitmittel, Farbstoffe und Pigmente. Die genannten und weitere geeignete Additive sind zum Beispiel beschrieben in Gächter, Müller, Kunststoff-Additive, 3. Ausgabe, Hanser-Verlag, München, Wien, 1989 und im Plastics Additives Handbook, 5th Edition, Hanser-Verlag, München, 2001. Die Additive können alleine oder in Mischung bzw. in Form von Masterbatchen eingesetzt werden.

Als Stabilisatoren können zum Beispiel sterisch gehinderte Phenole, Hydrochinone, aromatische sekundäre Amine wie Diphenylamine, substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone, sowie verschieden substituierte Vertreter dieser Gruppen und deren Mischungen eingesetzt werden.

Als Pigmente können z.B. Titandioxid, Ultramarinblau, Eisenoxid, Ruß, Phthalocyanine, Chinacridone, Perylene, Nigrosin und Anthrachinone eingesetzt werden.

Als Nukleierungsmittel können z.B. Natrium- oder Calciumphenylphosphinat, Aluminiumoxid, Siliziumdioxid sowie bevorzugt Talkum eingesetzt werden.

Als Gleit- und Entformungsmittel können z.B. Esterwachse, Pentaeritrytoltetrastearat (PETS), langkettige Fettsäuren (z.B. Stearinsäure oder Behensäure), deren Salze (z.B. Ca- oder Zn-Stearat) sowie Amidderivate (z.B. Ethylen-bis-stearylamid) oder Montanwachse (Mischungen aus geradkettigen, gesättigten Carbonsäuren mit Kettenlängen von 28 bis 32 C-Atomen) sowie niedermolekulare Polyethylen- bzw. Polypropylenwachse eingesetzt werden.

Als Weichmacher können zum Beispiel Phthalsäuredioctylester, Phthalsäuredibenzylester, Phthalsäurebutylbenzylester, Kohlenwasserstoffote, N-(n-Butyl)benzolsulfonamid eingesetzt werden.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzungen erfolgt nach bekannten Verfahren durch Mischen der Komponenten Das Mischen der Komponenten erfolgt durch Vermischen der Komponenten in den entsprechenden Gewichtsanteilen. Vorzugsweise geschieht das Mischen der Komponenten bei Temperaturen von 220 bis 330°C durch gemeinsames Vermengen, Vermischen, Kneten, Extrudieren oder Verwalzen der Komponenten. Es kann vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumischen. Es kann weiterhin vorteilhaft sein, Formteile oder Halbzeuge aus einer bei Raumtemperatur (bevorzugt 0 bis 40°C) hergestellten physikalischen Mischung (Dryblend) vorgemischter Komponenten und/oder einzelner Komponenten direkt herzustellen.

Gegenstand der Erfindung sind ferner die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formmassen erhältlich durch Vermischen von

  • A) 99,9 bis 10 Gew.-Teile, bevorzugt 99,5 bis 40 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 99,0 bis 55 Gew.-Teile mindestens eines teilkristallinen thermoplastischen Polyamids
  • B) 0,1 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,25 bis 15 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 1,0 bis 10 Gew-Teile mindestens eines Copolymerisats aus mindestens einem &agr;-Olefin, vorzugsweise Ethen, mit mindestens einem Methacryslsäurester oder Acrylsäureester eines aliphatischen Alkohols, vorzugsweise eines aliphatischen Alkohols mit 5-30 Kohlenstoffatomen,
  • C) 0 bis 70 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 9 bis 47 Gew.-Teile mindestens eines Füll- oder Verstärkungsstoffes,
  • D) 0 bis 30 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 9 bis 19 Gew.-Teile mindestens eines Flammschutzadditivs,
  • E) 0 bis 80 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 2 bis 19 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 9 bis 15 Gew.-Teile mindestens eines Elastomermodifikators und
  • F) 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,9 Gew.-% weiterer üblicher Additive,
dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat B) keine weiteren reaktiven funktionellen Gruppen enthält und der MFI (gemessen bei 190°C, 2,16 kg/des Copolymerisats B) 100 g/10 min, vorzugsweise 150 g/10 min nicht unterschreitet sowie deren Verwendung zur Herstellung von Formkörpern sowie die Formkörper selbst.

Die aus den erfindungsgemäß eingesetzten Polyamid-Zusammensetzungen hergestellten Formmassen zeichnen sich durch eine höhere Schlagzähigkeit aus als Formmassen vergleichbarer Schmelzeviskosität, die durch Einsatz eines niederviskosen Basisharzes als Komponente A) hergestellt wurden. Dabei ist vielfach auch die Reißdehnung der erfindungsgemäßen Formmassen im Vergleich zu den gleichviskosen Formmassen auf Basis niederviskosem Basisharz höher, wobei der Zugmodul bei den erfindungsgemäßen Formmassen nur geringfügig reduziert wird und somit eine Materialsubstitution möglich ist.

Erfindungsgemäße Formmassen können nach üblichen Verfahren, beispielsweise durch Spritzguß oder Extrusion, zu Formteilen oder Halbzeugen verarbeitet werden. Beispiele für Halbzeuge sind Folien und Platten. Besonders bevorzugt ist die Spritzgießverarbeitung.

Die erfindungsgemäß aus den Formmassen herzustellenden Multiwerkzeuge oder Formteile können klein- oder großteilig sein und beispielsweise in der Kraftfahrzeug-, Elektro-, Elektronik-, Telekommunikations-, Informationstechnologie-, Computerindustrie, im Haushalt, Sport, in der Medizin oder der Unterhaltungsindustrie angewandt werden. Insbesondere können erfindungsgemäße Formmassen für Anwendungen eingesetzt werden, für die eine hohe Schmelzefließfähigkeit erforderlich ist. Ein Beispiel für derartige Anwendungen ist die sogenannte Dünnwandtechnologie, bei der die Formteile Wanddicken von weniger als 2,5 mm, bevorzugt weniger als 2,0 mm, besonders bevorzugt weniger als 1,5 mm und am meisten bevorzugt weniger als 1,0 mm aufweisen. Ein weiteres Beispiel sind sogenannte Multiwerkzeuge, bei denen über ein Angußsystem mindestens 4 Formteile, bevorzugt mindestens 8 Formteile, besonders bevorzugt mindestens 12 Formteile, am meisten bevorzugt mindestens 16 Formteile in einem Spritzgussvorgang gefüllt werden.

  • Komponente A1: Lineares Polyamid 6 (Durethan® B29, Handelsprodukt der Bayer AG, Leverkusen, Deutschland) mit einer relativen Lösungsviskosität von 2,9 (gemessen in m-Kresol bei 25°C)
  • Komponente A2: Lineares Polyamid 6 (Durethan® B26, Handelsprodukt der Bayer AG, Leverkusen, Deutschland) mit einer relativen Lösungsviskosität von 2,4 (gemessen in m-Kresol bei 25°C)
  • Komponente A3: Lineares Polyamid 6 mit einer relativen Lösungsviskosität von 2,4 (gemessen in m-Kresol bei 25°C).
  • Komponente A4: Lineares Polyamid 66 (Radipol® A45H, Handelsprodukt der Radici, Italien) mit einer relativen Lösungsviskosität von 3,0 (gemessen in m-Kresol bei 25°C)
  • Komponente B1: Copolymerisat aus Ethen und Acrylsäure-2-ethylhexylester mit einem Ethen-Anteil von 63 Gewichts-% und einem MFI von 550 (Lotryl® 37 EH 550 der Atofina Deutschland, Düsseldorf)
  • Komponente B2: Copolymerisat aus Ethen und Acrylsäure-2-ethylhexylester mit einem Ethen-Anteil von 63 Gewichts-% und einem MFI von 175 (Lotryl® 37 EH 175 der Atofina Deutschland, Düsseldorf)
  • Vergleichkomponente V1: Copolymerisat aus Ethen, Methylacrylat und Glycidylacrylat mit einem Anteil von 26 Gew.% Methylacrylat und 8 % Glycidylacrylat sowie einem MFI von 6 (Lotader® AX 8900 der Atofina Deutschland, Düsseldorf)
  • Komponente C1: Mit silanhaltigen Verbindungen beschlichtete Glasfaser mit einem Durchmesser von 11 &mgr;m (CS 7928, Handelprodukt der Bayer Antwerpen N.V., Antwerpen, Belgien)
  • Komponente C2: Mit silanhaltigen Verbindungen beschlichtete Glasfaser mit einem Durchmesser von 10 &mgr;m (Vetrotex® P983, Handelsprodukt der Vetrotex-Saint Gobain, Belgien)

Als Additive wurden übliche Nukleierungsmittel (Talkum), Stabilisatoren (Kupferiodid/Kaliumbromid). Entformungsmittel (Montansäureesterwachs), sowie Ruß als Farbmittel verwendet.

Zusammensetzungen auf Basis von PA6 der Beispiele in den Tabellen 1 und 2 wurden auf einem Zweiwellenextruder des Typs ZSK32 (Werner und Pfleiderer) bei Massetemperaturen von 260 bis 300 °C zu Formmassen compoundiert, die Schmelze wurde in ein Wasserbad ausgetragen und anschließend granuliert.

Die Prüfkörper der Zusammensetzungen der Beispiele in den Tabellen 1 und 2 wurden auf einer Spritzgießmaschine des Typs Arburg 320-210-500 bei einer Massetemperatur von ca. 270°C (Tab. 1) bzw. 280°C (Tab. 2) und einer Werkzeugtemperatur von ca. 80°C zu Schulterstäben (3 mm Dicke gemäß ISO 527) und Prüfstäben 80 × 10 × 4 mm (gem. ISO 178) verspritzt.

Bis auf die Schmelzeviskositätsmessungen wurden alle in den folgenden Tabellen aufgeführten Untersuchungen an o.g. Prüfkörpern durchgeführt.

Zugversuch zur Ermittlung von Zugmodul und Bruchspannung nach DIN/EN/ISO 527-2/1A.

Reißdehnung: Dehnbarkeit bestimmt nach DIN/EN/ISO 527-2/1A.

MVR: Fließfähigkeit nach DIN/ISO 1133 bei 260°C und 2,16 kg nach Trocknung des Granulates bei 80°C für 48 Stunden im Vakuumtrockner.

Schmelzeviskosität: Bestimmt nach DIN 54811/ISO 1 1443 bei 270°C und einer Scherrate von 1500s–1 mit dem Gerät Viscorobo 94.00 der Fa. Göttfert nach Trocknung des Granulates bei 80°C für 48 Stunden im Vakuumtrockner.

Tabelle 2

Anspruch[de]
  1. Verfahren der Erniedrigung der Schmelzeviskosität von Zusammensetzungen enthaltend

    A) 99,9 bis 10 Gew.-Teile mindestens eines teilkristallinen thermoplastischen Polyamids

    B) 0,1 bis 20 Gew.-Teile mindestens eines Copolymerisats aus mindestens einem &agr;-Olefin, mit mindestens einem Methacryslsäurester oder Acrylsäureester eines aliphatischen Alkohols,

    C) 0 bis 70 Gew.-Teile mindestens eines Füll- oder Verstärkungsstoffes,

    D) 0 bis 30 Gew.-Teile mindestens eines Flammschutzadditivs,

    E) 0 bis 60 Gew.-Teile mindestens eines Elastomermodifikators,

    F) 0 bis 10 Gew.-% weiterer üblicher Additive.

    dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat B) keine weiteren reaktiven funktionellen Gruppen enthält und dass der MFI des Copolymerisats B) 100 g/10 min, nicht unterschreitet.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Copolymerisat B) als &agr;-Olefin Ethen eingesetzt wird.
  3. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Copolymerisat B) als aliphatischer Alkohol ein Alkohol mit 5 bis 30 Kohlenstoffatomen eingesetzt wird.
  4. Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der MFI des Copolymerisats B) 150 g/10 min nicht unterschreitet.
  5. Formmassen erhältlich durch Vermischen von

    A) 99,9 bis 10 Gew.-Teile mindestens eines teilkristallinen thermoplastischen Polyamids

    B) 0,1 bis 20 Gew.-Teile mindestens eines Copolymerisats aus mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens einem Methacryslsäurester oder Acrylsäureester- eines aliphatischen Alkohols,

    C) 0 bis 70 Gew.-Teile mindestens eines Füll- oder Verstärkungsstoffes,

    D) 0 bis 30 Gew.-Teile mindestens eines Flammschutzadditivs,

    E) 0 bis 80 Gew.-Teile mindestens eines Elastomermodifikators,

    F) 0 bis 10 Gew.-% weiterer üblicher Additive,

    dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat B) keine weiteren reaktiven funktionellen Gruppen enthält und dass der MFI des Copolymerisats B) 100 g/10 min nicht unterschreitet.
  6. Formteile oder Halbzeuge erhältlich durch Spritzguß oder Extrusion der Formmassen gemäß Anspruch 5.
  7. Multiwerkzeuge erhältlich durch Füllen von mindestens 4 Formteilen gemäß Anspruch 6 in einem Spritzgussvorgang über ein Angusssystem.
  8. Verwendung der Formteile gemäß Anspruch 6 in der Dünnwandtechnologie.
  9. Verwendung der Formteile gemäß der Ansprüche 6 oder der Multiwerkzeuge gemäß Anspruch 7 für Formtiele der Elektro-, Elektronik-, Telekommunikations-, Kraftfahrzeug-, Computerindustrie oder im Sport, der Medizin, im Haushalt oder in der Unterhaltungsindustrie.
Es folgt kein Blatt Zeichnungen






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com