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Dokumentenidentifikation DE60204350T2 26.01.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0001451249
Titel THERMOPLASTISCHE ELASTOMERZUSAMMENSETZUNGEN
Anmelder Tun Abdul Razak Research Centre, Brickendonbury, GB
Erfinder COOK, Stuart, Brickendonbury, Hertford SG13 8NL, GB;
TINKER, J., Andrew, Brickendonbury, Hertford SG13 8NL, GB;
PATEL, Jaymini, Brickendonbury, Hertford SG13 8NL, GB
Vertreter Lederer & Keller, 80538 München
DE-Aktenzeichen 60204350
Vertragsstaaten AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE, SI, SK, TR
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 09.12.2002
EP-Aktenzeichen 027856301
WO-Anmeldetag 09.12.2002
PCT-Aktenzeichen PCT/GB02/05559
WO-Veröffentlichungsnummer 0003054078
WO-Veröffentlichungsdatum 03.07.2003
EP-Offenlegungsdatum 01.09.2004
EP date of grant 25.05.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 26.01.2006
IPC-Hauptklasse C08L 9/00(2006.01)A, F, I, ,  ,  ,   
IPC-Nebenklasse C08L 23/00(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Elastomerzusammensetzungen, die Blends von gehärteten Elastomeren und Thermokunststoffen, wie Polyolefinen, umfassen, wobei das Elastomer unter Anwendung einer Kombination von freiem radikalischem Starter, wie einem Peroxid, und einem weiteren Polymer mit hohem Molekulargewicht, das wirksamer bei radikalisch induziertem Vernetzen teilnimmt, gehärtet wird.

Thermoplastische Elastomere, die Blends von gehärteten Elastomeren und Thermokunststoffen umfassen, sind bekannt und werden beispielsweise in US 3037954, US 4104210 und US 4271049 beschrieben. Solche Zusammensetzungen werden durch ein Verfahren hergestellt, das im Allgemeinen als dynamische Vulkanisierung bekannt ist, bei der das Elastomer während des Schmelzvermischens mit einem Thermokunststoff vernetzt wird. Solche Materialien sind häufig als thermoplastische Vulkanisate bekannt(1). Das Vernetzen, das in dem Elastomer während einer dynamischen Vulkanisierung eingeleitet wird, ist beim Festlegen der Eigenschaften, die von dem thermoplastischen Vulkanisat erhalten werden, insbesondere der Relaxations- und Erholungseigenschaften, wichtig. Wirksames Vernetzen während dynamischer Vulkanisierung ist deshalb eine wichtige Erwägung. Obwohl viele Kombinationen von Elastomeren und Thermokunststoffen im Stand der Technik diskutiert wurden, basieren jene, die erfolgreich kommerzialisiert wurden, auf Butylkautschuk (IIR)(2), Ethylenpropylendienkautschuk (EPDM)(3), Naturkautschuk (NR)(4), Nitrilkautschuk (NBR)(5) oder epoxydiertem Naturkautschuk (ENR)(6), vermischt mit einem Polyolefin, besonders häufig Polypropylen. Eine Vielzahl von Härtungssystemen wurde für das Schlüsselverfahren zur dynamischen Vulkanisierung verwendet – auf Schwefel basierend, Harz, Peroxid (besonders häufig mit einem Co-Mittel (coagent)) und seit jüngerer Zeit Hydrosilan(7).

Thermoplastische Elastomerblends umfassenden Blends von mehr als einem gehärteten Elastomer und Thermokunststoffen sind auch bekannt, beispielsweise aus US 4202801. Dort enthält die Hauptelastomerkomponente der thermoplastischen Komponente, ein Monoolefincopolymerkautschuk, wie EPDM, einen signifikanten Anteil (10 bis 80 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung) von einem konjugierten Dienkautschuk, wie Naturkautschuk.

Die Anwendung eines Co-Mittels zur Erhöhung der Ausbeute von Vernetzungen, die von Peroxidhärtungsmitteln erhalten wird, ist üblich und wird in großem Umfang für den Zweck der dynamischen Vulkanisierung diskutiert, um den Bedarf der Anwendung von zu hohen Anteilen an Peroxid zu vermeiden, wie beispielsweise in US 4104210. Beim Erhöhen der Ausbeute an Vernetzungen wird das Co-Mittel in Vernetzungen eingebaut oder bildet diese. Das Vernetzen mit Peroxid oder anderen Reagenzien, die sich unter Gewinnung von reaktiven freien Radikalen zersetzen können, ist bei einigen Polymeren inhärent wirksamer(8), wie bei jenen, die zu einem wesentlichen Anteil auf wiederkehrenden Butadien-Einheiten basieren oder dieselben enthalten(9), als bei anderen, wie bei jenen, die auf wiederkehrenden Isopren-Einheiten basieren oder dieselben enthalten, oder jenen mit einem geringen Grad an Ungesättigtheit. Obwohl flüssiges 1,2-Polybutadien mit einem niedrigen Molekulargewicht (typischerweise < 5000) als ein Co-Mittel bekannt ist(10), basiert die vorliegende Erfindung auf dem Auffinden eines neuen Ansatzes zur Erhöhung der Wirksamkeit von dynamischer Vulkanisierung mit Peroxid oder einer anderen Quelle von freien Radikalen, wodurch Verbesserungen der gehärteten Zusammensetzung in verschiedenen Eigenschaften erreicht werden. Wir haben gefunden, dass diese Verbesserungen erreicht werden können , indem man in den Rohstoff zur dynamischen Vulkanisierung ein zusätzliches Polymer mit hohem Molekulargewicht, das eine höhere Wirksamkeit bei der freien radikalisch induzierten Vulkanisierung(8) zeigt als das Hauptelastomer, einarbeitet.

Folglich stellt in einem ersten Aspekt die vorliegende Erfindung eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung bereit, umfassend ein Blend einer thermoplastischen Komponente mit einer gehärteten Elastomerkomponente, dadurch gekennzeichnet, dass die Elastomerkomponente vor dem Härten einen Hauptanteil eines Hauptelastomers und einen geringeren Anteil eines reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht, das eine höhere Wirksamkeit bei durch freie Radikale induzierter Vulkanisation als das Hauptelastomer zeigt, umfasst.

Gemäß einem zweiten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bereit, umfassend die Schritte des Vermischens einer thermoplastischen Komponente und einer ein Hauptelastomer und ein reaktives Polymer mit hohem Molekulargewicht umfassenden Elastomerkomponente bei einer Temperatur zum Verursachen von Schmelzen der thermoplastischen Komponente zu einem Schmelzblend der Komponenten, und Unterziehen der Elastomerkomponente in dem Schmelzblend Härten in Gegenwart von mindestens einer härtenden Quelle freier Radikale.

Gemäß einem dritten Aspekt stellt die vorliegende Erfindung eine Rohstoffzusammensetzung zur Verwendung in einem dynamischen Vulkanisierungsverfahren bereit, umfassend ein Gemisch einer thermoplastischen Komponente und einer Elastomerkomponente, wobei die Elastomerkomponente einen Hauptanteil eines Hauptelastomers und einen geringeren Anteil eines reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht umfasst, welches eine höhere Vernetzungswirksamkeit bei durch freie Radikale induzierter Vulkanisation als das Hauptelastomer zeigt.

Vorteile, die durch die Anwendung der reaktiven Polymere mit hohem Molekulargewicht gemäß der Erfindung erreicht werden können, schließen verbesserte Niedertemperaturleistung, verbessertes Verarbeitungsverhalten, verbesserte Beständigkeit gegenüber Versteifen bei niederen Temperaturen und verbesserte Erholungs-/Relaxationseigenschaften ein.

Die thermoplastische Elastomerzusammensetzung umfasst eine thermoplastische Komponente. Typischerweise kann dies ein Polyolefinharz sein, obwohl andere thermoplastische Polymere, wie Polyamide, auch in der Erfindung angewendet werden können. Geeignete thermoplastische Polyolefinharze sind auf dem Fachgebiet gut bekannt und schließen Produkte, die durch die Polymerisation von einem oder mehreren zwei bis acht C-Alkenen erhalten werden, ein. Vorzugsweise wird das Polyolefinharz Polyethylen oder Polypropylen sein, wobei Polypropylen bevorzugter ist.

Die Elastomerkomponente, die während des dynamischen Vulkanisierungsverfahrens Härten unterzogen wird, umfasst einen Hauptanteil eines Hauptelastomers und einen geringeren Anteil eines reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht, welches eine höhere Wirksamkeit in der freien radikalisch induzierten Vulkanisierung als das Hauptelastomer zeigt.

Das Hauptelastomer in der Elastomerkomponente ist ein im Wesentlichen nicht kristallines Kautschukhomopolymer von einem Diolefin oder einem Copolymer, worin eine Komponente der Polymerkette von einem Diolefin abgeleitet ist. Beispiele, die nicht begrenzend sind, schließen cis-1,4-Polyisopren (sowohl synthetisch als auch natürlich wie im Fall von Naturkautschuk), epoxidiertes cis-1,4-Polyisopren und Ethylenpropylendienkautschuk ein.

Der geringe Anteil der Elastomerkomponente wird durch ein reaktives Polymer mit hohem Molekulargewicht, das eine höhere Wirksamkeit bei der freien radikalisch induzierten Vulkanisierung als das Hauptelastomer zeigt, gebildet. Der hierin verwendete Begriff „hohes Molekulargewicht" bedeutet Polymere mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von mindestens 100000 und typischerweise mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 40000. Als Vergleich haben flüssige 1,2-Polybutadiene, wie im Stand der Technik als Co-Mittel verwendet, typischerweise gewichtsmittlere Molekulargewichte von weniger als 5000 und zahlenmittlere Molekulargewichte von weniger als 2000. Solche gewichtsmittleren (Mw) und zahlenmittleren (Mn) Molekulargewichte werden unter Anwendung der Technik von Gelpermeationschromatographie (GPC), auch bekannt als Größenausschlusschromatographie, bestimmt, was eine hochanerkannte analytische Technik zum Bestimmen von Molekulargewichten von Polymermaterialien ist. Es wird somit erkannt, dass das in der vorliegenden Erfindung verwendete reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht typischerweise ein Molekulargewicht ungefähr äquivalent zu jenem des in der Elastomerkomponente der Erfindung verwendeten Hauptelastomers aufweisen wird. Beispiele für reaktive Polymere mit hohem Molekulargewicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen Polybutadiene (BR), die geringen oder hohen Anteil an 1,2-Polybutadien enthalten können, 1,2-Polybutadien selbst, Acrylnitrilkautschuk (NBR) und Styrolbutadienkautschuk (SBR) ein, sind jedoch nicht darauf begrenzt. Spezielle Beispiele von kommerziell erhältlichen reaktiven Polymeren mit hohem Molekulargewicht schließen Buna Vi70 (Bayer AG), welches ein ataktischer Vinyl-reicher Butadienkautschuk ist, syndiotaktisches 1,2-Polybutadien RB 810, RB 820 und RB 830 (Japan Synthetic Rubber) und Nitrilkautschuk mit Acrylnitrilgehalten von 18 und 21 % (Perbunan 1807 bzw. Nipol 1095-80) ein.

In der besonders bevorzugten Ausführungsform ist das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht mit dem Hauptelastomer in der Zusammensetzung mischbar. Beispiele von Mischbarkeit unter Gewinnung einer einzigen Elastomerphase in der Zusammensetzung sind cis-1,4-Polyisopren einschließlich Naturkautschuk mit 1,2-Polybutadien oder Polybutadien mit einem wesentlichen 1,2-Gehalt (typischerweise mindestens 30 %) und epoxydiertes cis-1,4-Polyisopren, einschließlich epoxydiertes Naturkautschuk mit Acrylbutadienkautschuk (Nitrilkautschuk). Es ist bekannt, dass Polybutadien mit einem 1,2-Gehalt an 32,3 % mit cis-1,4-Polyisopren mischbar ist(11). Die Mischbarkeit von Polybutadien mit einem 1,2-Gehalt von mindestens 65 % und natürlichem Kautschuk oder synthetischem cis-1,4-Polyisopren ist bekannt(12), jedoch ungewöhnlich für solche Polymere mit hohem Molekulargewicht(13). In solchen Fällen kann das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das wirkt, um den Gesamtwirkungsgrad des Vernetzens zu erhöhen, nicht als ein Co-Mittel im herkömmlichen Sinne wirkend angesehen werden; das mischbare Blend wird als Ganzes vulkanisiert, allerdings bei einem höheren Wirkungsgrad. Es wurde gefunden, dass die Mischbarkeit der Polymere zusätzliche Vorteile auf die Zusammensetzung überträgt, beispielsweise verbesserte Niedertemperaturleistung.

In anderen Zusammensetzungen ist das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht mit dem Hauptelastomer nicht mischbar und wird als eine getrennte Phase innerhalb der Elastomerkomponente des dynamisch vulkanisierten Blends deutlich. Ein Beispiel ist Polybutadien mit einem hohen 1,2-Gehalt, vermischt mit Ethylenpropylendienkautschuk, worin das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht leicht durch Elektronenmikroskopie als eine getrennte Phase innerhalb des Ethylenpropylendienkautschuks mit einer Größe typischerweise in der Größenordnung von 100 nm oder weniger leicht identifiziert werden kann. Die Ergebnisse, die wir unter Anwendung eines reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht, welches mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, erhalten haben, sind im Hinblick auf die Erwartungen, die auf dem Stand der Technik basieren, überraschenderweise gut.

Ob das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht mit dem Hauptelastomer mischbar ist oder nicht, es kann als Teil des Ersatzes des Hauptelastomers in der Zusammensetzung verwendet werden.

Die Vorteile unter Anwenden von einer Kombination von freier Radikalquelle, wie Peroxid, und einem reaktiven Polymer mit hohem Molekulargewicht anstatt eines herkömmlichen Co-Mittels, sind die Leichtigkeit der Verwendung des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht, das mit anderen Polymeren, wie Granulaten oder Pellets, zugegeben werden kann, und geringere Kosten. Polymere, wie Polybutadien und Nitrilkautschuk, kosten typischerweise 1,20 bis 1,50 £/kg verglichen mit typischerweise 2,00 bis 20,00 £/kg für herkömmliche Co-Mittel.

Die Vorteile des Anwendens von Polybutadien mit einem hohen 1,2-Gehalt als dem reaktiven Polymer mit hohem Molekulargewicht bei der Herstellung von Zusammensetzungen, die auf Naturkautschuk basieren, sind die Leichtigkeit der Anwendung, das Erreichen eines weicheren Materials bei ähnlicher Zusammensetzung und Vernetzungsdichte verglichen mit dem Verarbeitungsverhalten und verbesserter Beständigkeit gegenüber Versteifen bei niederen Temperaturen. Ein solches reaktives Polymer mit hohem Molekulargewicht kann entweder ataktisch, wie in dem Buna Vi (Bayer AG)-Polymer, das in einigen der Beispiele verwendet wird, oder syndiotaktisch, wie das RB 810 (Japan Synthetic Rubber), das in anderen Beispielen verwendet wird, sein. Die syndiotaktische Form ist teilweise kristallin, jedoch beide von diesen und die ataktische Form sind in dieser Erfindung wirksam.

Die Vorteile unter Verwendung von Nitrilkautschuk (NBR) als dem reaktiven Polymer mit hohem Molekulargewicht bei der Herstellung von Zusammensetzungen, die auf epoxydiertem Kautschuk basieren, sind die Leichtigkeit der Verwendung, verbessertes Verarbeitungsverhalten, verbesserte Erholungs-/ Relaxationseigenschaften und verminderte Versprödungstemperatur. Die Auswahl von NBR mit dem geeigneten Acrylnitrilgehalt, um Mischbarkeit mit dem ENR zu erlauben, ist kritisch, wenn alle Vorteile erhalten werden sollen, insbesondere verminderte Versprödungstemperatur, die aus der niederen Glasübergangstemperatur des mischbaren Blends gegenüber jener von dem ENR allein erwächst.

Die Vorteile unter Anwenden von reaktiven Polymeren mit hohem Molekulargewicht bei der Herstellung von Zusammensetzungen, die auf Hauptelastomeren basieren, mit denen sie nicht mischbar sind, wie Ethylenpropylendienkautschuk oder epoxydiert mit 1,2-Polybutadien, sind die Leichtigkeit der Verwendung, verbessertes Verarbeitungsverhalten und verbesserte Eigenschaften, insbesondere Erholung/Relaxation.

Die Zusammensetzung, die die thermoplastische Komponente und die Elastomerkomponente umfasst, wird typischerweise vor der dynamischen Vulkanisierung formuliert, um 15 bis 75 Gewichtsteile der thermoplastischen Komponente und 85 bis 25 Gewichtsteile der Elastomerkomponente pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit der thermoplastischen Komponente und der Elastomerkomponente zu enthalten. Die Elastomerkomponente umfasst typischerweise 98 bis 80 Gewichtsteile des Hauptelastomers und 2 bis 20 Gewichtsteile des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht pro 100 Teile Gesamtelastomer. Vorzugsweise umfasst das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht 3 bis 15 und bevorzugter 4 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Teile Gesamtelastomer.

Die dynamische Vulkanisierung wird durch ein Verfahren ausgeführt, das die Schritte des Vermischens der thermoplastischen Komponente und einer Elastomerkomponente, die das Hauptelastomer und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht umfasst, bei einer Temperatur, bei der die thermoplastische Komponente schmilzt, unter Mischen zur Bildung eines Schmelzblends der Komponenten und dann Unterziehen der Elastomerkomponente in dem Schmelzblend, Härten in Gegenwart von mindestens einem freien radikalischen Starter, vorzugsweise einem Peroxid, wie Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol (DIPP), umfasst.

Die Zusammensetzungen können durch Chargenmischen in einem inneren Mischer, kontinuierliches Mischen in einem Doppelschneckenextruder (TSE) oder einer Kombination von zwei, wenn ein Zweistufenverfahren verwendet wird, schmelzvermischt werden. Die angewendeten Verfahren sind dem Fachmann bekannt und sind nicht begrenzt auf jene, die speziell in den nachstehenden Beispielen angegeben werden. Im Allgemeinen werden das Hauptelastomer, das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht und das thermoplastische Harz zum Schmelzen des Thermokunststoffs vermischt, und Vermischen wird typischerweise für etwa 10 Sekunden bis 5 Minuten in Abhängigkeit von der während des Mischens vorherrschenden Scherrate, um Schmelzvermischen zu erlauben, fortgesetzt. Das Material kann bei dieser Stufe aus dem Mischer entfernt und vor dem erneuten Vermischen mit der freien radikalischen Quelle zur dynamischen Vulkanisierung zu Pellets gefertigt werden oder die freie radikalische Quelle kann zu dem Schmelzblend gegeben werden. Es ist auch möglich, die freie radikalische Quelle am Beginn des Mischverfahrens einzuschließen. Das Schmelzvermischen während des Vernetzens wird für einen geeigneten Zeitraum durchgeführt, um zu Sichern, dass das dynamische Vulkanisierungsverfahren vollständig ist, typischerweise für etwa 10 Sekunden bis 5 Minuten, in Abhängigkeit von der verwendeten freien radikalischen Quelle und der Scherrate und Temperatur, die während des Vermischens vorherrschen. Falls erwünscht, können ein oder mehrere Weichmacher bei dieser Stufe zugesetzt werden. Bestandteile, die beim Compoundieren von thermoplastischen Vulkanisaten herkömmlich sind, können in das Blend vor oder nach dynamischer Vulkanisierung eingearbeitet werden. Beispiele für solche Bestandteile schließen Pigmente, Farbstoffe, Füllstoffe, Stabilisatoren, Antioxidantien, Weichmacher und Verfahrenshilfen ein, sind jedoch nicht darauf begrenzt. Die Identitäten und für solche Bestandteile verwendete Anteile sind auf dem Fachgebiet gut bekannt und müssen hier nicht weiter erörtert werden.

EXPERIMENTELLES

In der experimentellen Arbeit angewendete Bestandteile waren eine viskositätsstabilisierte Qualität von natürlichem Kautschuk von Standard Malaysian Rubber (SMR CV), 50 Mol-% epoxidierter Naturkautschuk (Epoxypren 50), Ethylenpropylendienkautschuk (Polysar 5875 und Buna EP T 4969), Vinylreicher Butadienkautschuk (Buna Vi70), syndiotaktisches 1,2-Polybutadien (JSR RB 810), Nitrilkautschuk mit Acrylnitrilgehalten von 18 und 21 % (Perbunan 1807 und Nipol 1094-80), Styrolbutadienkautschuk mit einem Styrolgehalt von 23,5 (Intol 1502), Polypropylen mit einem Schmelzflussindex von 3 g/10 min von Homopolymerqualität (Mosten 58412), carboxyliertes Polypropylen (PB3150) Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol (DIPP), 2,5-Bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan (DHBP), 2,5-Bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethyl-3-hexin (DYBP), flüssiges 1,2-Polybutadien (Lithen AH), m-Phenylenbismaleimid (HVA-2), Naphthenöl mit niedriger Viskosität (Strukthene 380), paraffinisches Öl mit mittlerer Viskosität (Strukpar 2280), C9-11-Alkylphthalat (911P) und Irganox 1010, Flectol H und Arbastab Z-Antioxidantien. In den Beispielen sind alle Mengen Gewichtsteile pro 100 Teile auf das Gewicht des Gesamtpolymers (pphp), sofern nicht anders ausgewiesen.

Molekulargewichtsbestimmung

Diese Daten wurden unter Verwendung der Technik von Gelpermeationschromatographie (GPC) erhalten, anderweitig bekannt als Größenausschlusschromatographie, die anerkannte analytische Technik zum Bestimmen von Molekulargewichten von Polymermaterialen ist. Die Berechnung der Molekulargewichte aus experimentell bestimmten Daten beruht auf der Anwendung von Parametern (K- und &agr;-Werte), die vom Polymertyp und verwendeten Lösungsmittel zum Auflösen des Polymers abhängen. Für ein gegebenes Lösungsmittel variieren diese Parameter zwischen Polymeren, die in der Zusammensetzung ähnlich sind, und für alle hier analysierten 1,2-Polybutadienproben nicht sehr, wobei die Probenwerte von K und &agr; verwendet wurden.

Werte für das zahlenmittlere Molekulargewicht (Mn) und das gewichtsmittlere Molekulargewicht (Mw) werden in Tabelle 1 angegeben, wobei beide Arten von Molekulargewicht häufig angeführt werden. Die erhaltenen Werte sind in guter Übereinstimmung mit den Werten, die in der Handelsliteratur von Synthomer Ltd. angegeben sind, die das flüssige 1,2-Polybutadien herstellen, und von JSR, die RB 810 herstellen.

Tabelle 1 Molekulargewichte von 1,2-Polybutadienen
BEISPIELE 1 (Vergleich) und 2

Die Mischbarkeit von cis-1,4-Polyisopren, wie NR, mit Polybutadien mit hohem Molekulargewicht, das 1,2-Polybutadien enthält, ist bekannt(12), und es wird mitgeteilt, dass sich solche Mischbarkeit auf 1,2-Gehalte von nur 30 % beläuft(11). Eine üblich verwendete Technik zum Ausweisen von Mischbarkeit in Polymerblends ist Differential Mechanical Thermal Analysis (DMTA). Diese Technik identifiziert für ein mischbares Blend ein einziges tan-&dgr;-Maximum, was eine einzige Glasübergangstemperatur anzeigt, die zwischen den Glasübergangstemperaturen für die Komponentenpolymere in dem Blend positioniert sind und von der Zusammensetzung des Blends abhängen. Für ein nicht mischbares Blend wird ein solches einziges tan-&dgr;-Maximum nicht beobachtet, stattdessen werden breite Mehrfachglasübergangstemperaturen nahe den Übergängen der Komponentenpolymere beobachtet. Für syndiotaktisches 1,2-Polybutadien mit hohem Molekulargewicht verursacht die kristalline Beschaffenheit des Polymers Phasentrennung beim Kühlen von Blends mit cis-1,4-Polyisopren, das in der Schmelze hergestellt wurde. Jedoch tritt diese Phasentrennung nicht auf, wenn das Schmelzblend vulkanisiert wird, wobei das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht mit dem cis-1,4-Polyisopren vermischt wird, unter Verhindern von Trennung der Phasen, wie durch die einzelne Glasübergangstemperatur gezeigt, beobachtet für ein vulkanisiertes 70:30-Blend (1).

Zwei Zusammensetzungen wurden formuliert und dynamischer Vulkanisierung unterzogen. Die Zusammensetzungen (vorgehärtet) und die Eigenschaften der thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen, die nach dynamischer Vulkanisierung erhalten werden, werden nachstehend in Tabelle 2 für diese Beispiele 1 (Vergleich) und 2 gezeigt.

Tabelle 2

Alle Materialien enthalten: Calciumcarbonat 35 Teile, Naphthenöl 56 Teile, Antiabbaumittel 1,5 Teile.

Tabelle 2 gibt Zusammensetzungen und Eigenschaften von thermoplastischen Vulkanisaten (TPVs), die unter Verwendung eines herkömmlichen Peroxids/Koagulationshärtungssystems für dynamische Vulkanisierung (Beispiel 1 – Vergleich) mit jenen der Erfindung, d.h. ohne das Co-Mittel und mit einem Teil des NR ersetzt mit dem reaktiven Polymer mit hohem Molekulargewicht (Beispiel 2), hergestellt wurden. Die TPV wurden durch Mischen in einem Doppelschneckenextruder (TSE) in zwei Stufen hergestellt. In der ersten Stufe wurden das Hauptelastomer, das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, Thermokunststoff und Füllstoff vermischt und in der zweiten Stufe wurde dieses Vorblend mit dem Peroxid und anderen Bestandteilen vermischt.

Bei einem gegebenen Kautschuk/Thermokunststoff-Verhältnis haben Zusammensetzungen von Beispiel 2 eine geringere Härte und einen geringeren Modul und bessere Erholungseigenschaften, wie durch niedere Druckverformung und Zugverformungsrest gezeigt. Die Zugfestigkeit ist mindestens gleich groß mit der Härte/Modul, wie durch das Zugfestigkeit:M100-Verhältnis, das in Tabelle 2 angegeben ist, ausgewiesen. Extrudierte Bänder von diesen TPV gemäß Beispiel 2 waren hinsichtlich Oberflächengüte im Vergleich mit jenen der vergleichbaren Zusammensetzung, die mit herkömmlichem Peroxid-Co-Mittelhärtungssystem von Beispiel 1 hergestellt wurde, überlegen.

Beispiele 3 bis 9

Tabelle 3 gibt Zusammensetzungen und Eigenschaften von NRTPV, die ohne Co-Mittel (Beispiel 3 – Vergleich), mit flüssigem 1,2-Polybutadien (Beispiel 4 – Vergleich) und mit verschiedenen auf Butadien basierenden Polymeren und Copolymer (Beispielen 5 bis 9) hergestellt wurden, an. Alle wurden durch Chargenmischen des Hauptelastomers des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht und Co-Mittel, Thermokunststoff und Füllstoff in einem Innenmischer und Mischen dieses Vorblends mit dem Peroxid und anderen Bestandteilen in einem TSE hergestellt.

Tabelle 3
Eigenschaften

Alle Materialien enthalten: Calciumcarbonat 37,5 Teile, naphthenisches Öl 20 Teile, Antiabbaumittel 1,5 Teile.

Der Zugverformungsrest ist für Beispiele 5, 6 und 8 am niedrigsten, wobei das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht einen wesentlichen 1,2-Polybutadiengehalt enthält.

Eine Folge der mischbaren Beschaffenheit von Blends, wie Bona Vi 70 und NR, ist eine Verminderung in der Neigung von NR, bei niederen Temperaturen zu kristallisieren, wie durch den Induktionszeitraum ohne Erhöhung der Härte und der geringeren Erhöhung in der Härte, aufgezeichnet bei –25°C nach 6 Tagen bei dieser Temperatur, gezeigt (Tabelle 2). Dieses Verhalten wird durch Differentialscanningkalorimetrie (DSC) bestätigt, welche ein üblicherweise angewendetes Verfahren darstellt, das für das Messen von thermischen Übergängen, wie Kristallisation, verwendet wird. 2 weist den Kristallinitätsgrad der NR-Komponente von Beispielen 1 (Vergleich) und 2 nach Lagerung in einem Gefrierschrank bei –19°C aus. Es wird ersichtlich, dass Beispiel 2, verglichen mit Beispiel 1, einen Induktionszeitraum von mindestens 48 h zeigt, bevor irgendeine NR-Kristallinität nachgewiesen ist. Der nach verlängerter Lagerung bei –19°C erreichte Kristallinitätsgrad ist auch signifikant geringer über das gleiche Zeitintervall für Beispiel 2 verglichen mit Beispiel 1.

Polybutadienkautschuk mit einem hohen cis-1,4-Gehalt, das mit NR nicht mischbar ist, wird beim Erhöhen des Vernetzens während dynamischer Vulkanisierung von Blends als wirksam gezeigt, worin NR die Hauptkomponente durch den aufgezeichneten niedrigen Zugverformungsrest (Beispiel 7 in Tabelle 3), bezogen auf jenes, das für das Kontrollmaterial gesehen wird (Beispiel 3 – Vergleich), ist. Der Zugverformungsrest ist auch niedriger als man beobachtet, wenn flüssiges 1,2-Polybutadien verwendet wird (Beispiel 4 – Vergleich).

SBR, das mit NR nicht mischbar ist, erweist sich beim Verstärken des Vernetzens während dynamischer Vulkanisierung von Blends, worin NR die Hauptkomponente ist, durch den aufgezeichneten niedrigen Zugverformungsrest (Beispiel 9 in Tabelle 3), bezogen auf jenen, der für das Kontrollmaterial beobachtet wird (Beispiel 3 – Vergleich), als wirksam. Der Zugverformungsrest ist der gleiche wie er beobachtet wird, wenn flüssiges 1,2-Polybutadien verwendet wird (Beispiel 4 – Vergleich).

Beispiele 10 bis 13

Die Mischbarkeit von ENR und NBR ist nicht so breit bekannt. Als ein Beispiel wird hier gezeigt, dass ENR mit einem Epoxidgehalt von 50 Mol-% (ENR-50) mit NBR mit einem normalen Acrylnitrilgehalt von 18 % (NBR-18) mischbar ist. Dies wird durch die Beobachtung einer einzigen Glasübergangstemperatur für ein 70:30-ENR-50:NBR-18-Blend bei –19°C anstatt für zwei Glasübergänge bei Temperaturen nahe zu jenen von ENR-50 und NBR-18 (–10,5°C bzw. –36°C), wie in 3 gezeigt, demonstriert. NBR mit einem nominalen Acrylnitrilgehalt von 21 Mol-% ist mit ENR-50 nicht mischbar; es ist zu erwarten, dass es für jeden gegebenen Epoxidgehalt von dem ENR einen besonders engen Bereich von Acrylnitrilgehalt in NBR gibt, bei dem das NBR mit dem ENR mischbar sein wird.

Die Daten in 3 zeigen auch eine Verminderung in der Glasübergangstemperatur entsprechend etwa 4°C pro 10 zugegebenem NBR-18 in dem Blend. Somit wird von einem ENR-50, das auf thermoplastischem Vulkanisat basiert, gehärtet unter Verwendung von Peroxid/NBR-18, erwartet, das es verbesserte Niedertemperaturprofile aufgrund einer Verminderung in der Glasübergangstemperatur von dem ENR-50 zeigt.

Das NBR-18 verstärkt das Vernetzen von ENR-50, was in Tabelle 4 gezeigt wird, durch das hohe Härtungsrheometerdrehmoment und hohe Peakhärtungsrate für ein 95:5-ENR-50:NBR-18-Blend (Beispiel 11), bezogen auf die Kontroll-ENR-50-Verbindung (Beispiel 10 – Vergleich), gehärtet mit 1,2 phr DHBP.

Die verbesserten Erholungseigenschaften für ein Peroxid-gehärtetes thermoplastisches Vulkanisat, das auf ENR-50 basierte, mit NBR-18 (Beispiel 13) werden in Tabelle 5 gezeigt, wo sich der Zugverformungsrest im Vergleich mit einem auf ENR-50 basierenden thermoplastischen Vulkanisat, das unter Verwendung eines flüssigen 1,2-Polybutadiencomittels gehärtet wurde (Beispiel 12 – Vergleich), vermindert.

Tabelle 4 Thermoplastisches Harz, enthält carboxylierten Polypropylenkompatibilisator.

Alle Materialien enthalten: Calciumcarbonat 37,5 Teile, Esterweichmacher 20 Teile, Antiabbaumittel 1,0 Teile.

Beispiele 14 – 17

1,2-Polybutadien mit hohem Molekulargewicht (RB 810), das mit Ethylenpropylendienkautschuk nicht mischbar ist, erweist sich beim Verstärken von Vernetzen während dynamischer Vulkanisierung eines Blends, worin Ethylenpropylendienkautschuk die Hauptelastomerkomponente ist, durch den niedrigen aufgezeichneten Zugverformungsrest (Beispiel 16 in Tabelle 6), bezogen auf jenen, der für Kontrollmaterial beobachtet wurde (Beispiel 14 – Vergleich), als wirksam.

Ein weiteres Beispiel, bei dem 1,2-Polybutadien mit hohem Molekulargewicht (RB 810), das mit dem Ethylenpropylendienkautschuk nicht mischbar ist, sich beim Verstärken des Vernetzens während einer dynamischen Vulkanisierung eines Blends, worin Ethylenpropylendienkautschuk die Hauptelastomerkomponente ist, als wirksam erweist, zeigt sich durch den niedrigen Zugverformungsrest und niedrigen aufgezeichneten Druckverformungsrest (Beispiel 17 in Tabelle 7), bezogen auf jenen, der für das Kontrollmaterial (Beispiel 16 – Vergleich) beobachtet wurde. Hier wurden Beispiele 16 – Vergleich und Beispiel 17 unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders in einem Einstufenverfahren vermischt.

Tabelle 6

Alle Materialien enthalten: Calciumcarbonat 37,5 Teile, Antiabbaumittel 1,5 Teile.

Alle Verbindungen enthalten: Calciumcarbonat 37,5 Teile, Antiabbaumittel 1,0 Teile.

LITERATURSTELLEN
  • (1) Kapitel 7 von A.Y. Coran in „Thermoplastic Elastomers, a Comprehensive Review", N.R. Legge, G. Golden und H.E. Schroeder, Hrsg., Hanser, Müncher, 1987.
  • (2) TREFSIN® – Advanced Elastomer Systems
  • (3) Wie SANTOPRENE® – Advanced Elastomer Systems
  • (4) Wie VYRAM® – Advanced Elastomer Systems
  • (5) GEOLAST© – Advanced Elastomer Systems
  • (6) E2® EK Polymers
  • (7) Reihe SANTOPRENE® 8000, Advanced Elastomer Systems
  • (8) L.D. Doan, Rubber Chem. Technology, 40, 149–176, 1967.
  • (9) F.W. Billmeyer jun., „Textbook of Polymer Science", 3. Ausgabe, Wiley-Interscience, New York, 1984, Seiten 3–16.
  • (10) J.W. Martin, Rubber Chem. Technology, 62, 275-285, 1973.
  • (11) S. Kawahara und S. Akiyama, Polymer Journal, 23, 7–14, 1991.
  • (12) S. Cook, J. Rubb. Res., 4, 69–81, 2001.
  • (13) C.M. Roland, Rubber Chem. Technology, 62, 456-497, 1989.

Anspruch[de]
  1. Thermoplastische Elastomerzusammensetzung, umfassend ein Blend einer thermoplastischen Komponente mit einer gehärteten Elastomerkomponente, dadurch gekennzeichnet, dass die Elastomerkomponente vor dem Härten einen Hauptanteil eines Hauptelastomers und einen geringeren Anteil eines reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht, das eine höhere Vernetzungswirksamkeit bei durch freie Radikale induzierter Vulkanisation als das Hauptelastomer zeigt, umfasst.
  2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die thermoplastische Komponente ein Polyolefinharz umfasst.
  3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, worin das Polyolefinharz Polyethylen oder Polypropylen ist.
  4. Zusammensetzung nach Anspruch 3, worin das Polyolefinharz Polypropylenharz ist.
  5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Elastomerkomponente vor dem Härten eine einzige Elastomerphase umfasst, die das Hauptelastomer und ein reaktives Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer mischbar ist, enthält.
  6. Zusammensetzung nach Anspruch 5, worin das Hauptelastomer cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer mischbar ist, Polybutadien mit einem 1,2-Polybutadiengehalt von mindestens 30% ist.
  7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, worin das Hauptelastomer cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer mischbar ist, Polybutadien mit einem 1,2-Polybutadiengehalt von mindestens 65% ist.
  8. Zusammensetzung nach Anspruch 6, worin das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht 1,2-Polybutadien ist.
  9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, worin das Hauptelastomer Naturkautschuk ist.
  10. Zusammensetzung nach Anspruch 5, worin das Hauptelastomer epoxidiertes cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer mischbar ist, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk ist, der einen Acrylnitrilgehalt aufweist, um Mischbarkeit mit dem Hauptelastomer zu verleihen.
  11. Zusammensetzung nach Anspruch 10, worin das epoxidierte cis-1,4-Polyisopren epoxidierter Naturkautschuk ist.
  12. Zusammensetzung nach entweder Anspruch 10 oder Anspruch 11, worin das epoxidierte cis-1,4-Polyisopren einen Epoxidgehalt von 48 bis 52 Mol% aufweist und der Acrylnitril-Butadien-Kautschuk einen Acrylnitrilgehalt von 17 bis 19% aufweist.
  13. Zusammensetzung nach entweder Anspruch 10 oder Anspruch 11, worin das epoxidierte cis-1,4-Polyisopren einen Epoxidgehalt von 58 bis 62 Mol% aufweist und der Acrylnitril-Butadien-Kautschuk einen Acrylnitrilgehalt von 20 bis 23% aufweist.
  14. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Elastomerkomponente vor dem Härten eine Hauptelastomerphase und eine reaktive Polymerphase mit hohem Molekulargewicht umfasst, wobei das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist.
  15. Zusammensetzung nach Anspruch 14, worin das Hauptelastomer Ethylen-Propylen-Dienkautschuk oder epoxidierter Naturkautschuk ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, Polybutadien ist.
  16. Zusammensetzung nach Anspruch 15, worin das Polybutadien einen hohen Gehalt an 1,2-Polybutadien aufweist.
  17. Zusammensetzung nach Anspruch 14, worin das Hauptelastomer epoxidiertes cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk ist, der einen Acrylnitrilgehalt aufweist, um Nichtmischbarkeit mit dem Hauptelastomer zu verleihen.
  18. Zusammensetzung nach Anspruch 14, worin das Hauptelastomer cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das in dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, Polybutadien mit einem 1,2-Polybutadiengehalt von weniger als 30% ist.
  19. Zusammensetzung nach Anspruch 14, worin das Hauptelastomer cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, Styrol-Butadien-Kautschuk ist.
  20. Zusammensetzung nach entweder Anspruch 18 oder Anspruch 19, worin das cis-1,4-Polyisopren Naturkautschuk ist.
  21. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, umfassend 15 bis 75 Gewichtsteile der thermoplastischen Komponente und 85 bis 25 Gewichtsteile der gehärteten Elastomerkomponente pro hundert Gewichtsteile der Gesamtheit der thermoplastischen Komponente und der gehärteten Elastomerkomponente.
  22. Zusammensetzung nach Anspruch 21, worin die Elastomerkomponente vor dem Härten 98 bis 80 Gewichtsteile des Hauptelastomers und 2 bis 20 Gewichtsteile des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht pro hundert Teile des gesamten Elastomers umfasst.
  23. Zusammensetzung nach Anspruch 22, worin die Elastomerkomponente vor dem Härten, pro hundert Teile des gesamten Elastomers, 3 bis 15 Gewichtsteile des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht umfasst.
  24. Zusammensetzung nach Anspruch 23, worin die Elastomerkomponente vor dem Härten, pro hundert Teile des gesamten Elastomers, 4 bis 10 Gewichtsteile des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht umfasst.
  25. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, worin die gehärtete Elastomerkomponente teilweise vernetzt ist.
  26. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, worin die gehärtete Elastomerkomponente vollständig vernetzt ist.
  27. Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung nach Ansprüchen 1 bis 24, umfassend die Schritte des Vermischens einer thermoplastischen Komponente und einer ein Hauptelastomer und ein reaktives Polymer mit hohem Molekulargewicht umfassenden Elastomerkomponente bei einer Temperatur zum Verursachen von Schmelzen der thermoplastischen Komponente zu einem Schmelzblend der Komponenten, und Unterziehen der Elastomerkomponente in dem Schmelzblend Härten in Gegenwart von mindestens einer härtenden Quelle freier Radikale.
  28. Verfahren nach Anspruch 27, wobei die härtende Quelle freier Radikale ein Peroxid ist.
  29. Verfahren nach entweder Anspruch 27 oder Anspruch 28, wobei das Härtungsmittel mit der thermoplastischen Komponente und der Elastomerkomponente derart vermischt ist, dass es in das Schmelzblend eingearbeitet wird.
  30. Verfahren nach entweder Anspruch 27 oder Anspruch 28, wobei das Härtungsmittel vor der Härtungsstufe zu dem Schmelzblend gegeben wird.
  31. Rohstoffzusammensetzung zur Verwendung in einem dynamischen Vulkanisierungsverfahren, umfassend ein Gemisch einer thermoplastischen Komponente und einer Elastomerkomponente, wobei die Elastomerkomponente einen Hauptanteil eines Hauptelastomers und einen geringeren Anteil eines reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht umfasst, welches eine höhere Vernetzungswirksamkeit bei durch freie Radikale induzierter Vulkanisation als das Hauptelastomer zeigt.
  32. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 31, worin die thermoplastische Komponente ein Polyolefinharz umfasst.
  33. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 32, worin das Polyolefinharz Polyethylen- oder Polypropylenharz ist.
  34. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 33, worin das Polyolefinharz Polypropylenharz ist.
  35. Rohstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 31 bis 34, worin die Elastomerkomponente das Hauptelastomer und ein reaktives Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer mischbar ist, umfasst.
  36. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 35, worin das Hauptelastomer cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer mischbar ist, Polybutadien mit einem 1,2-Polybutadiengehalt von mindestens 30% ist.
  37. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 36, worin das Elastomer mit hohem Molekulargewicht 1,2-Polybu-tadien ist.
  38. Rohstoffzusammensetzung nach entweder Anspruch 36 oder Anspruch 37, worin das Hauptelastomer Naturkautschuk ist.
  39. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 35, worin das Hauptelastomer epoxidiertes cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer mischbar ist, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk ist, der einen Acrylnitrilgehalt aufweist, um Mischbarkeit mit dem Hauptelastomer zu verleihen.
  40. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 39, worin das epoxidierte cis-1,4-Polyisopren epoxidierter Naturkautschuk ist.
  41. Rohstoffzusammensetzung nach entweder Anspruch 39 oder Anspruch 40, worin das epoxidierte cis-1,4-Polyisopren einen Epoxidgehalt von 48 bis 52 Mol% aufweist und der Acrylnitril-Butadien-Kautschuk einen Acrylnitrilgehalt von 17 bis 19% aufweist.
  42. Rohstoffzusammensetzung nach entweder Anspruch 39 oder Anspruch 40, worin das epoxidierte cis-1,4-Polyisopren einen Epoxidgehalt von 58 bis 62 Mol% aufweist und der Acrylnitril-Butadien-Kautschuk einen Acrylnitrilgehalt von 20 bis 23% aufweist.
  43. Rohstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 31 bis 34, worin die Elastomerkomponente ein Hauptelastomer und ein reaktives Polymer mit hohem Molekulargewicht umfasst, wobei das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist.
  44. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 43, worin das Hauptelastomer Ethylen-Propylen-Dienkautschuk oder epoxidierter Naturkautschuk ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, Polybutadien ist.
  45. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 44, worin das Polybutadien einen hohen Gehalt an 1,2-Polybutadien aufweist.
  46. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 43, worin das Hauptelastomer epoxidiertes cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das mit dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk ist, der einen Acrylnitrilgehalt aufweist, um Nichtmischbarkeit mit dem Hauptelastomer zu verleihen.
  47. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 43, worin das Hauptelastomer cis-1,4-Polyisopren ist und das reaktive Polymer mit hohem Molekulargewicht, das in dem Hauptelastomer nicht mischbar ist, Polybutadien mit einem 1,2-Polybutadiengehalt von weniger als 30% ist.
  48. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 47, worin das cis-1,4-Polyisopren Naturkautschuk ist.
  49. Rohstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 31 bis 48, umfassend 15 bis 75 Gewichtsteile der thermoplastischen Komponente und 85 bis 25 Gewichtsteile der Elastomerkomponente pro hundert Gewichtsteile der Gesamtheit der thermoplastischen Komponente und der Elastomerkomponente.
  50. Rohstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 31 bis 49, worin die Elastomerkomponente 98 bis 80 Gewichtsteile des Hauptelastomers und 2 bis 20 Gewichtsteile des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht pro hundert Teile des gesamten Elastomers umfasst.
  51. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 50, worin die Elastomerkomponente, pro hundert Teile des gesamten Elastomers, 3 bis 15 Gewichtsteile des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht umfasst.
  52. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 51, worin die Elastomerkomponente, pro hundert Teile des gesamten Elastomers, 4 bis 10 Gewichtsteile des reaktiven Polymers mit hohem Molekulargewicht umfasst.
  53. Rohstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 31 bis 52, die zusätzlich mindestens eine härtende Quelle freier Radikale umfasst.
  54. Rohstoffzusammensetzung nach Anspruch 53, worin die härtende Quelle freier Radikale ein Peroxid ist.
  55. Rohstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 31 bis 54, die zusätzlich ein oder mehrere Additive, ausgewählt aus Pigmenten, Farbstoffen, Füllstoffen, Stabilisatoren, Antioxidantien, Weichmachern und Verfahrenshilfen, umfasst.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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