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Dokumentenidentifikation DE60019683T2 02.03.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0001065238
Titel Kautschukzusammensetzung, Schlauch mit niedriger Kraftstoffpermeabilität und elektrisch leitender Schlauch mit niedriger Kraftstoffpermeabilität
Anmelder Tokai Rubber Industries, Ltd., Komaki, Aichi, JP
Erfinder Nishiyama, Takahiro, Kasugai-shi, Aichi-ken 486-0903, JP;
Kanbe, Shinobu, Komaki-shi, Aichi-ken 485-0029, JP;
Miyajima, Atsuo, Inuyama-shi, Aichi-ken 484-0894, JP;
Kato, Kazuhiro, Nagoya-shi, Aichi-ken 453-0021, JP
Vertreter Kuhnen & Wacker Patent- und Rechtsanwaltsbüro, 85354 Freising
DE-Aktenzeichen 60019683
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 27.06.2000
EP-Aktenzeichen 001135854
EP-Offenlegungsdatum 03.01.2001
EP date of grant 27.04.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 02.03.2006
IPC-Hauptklasse C08L 15/00(2006.01)A, F, I, ,  ,  ,   
IPC-Nebenklasse F16L 11/04(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      F16L 11/127(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      C08L 9/02(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      B05D 3/00(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      

Beschreibung[de]
TECHNISCHER HINTERGRUND Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Gummizusammensetzung, einen Schlauch von niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit und einen elektrisch leitenden Schlauch von niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit. Genauer betrifft sie eine Gummizusammensetzung mit guter Kraftstoffundurchlässigkeit und Flexibilität bei niedrigen Temperaturen sowie einen Schlauch von geringer Kraftstoffdurchlässigkeit, für den diese Gummizusammensetzung verwendet wird, und auch eine Gummizusammensetzung mit guter Kraftstoffundurchlässigkeit, Flexibilität bei niedrigen Temperaturen und elektrischer Leitfähigkeit und einen elektrisch leitenden Schlauch von niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, für den diese Gummizusammensetzung verwendet wird.

Beschreibung der einschlägig verwandten Technik:

Eine Bestimmung für permeationsbedingte Kraftstoffemissionen aus Kraftfahrzeugen, welche der SHED-Regulierung (Shield Housing for Evaporative Determinations) in den Vereinigten Staaten ähnlich ist, tritt in Japan und Europa 2000 in Kraft. Ein Kraftstoffschlauch muß in hohem Maß undurchlässig für Kraftstoff sein, da er bekanntermaßen weitgehend verantwortlich ist für permeationsbedingte Kraftstoffemissionen aus Kraftfahrzeugen.

In Japan und Europa wird für Kraftstoffschläuche in Kraftfahrzeugen, wie Einfüll-, Belüftungs- oder Verdunstungsschläuche, NBR (Acrylonitril/Butadien-Gummi) oder eine Gummimischung aus NBR und PVC (Polyvinylchlorid) mit allgemeinen Spezifikationen verwendet. Jedoch versagt diese Art von Schlauch, wenn es darum geht, einen Grad an Kraftstoffundurchlässigkeit zu erreichen, der den oben angegebenen strengeren nationalen Regelungen entspricht. Außerdem gibt das oben genannte Gummimaterial häufig einen Weichmacher, ein Vulkanisationsmittel oder dessen Reaktionsprodukt ab, wenn es in Kraftstoff getaucht wird. Genauer korrodiert das Vulkanisationsmittel oder dessen Reaktionsprodukt, wenn es freigesetzt wird, die metallischen Bauteile einer Kraftstoffpumpe oder verstopft die Ventile in Kraftstoffleitungen.

JP-A-04 171381 offenbart Schläuche, in denen mindestens eine Schicht aus einer Polymerkomponente aus einer vulkanisierten NBR-Gumm/Vinylchlorid-Mischung gebildet wird. Das NBR enthält 40 – 55 Gew.-% kombiniertes Nitril. Die Zusammensetzung umfaßt ferner einen gegen Frost schützenden Weichmacher, wie Dibutoxyethoxyethyladipat.

In den Vereinigten Staaten, wo die SHED-Bestimmung bereits in Kraft ist, wird FKM (Fluorgummi) oder Harz für die innere Lage eines Schlauchs verwendet, und NBR/PVC (Gummimischung aus NBR und PVC), ECO (Epichlorhydringummi), CSM (chlorsulfonierter Polyethylengummi) usw. wird für dessen äußere Schicht verwendet. Man kann davon ausgehen, daß diese US-Spezifikationen Kraftstoffundurchlässigkeiten erreichen, die der Bestimmung entsprechen. Es gibt jedoch Probleme dahingehend, daß FKM und Fluorharze teuer sind und es schwierig ist, die Innenschicht aus FKM oder Harz an die Außenschicht zu binden.

Bisher galt, daß eine Erhöhung des AN-Gehalts (des kombinierten Acrylnitrilgehalts) von NBR in NBR/PVC auf einen Bereich zwischen etwa 36 und 42 Gew.-% die Beständigkeit von NBR/PVC gegen eine Quellung durch Kraftstoff verbessern könnte. Die Erfinder dieser Erfindung haben jedoch festgestellt, daß die Kraftstoffundurchlässigkeit von NBR/PVC, in dem der AN-Gehalt von NBR in diesen Bereich fällt, immer noch schlecht ist.

Die Erfinder haben weiter gefunden, daß ein Erhöhen des AN-Gehalts des NBR auf einen Bereich zwischen etwa 43 bis 50 Gew.-% eine gute Kraftstoffundurchlässigkeit von NBR verwirklicht, die mit der von FKM vergleichbar ist.

Das Erhöhen des AN-Gehalts auf einen so hohen Grad verschlechtert jedoch die Niedertemperatureigenschaften des Gummimaterials, die für Kraftstoffschläuche erforderlich sind (beispielsweise die Flexibilität von Schläuchen, die in kalten Gegenden eingesetzt werden, wo die Umgebungstemperatur häufig etwa –30 °C erreicht). Um die Niedertemperatureigenschaften von Gummimaterialien für Schläuche zu verbessern, wird im Allgemeinen die Menge des zugesetzten Weichmachers erhöht, was jedoch die Kraftstoffundurchlässigkeit der Schläuche, die aus solchen Gummimaterialien gebildet werden, negativ beeinflußt.

Abgesehen von den Problemen der oben genannten Schläuche mit der Kraftstoffundurchlässigkeit und Niedertemperaturflexibilität ist es auch von Vorteil, Kraftstoffschläuchen elektrische Leitfähigkeit zu verleihen. Während ein Kraftfahrzeug fährt oder aufgetankt wird, fließt Kraftstoff im Kraftstoffschlauch, wodurch statische Elektrizität erzeugt wird. Wenn die Aufladung mit statischer Elektrizität anhält, erzeugt der Kraftstoffschlauch Funken, die für den Kraftstoff gefährlich sind, wenn er mit einer Tankpistole aus Metall oder dergleichen in Berührung kommt. Um die Gefahr zu bannen, kann beispielsweise ein Erdungsdraht zwischen einem Einfüllschlauch und der Karosserie eines Kraftfahrzeugs angeordnet werden, um über diesen die statische Elektrizität abzuleiten, was jedoch einige spezielle Bauteile und einen zusätzlichen Einbauschritt erfordert. Er wäre wohl angebracht, einen Befüllungs- oder Lüftungsschlauch mit elektrischer Leitfähigkeit zu verwenden. Jedoch haben FKM und Fluorharze von sich aus einen großen elektrischen Widerstand, und Schläuche, deren Innenschicht aus diesen Materialien gebildet ist, könnten kaum elektrisch leitend sein.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Erfinder dieser Erfindung haben die Kraftstoffundurchlässigkeit und die elektrische Leitfähigkeit von verschiedenen Arten von preisgünstigen Gummizusammensetzungen auf NBR/PVC-Basis unter Verwendung von Benzin, wie es in der Praxis verwendet wird, beurteilt. Das in der Praxis verwendete Benzin schließt Reformulated Gasoline bzw. Phase II-Benzin für die Bewertung der Dampfrückhaltung in den Vereinigten Staaten ein und Benzin für die Bewertung der Dampfrückhaltung in Europa.

Die Ergebnisse der Auswertung haben ergeben, daß auch NBR/PVC eine Gummizusammensetzung ergeben kann, welche die folgenden Eigenschaften (1) bis (4) aufweist.

  • (1) Ihre Kraftstoffundurchlässigkeit ist der von FKM vergleichbar.
  • (2) Sie bleibt auch bei niedrigen Temperaturen flexibel.
  • (3) Die Freisetzung eines Vulkanisationsmittels und dessen Reaktionsprodukts in den Kraftstoff ist reduziert.
  • (4) Sie hat auch eine gute elektrische Leitfähigkeit, falls gewünscht.

Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft eine Gummizusammensetzung für Schläuche mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, die NBR mit einem kombinierten Acrylnitrilgehalt (AN-Gehalt) von 43 bis 50 Gew.-%, mit dem NBR gemischtes PVC sowie einen Weichmacher mit einem Löslichkeitsparameter-(SP-)Wert von mindestens 8,8 und einem Molekulargewicht von mindestens 550 einschließt, welcher der NBR/PVC-Mischung zugesetzt wird.

Im ersten Aspekt wird der AN-Gehalt von NBR in der NBR/PVC-Mischung so gesteuert, daß er zwischen 43 und 50 Gew.-% liegt, und die Kraftstoffundurchlässigkeit der NBR/PVC-Mischung daher der von FKM vergleichbar ist. Um die Niedertemperatureigenschaften der Gummizusammensetzung zu verbessern, wird ein Weichmacher, der einen SP-Wert von mindestens 8,8 und ein Molekulargewicht von höchstens 550 hat, der NBR/PVC-Mischung zugesetzt. Der Weichmacher mit einem Molekulargewicht von höchstens 550 weist eine niedrige Viskosität bei niedrigen Temperaturen auf und verbessert daher die Niedertemperatureigenschaften der NBR/PVC-Mischung erheblich. Der Weichmacher mit einem SP-Wert von mindestens 8,8 mischt sich bereitwillig mit der NBR/PVC-Mischung, in der NBR einen hohen AN-Gehalt hat, und beeinträchtigt die Kraftstoffundurchlässigkeit der Gummizusammensetzung kaum. Somit verbessert ein Hinzufügen des Weichmachers zur NBR/PVC-Mischung wie oben die Niedertemperatureigenschaften der Gummizusammensetzung, wobei deren Kraftstoffundurchlässigkeit wirksam aufrechterhalten bleibt.

Ein AN-Gehalt von unter 43 Gew.-% verleiht der Gummizusammensetzung eine unzulängliche Kraftstoffundurchlässigkeit; und ein AN-Gehalt von über 50 Gew.-% senkt die Niedertemperatureigenschaften der Gummizusammensetzung in einem solchen Maß, daß sie auch durch Zugabe eines Weichmachers nicht verbessert werden können. Ein Weichmacher mit einem SP-Wert von unter 8,8 ist kaum mit NBR/PVC mischbar und blutet aus der Gummizusammensetzung aus, was eine Verbesserung der Niedertemperatureigenschaften erschwert. Ein Weichmacher mit einem Molekulargewicht von über 550 erhöht die Niedertemperaturviskosität der Gummizusammensetzung, wodurch eine Verbesserung der Niedertemperatureigenschaften ebenfalls erschwert wird.

Zusätzlich zu den obigen Ausführungen ist im ersten Aspekt der Erfindung die Menge an Vulkanisationsmittel und dessen Reaktionsprodukt, die aus der Gummizusammensetzung abgegeben werden, wenn diese in Kraftstoff getaucht wird, klein. Deshalb gibt es mit Schläuchen, die aus der Gummizusammensetzung gebildet werden, keine Probleme mit freigesetzten Inhaltsstoffen, welche die metallischen Elemente von Kraftstoffpumpen korrodieren und die Ventile in Kraftstoffleitungen blockieren können.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft einen Schlauch mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, der aus der Gummizusammensetzung des ersten Aspekts besteht.

Die Vorteile des Schlauchs des zweiten Aspekts sind, daß er preisgünstig und Kraftstoff-undurchlässig ist und gute Niedertemperatureigenschaften aufweist, und daß die abgegebene Menge an Vulkanisationsmittel und dessen Reaktionsprodukt klein ist. Der Schlauch eignet sich besonders gut für Kraftfahrzeuge.

Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft eine Gummizusammensetzung für elektrisch leitende Schläuche mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, die aus folgendem besteht: NBR mit einem AN-Gehalt von 43 bis 50 Gew.-%, einem mit dem NBR gemischten PVC, einem Weichmacher mit einem SP-Wert von mindestens 8,8 und einem Molekulargewicht von höchstens 550, der zu der NBR/PVC-Mischung hinzugefügt wird, und Ruß, der zur NBR/PVC-Mischung hinzugefügt wird, um den volumenspezifischen Widerstand der Mischung auf höchstens 108 &OHgr;·cm zu senken.

Im dritten Aspekt wird der AN-Gehalt von NBR in der NBR/PVC-Mischung so gesteuert, daß er wie im ersten Aspekt zwischen 43 und 50 Gew.-% liegt und die Kraftstoffundurchlässigkeit der NBR/PVC-Mischung daher der von FKM vergleichbar ist. Der Weichmacher mit einem SP-Wert von mindestens 8,8 und einem Molekulargewicht von höchstens 550, der zur NBR/PVC-Mischung hinzugefügt wird, verbessert die Niedertemperatureigenschaften der Gummizusammensetzung und erhält deren Kraftstoffundurchlässigkeit wirksam aufrecht. Darüber hinaus ist ein weiterer Vorteil der Gummizusammensetzung, daß die abgegebenen Menge an Vulkanisationsmittels und dessen Reaktionsprodukt gering ist. Deshalb gibt es mit Schläuchen, die aus der Gummizusammensetzung gebildet werden, keine Probleme mit freigesetzten Inhaltsstoffen, welche die metallischen Elemente von Kraftstoffpumpen korrodieren und die Ventile in Kraftstoffleitungen blockieren können.

Man nimmt an, daß ein Erhöhen des AN-Gehalts von NBR nicht zu einer Steigerung des volumenspezifischen Widerstands der Gummizusammensetzung führt. Genauer wird im dritten Aspekt CB zu der Gummizusammensetzung hinzugefügt, um dadurch den volumenspezifischen Widerstand der Zusammensetzung auf höchstens 108 Omega·cm zu senken. Deshalb wird die Gummizusammensetzung kaum mit statischer Elektrizität aufgeladen.

Ein vierter Aspekt der Erfindung betrifft einen elektrisch leitfähigen Schlauch mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, der aus der Gummizusammensetzung des dritten Aspekts besteht.

Die Vorteile des elektrisch leitfähigen Schlauchs des vierten Aspekts sind, daß er preisgünstig und Kraftstoff-undurchlässig ist und gute Niedertemperatureigenschaften aufweist, und daß die aus ihm freigesetzte Menge an Vulkanisationsmittel und dessen Reaktionsprodukt klein ist. Der Schlauch eignet sich daher besonders gut für Kraftfahrzeuge. Da der Schlauch kaum mit statischer Elektrizität aufgeladen wird, erzeugt er keine Funken, die für den Kraftstoff gefährlich sind, wenn er mit einer Tankpistole aus Metall oder dergleichen in Berührung kommt.

Die oben genannten und weitere Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung und den begleitenden Zeichnungen deutlicher.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

1A bis 1D sind Querschnittsdarstellungen, welche Beispiele für den kaum Kraftstoffdurchlässigen Schlauch und den elektrisch leitfähigen, kaum Kraftstoffdurchlässigen Schlauch der Erfindung zeigen; und

2 ist eine schematische Ansicht, die ein hierin verwendetes Verfahren zum Bestimmen der Benzindurchlässigkeit zeigt.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG Gummizusammensetzung:

Die Gummizusammensetzung der Erfindung schließt eine NBR/PVC-Basis ein. Die Gummizusammensetzung des ersten Aspekts enthält mindestens einen bestimmten Weichmacher und wird verwendet, um Schläuche mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, besonders solche für Automobile, zu erzeugen. Die Gummizusammensetzung des dritten Aspekts enthält mindestens einen bestimmten Weichmacher und weist einen volumenspezifischen Widerstand auf, der so gesteuert ist, daß er nicht über einem vorgegebenen Wert liegt. Die Gummizusammensetzung wird verwendet, um elektrisch leitfähige Schläuche mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, insbesondere solche für Automobile, zu erzeugen.

Gummizusammensetzung des ersten Aspekts:

Die Gummizusammensetzung des ersten Aspekts enthält einen bestimmten Weichmacher und kann verstärkendes CB enthalten. Weiter können beliebige bekannte Vulkanisationsmittel, Vulkanisationsbeschleuniger, Antioxidationsmittel usw. zugesetzt werden.

Die Menge an CB, die in der Gummizusammensetzung des ersten Aspekts vorhanden sein kann, ist nicht besonders beschränkt. Für die Gummizusammensetzung von Kraftstoffschläuchen ist es jedoch bevorzugt, daß die Menge des darin enthaltenen Weichmachers und die an darin enthaltenem CB so ausgewogen sind, daß die Härte (JIS K6253 oder ISO 48) der Gummizusammensetzung im Bereich zwischen 55 und 75 Grad liegt. Deshalb kann die Menge an CB in der Gummizusammensetzung je nach Menge des darin enthaltenen Weichmachers, der Art des verwendeten CB und auch je nach Kombination dieser beiden Punkte variieren und kann nicht allgemeingültig festgelegt werden. Zum Beispiel kann sie etwa bei 30 bis 100 phr (parts per hundred parts of rubber, Teile pro hundert Teile Gummi) liegen.

Es kann jedes herkömmliche Vulkanisationsmittel für NBR/PVC hierin verwendet werden, aber bevorzugt sind Vulkanisationsmittel mit niedrigem Schwefelgehalt. Weiße Verstärkungsmittel, wie Kieselerde, Calciumcarbonat und dergleichen, können die Kraftstoffundurchlässigkeit der Gummizusammensetzung vermindern. Tafelförmig kristalline, weiße Verstärkungsmittel, wie Talkum, Glimmer und dergleichen, können die Kraftstoffundurchlässigkeit der Gummizusammensetzung verbessern, beeinflussen aber deren Niedertemperatureigenschaften negativ. Deshalb ist der Zusatz dieser weißen Verstärkungsmittel zur Gummizusammensetzung nicht bevorzugt.

Gummizusammensetzung des dritten Aspekts:

Die Gummizusammensetzung des dritten Aspekts enthält mindestens einen bestimmten Weichmacher und CB, um gute Kraftstoffundurchlässigkeit, Niedertemperatureigenschaften und elektrische Leitfähigkeit zu ergeben. Falls gewünscht, können beliebige bekannte Vulkanisationsmittel, Vulkanisationsbeschleuniger, Antioxidationsmittel usw. zugesetzt werden. Die hierin oben gemachten spezifischen Angaben über Vulkanisationsmittel und weiße Verstärkungsmittel im ersten Aspekt treffen auch für die Gummizusammensetzung des dritten Aspekts zu.

Die Gummizusammensetzung des dritten Aspekts weist einen volumenspezifischen Widerstand von höchstens 108 Omega·cm auf. Die Art und die Formulierung des verwendeten CB sind nicht besonders beschränkt, aber bevorzugt ist CB mit einer relativ kleinen Partikelgröße und einem hohen Maß an elektrischer Leitfähigkeit. Kombiniert mit CB oder statt dessen kann jeder elektrisch leitende Kohlenstoff, wie Acetylenschwarz, Ketchen Black oder dergleichen, zu der Gummizusammensetzung gegeben werden, falls gewünscht. Außerdem kann ein elektrisch leitendes Mittel außer CB ebenfalls zugesetzt werden, wenn es die Undurchlässigkeit der Gummizusammensetzung nicht vermindert.

NBR/PVC im erstem Aspekt und im drittem Aspekt:

Die Basis der Gummizusammensetzung des ersten und dritten Aspekts ist NBR/PVC. Der AN-Gehalt von NBR in NBR/PVC liegt zwischen 43 und 50 Gew.-%. Vorzugsweise liegt er zwischen 45 und 48 Gew.-%. Abgesehen von der Begrenzung ihres AN-Gehalts sind NBR und PVC nicht besonders auf bestimmte Typen beschränkt. Es können beliebige herkömmlich verwendete NBR- und PVC-Typen gemischt werden, um die Gummizusammensetzung zu bilden.

Die Menge an PVC im NBR/PVC zum Gebrauch hierin ist nicht besonders begrenzt. Angesichts der normalen Ozonbeständigkeit ist es bevorzugt, daß PVC 25 bis 40 Gew.-% der NBR/PVC-Mischung ausmacht. Eine PVC-Menge von unter 25 Gew.-% ergibt eine schlechte Ozonbeständigkeit und eine PVC-Menge über 40 Gew.-% beeinträchtigt die Bearbeitbarkeit und dergleichen.

Weichmacher:

Im ersten Aspekt kann die Menge an Weichmacher, der dem NBR/PVC zugegeben wird, zwischen 15 und 35 phr und vorzugsweise zwischen 20 und 30 phr liegen. Im dritten Aspekt kann sie zwischen 20 und 35 phr und vorzugsweise zwischen 25 und 30 phr liegen. In den beiden Aspekten weist der Weichmacher, welcher der Mischung zugesetzt wird, einen SP-Wert von mindestens 8,8, vorzugsweise mindestens 9,0 auf und weist ein Molekulargewicht von höchstens 550, vorzugsweise höchstens 450 auf. Bevorzugte Beispiele für den Weichmacher schließen Esther/Ester-Weichmacher ein, wie ADEKA CIZER RS-107® und ADEKA CIZER RS-540® von Asahi Denka Kogyo, sind jedoch nicht auf diese beschränkt. Hierin kann jeder Weichmacher verwendet werden, der die oben angegebenen Bedingungen erfüllt.

Schlauch des zweiten Aspekts mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit:

Der wenig Kraftstoff-durchlässige Schlauch des zweiten Aspekts ist aus der Gummizusammensetzung des ersten Aspekts gebildet. Eine Ausführungsform des Schlauchs ist ein einlagiger Schlauch 1 wie in 1A. Weitere Ausführungsformen davon sind mehrlagige Schläuche, die eine Innenschicht 1a aus der Gummizusammensetzung und einer äußeren Lage 3 einschließen, die außerhalb der Innenlage 1a angeordnet ist, entweder mit einer oder ohne eine Lage 2 aus Verstärkungsfasern dazwischen, wie in 1B bis 1D dargestellt. Die äußere Lage 3 ist in den dargestellten Ausführungsformen eine einzelne Lage, kann aber auch aus mehreren Lagen aufgebaut sein. In der Ausführungsform von 1B sind die äußere Lage 3 und die innere Lage 1a aus der gleichen Gummizusammensetzung gebildet. In den Ausführungsformen der 1C und 1D ist die äußere Lage 3 aus einem witterungsbeständigen Gummimaterial, wie CSM, ECO und dergleichen, gebildet. In den mehrlagigen Kraftstoffschläuchen der 1B bis 1D ist das Material der inneren Lage 1a NBR-PVC mit einem PVC-Gehalt von mindestens 25 Gew.-%.

Der wenig Kraftstoff-durchlässige Schlauch kann beispielsweise für die Kraftstoffleitungen in Automobilen usw. verwendet werden und eignet sich besonders gut für Einfüllschläuche, Lüftungsschläuche und Verdunstungsschläuche.

Die Form des Schlauchs ist nicht besonders beschränkt und schließt beispielsweise gerade Schläuche, gebogene Schläuche und Schläuche ein, die zumindest teilweise wie Bälge geformt sind. Gerade Schläuche werden häufig für Lüftungsschläuche verwendet, und Schläuche mit Balgstruktur werden häufig für Einfüllschläuche verwendet. Der Durchmesser des Schlauchs ist ebenfalls nicht besonders beschränkt. Der Schlauch kann beispielsweise so aufgebaut sein, daß sein Innendurchmesser zwischen 3 und 20 mm liegt und seine Wanddicke zwischen 2 und 4 mm liegt; oder daß sein Innendurchmesser zwischen 20 und 50 mm und seine Wanddicke zwischen 3 und 5 mm liegt. Der Lüftungsschlauch weist vorzugsmäßig einen Innendurchmesser von 3 bis 20 mm und eine Wanddicke von 2 bis 4 mm auf; und der Einfüllschlauch hat einen Innendurchmesser von 20 bis 50 mm und eine Wanddicke von 3 bis 5 mm.

Elektrisch leitender Schlauch des vierten Aspekts mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit:

Der wenig Kraftstoff-durchlässige elektrisch leitende Schlauch des vierten Aspekts wird mit Vorteil für Automobile verwendet, insbesondere für Einfüllschläuche und Lüftungsschläuche von Automobilen. Er kann so aufgebaut sein wie in den 1A bis 1D gezeigt, wie der kaum Kraftstoff-durchlässige Schlauch des zweiten Aspekts. Der Unterschied zwischen den beiden ist, daß die Gummizusammensetzung des ersten Aspekts durch die des dritten Aspekts ersetzt wird.

Die Form des Schlauchs ist nicht besonders beschränkt und kann die gleiche sein wie die des Schlauchs des zweiten Aspekts.

Verfahren zum Herstellen der Schläuche:

Der kaum Kraftstoff-durchlässige Schlauch des zweiten Aspekts und der kaum Kraftstoff-durchlässige, elektrisch leitende Schlauch des vierten Aspekts können durch Vulkanisieren der Gummizusammensetzung, gefolgt von deren Formung zu Schläuchen unter beliebigen herkömmlichen Bedingungen hergestellt werden. Zum Beispiel kann Extrusionsformen oder Spritzgießen angewendet werden.

Da unvulkanisierte röhrenförmige Formlinge aus der Gummizusammensetzung jedoch häufig abgeflacht werden, werden vorzugsweise die folgenden ersten und zweiten Verfahren angewendet.

Das erste Verfahren wird zum Herstellen von geraden oder gebogenen einlagigen oder mehrlagigen Schläuchen verwendet, wobei zunächst ein einlagiger oder mehrlagiger, unvulkanisierter Schlauch durch Extrusionsformen erzeugt wird. Dann wird ein gerader oder gebogener dünner Dorn in den unvulkanisierten Schlauch eingeführt, oder der unvulkanisierte Schlauch wird in eine gerade oder gebogene Rille in einem Heißwerkzeug eingepaßt. Während er in dieser Lage gehalten wird, wird der gerade oder gebogene Schlauch vulkanisiert. Dieses Verfahren eignet sich besonders gut zum Formen von Lüftungsschläuchen.

Das zweite Verfahren wird zum Herstellen von geraden oder gebogenen Schläuchen oder Schläuchen, die zumindest teilweise eine Balgstruktur haben, verwendet. In diesem Verfahren wird in einer beheizbaren Form ein gerader, gebogener oder teilweise wie ein Balg aufgebauter röhrenförmiger Hohlraum (mit einem darin eingeführten Dorn) ausgebildet. Dann wird ein unvulkanisiertes Gummimaterial in den Hohlraum eingespritzt und anschließend durch Erhitzen der Form thermisch vulkanisiert. Nachdem er auf diese Art vulkanisiert worden ist, wird der Schlauch aus der Form genommen und kann weiter auf jede gewünschte Weise erwärmt werden, um seine Vulkanisierung zu fördern. Dieses Verfahren eignet sich besonders gut zum Formen von Einfüllschläuchen.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN 1. Ausführungsformen von Schläuchen mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit: Formulierung der unvulkanisierten Gummizusammensetzung

Zunächst wurden Teststücke der Beispiele 1 bis 8 wie in der nachstehenden Tabelle 1 getestet, und Teststücke der Vergleichsbeispiele 1 bis 17 wie in den nachstehenden Tabellen 2 bis 4. Abgesehen von den Teststücken des Vergleichsbeispiels 1 in Tabelle 2 ist die Grundformulierung der unvulkanisierten Gummizusammensetzung für diese Beispiele und Vergleichsbeispiele wie folgt: Grundformulierung der Gummizusammensetzung in Teilen pro Gewicht: Polymer 100 Gew.-P. Zinkoxid 5 Gew.-P. Stearinsäure 1 Gew.-P. Antioxidationsmittel 2 Gew.-P. CB variabel Weichmacher variabel Schwefel 0,5 Gew.-P. Vulkanisationsbeschleuniger vom Typ Thiuram 1,5 Gew.-P. Vulkanisationsbeschleuniger vom Typ Sulfenamid 1,5 Gew.-P.

In der oben genannten Grundformulierung handelt es sich bei dem Polymer um NBR-PVC. In dem NBR-PVC variieren der PVC-Gehalt und der AN-Gehalt des NBR wie in den Tabellen 1 bis 4 gezeigt.

Die Formulierung von FKM für Vergleichsbeispiel 1 in Tabelle 2 ist wie folgt: Formulierung von FKM: Polymer 100 Gew.-P. Magnesiumoxid 3 Gew.-P. Calciumhydroxid 6 Gew.-P. CB variabel

In der FKM-Formulierung ist das Polymer FLUOREL FE5731Q® von 3M(Dyneon), wobei es sich um FKM mit einem Fluorgehalt von 69 % handelt.

Der Weichmacher in den Beispielen 1 bis 5, 7 und 8 und in den Vergleichsbeispielen 3 bis 7 und 10 bis 17 ist ADEKA CIZER RS107® von Asahi Denka Kogyo, der einen SP-Wert von 9,2 und ein Molekulargewicht von 434 aufweist. In Beispiel 6 wird ADEKA CIZER RS700® von Asahi Denka Kogyo verwendet, der einen SP-Wert von 8,9 und ein Molekulargewicht von 550 hat. Im Vergleichsbeispiel 2 wird DOP mit einem SP-Wert von 9,0 und einem Molekulargewicht von 391 verwendet. Im Vergleichsbeispiel 8 wird DOA mit einem SP-Wert von 8,5 und einem Molekulargewicht von 371 verwendet. In Beispiel 9 wird ADEKA CIZER RS735® von Asahi Denka Kogyo verwendet, der einen SP-Wert von 9,2 und ein Molekulargewicht von 850 hat. Die Menge jedes verwendeten Weichmachers wird in den folgenden Tabellen in phr ausgedrückt.

Das verwendete CB ist in den Tabellen angegeben, wobei HAF für SHOW BLACK N330® von Showa Cabot steht, FEF für SEAST SO® von Tokai Carbon steht und SRF für SEAST S® von Tokai Carbon steht. Die jeweilige Menge des verwendeten Weichmachers wird in den folgenden Tabellen in phr ausgedrückt.

Den Proben der Beispiele 1 bis 8 und Vergleichsbeispiele 1 bis 11 wird kein weißes Verstärkungsmittel hinzugefügt. Denen der Vergleichsbeispiele 12 bis 17 wird ein weißes Verstärkungsmittel zugesetzt, wie in Tabelle 4. Die Menge des zugesetzten weißen Verstärkungsmittels ist in Tabelle 4 ebenfalls in phr ausgedrückt. Konkret handelt es sich bei der Kieselerde, die als weißes Verstärkungsmittel verwendet wird, um NIPSIL ER® von Nippon Silica; bei dem Calciumcarbonat um HAKUENKA CC® von Shiraishi Calcium, bei dem Glimmer um CANADA MICA M-200® von KMG Minerals, bei Talkum 1 um MICRO ACE K-1® von Nippon Talc und bei Talkum 2 um MISTRON VAPOR von Sierra Talc.

Das verwendete Antioxidationsmittel ist OZONON 3 C®, NONFLEX RD® usw. von Seiko Chemical.

Herstellung von Teststücken

Wie in der oben für die Beispiele und Vergleichsbeispiele außer Vergleichsbeispiel 1 angegebenen Formulierung wurde das unvulkanisierte NBR/PVC mit den anderen Komponenten gemischt und in einem Banbury-Mischer und einer Offenwalzenmühle gemahlen. Die resultierende unvulkanisierte Gummizusammensetzung wurde 30 min lang bei 150 °C unter Druck vulkanisiert, um plattenartige Teststücke mit einer Dicke von 2 mm zu bilden.

Für Vergleichsbeispiel 1 wurde das unvulkanisierte FKM zusammen mit den anderen Inhaltsstoffen in einer Offenwalzenmühle gemahlen, wie in der oben angegebenen Formulierung. Dann wurde es 45 Minuten lang unter Druck bei 160 °C vulkanisiert, um plattenartige Teststücke wie oben zu bilden.

Bewertung der physikalischen Eigenschaften unter Normalbedingungen

Die Teststücke wurden nach JIS K6251 und K6253 oder ISO 37 und 48 auf ihre physikalischen Eigenschaften unter Normalbedingungen, die Dehnungskraft (MPa), die Verlängerung (%) und die Härte, getestet. Die erhaltenen Daten sind in den Tabellen 1 bis 4 angegeben. Für die physikalischen Eigenschaften unter Normalbedingungen ist es günstig, wenn die Zugfestigkeit mindestens 10,0 MPa ist, die Dehnung mindestens 300 % ist und die Härte zwischen 55 und 75 Grad liegt.

Bewertung der Benzindurchlässigkeit – Phase II-Kraftstoff

Die Teststücke wurden nach einem CUP-Verfahren auf Benzindurchlässigkeit getestet. Das Verfahren wird konkret mit Bezug auf 2 beschrieben. Ein Cup 5 mit einem Außengewinde 4 um seinen äußeren Umfang wurde mit der Öffnung nach oben (d.h. entgegengesetzt zur dargestellten Situation) aufgestellt, und 100 ml Phase II-Benzin wurden hineingegeben. Die Öffnung des Cups 5 wurde mit einem Teststück 7 bedeckt, und ein Metallring 8 zum Schutz des Teststücks wurde um den Umfang des Teststücks 7 gelegt. Eine Metallgitter 9 zum Halten des Teststücks wurde darüber gelegt.

Danach wurde ein Verschlußdeckel 11 mit einem Innengewinde 10 um den Innenumfang auf die Öffnung des Cups 5 geschraubt. Somit wurden das Metallgitter 9, der Metallring 8 und das Teststück 7 bei Schritt 12 fest an den Umfang der Öffnung des Cups 5 gedrückt, und die Öffnung des Cups 5 wurde völlig abgedichtet. In diesem Zustand wurde die Testausrüstung umgedreht, wie in 2 dargestellt, und stehen gelassen.

Zur Vorbehandlung wurde das Teststück 7 Tage lang wie oben beschrieben in Benzin bei 40 °C getaucht (Eintauchen einer Oberfläche). Das Benzin im Cup wurde dann gegen frisches ausgetauscht, und unmittelbar darauf wurde das Gesamtgewicht W0 (mg) der Testausrüstung gemessen. Das Teststück wurde weiter 3 Tage lang in Benzin bei 40 °Grad C getaucht, und wieder wurde das Gesamtgewicht W1 (mg) der Testausrüstung gemessen. Aus den so gemessenen Daten W0 und W1 wurde der Durchlässigkeitskoeffizient (mg·mm/cm2/Tag) des Teststücks entsprechend der folgenden Formel (1) berechnet. In Formel (1) zeigt t die Dicke (mm) des Teststücks an; und A zeigt die Kontaktfläche (cm2) des Teststücks mit dem Benzin an, d.h. die Fläche des Teststücks, durch die Benzin gedrungen ist. Permeationskoeffizient = [(W0 – W1) × t/3A](1)

Der Permeationskoeffizient jedes auf diese Art erhaltenen Teststücks ist in den Tabellen 1 bis 4 angegeben. Der Permeationskoeffizient sollte vorzugsweise höchstens 10 sein.

Auswertung der Benzindurchlässigkeit – Benzin für die Bewertung in Europa

Auf dieselbe Art wie oben wurden die Teststücke unter Verwendung von Benzin für die Verdunstungsbegrenzungs-Bewertung in Europa auf ihre Benzindurchlässigkeit getestet. Der Permeationskoeffizient jedes auf diese Art erhaltenen Teststücks ist in den Tabellen 1 bis 4 angegeben. Der Permeationskoeffizient sollte vorzugsweise mindestens 30 sein. In Tabelle 5 sind Einzelheiten des Phase-II-Benzins für die Bewertung in den Vereinigten Staaten und des Benzins für die Bewertung in Europa gezeigt.

Bewertung der Niedertemperatureigenschaften

Der Niedertemperatur-Schlagtest nach JIS K6261 oder ISO 812 wurde durchgeführt, um die Versprödungstemperatur (°C) jedes Teststücks zu messen. Die erhaltenen Daten sind in den Tabellen 1 bis 4 angegeben. Die Versprödungstemperatur sollte vorzugsweise nicht höher als –20 Grad C sein.

Bewertung von Ozonbeständigkeit, Ausblutungswiderstand und Verarbeitbarkeit Die Teststücke wurden auf ihre Ozonbeständigkeit, Ausblutungsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit getestet. Kurz gesagt wurden die Teststücke für ihre Ausblutungsbeständigkeit nach dem Vulkanisieren eine Woche lang bei Raumtemperatur belassen und ihre Oberflächen wurden auf die An- oder Abwesenheit von Durchblutungen überprüft. Für ihre Bearbeitbarkeit wurden die Teststücke dahingehend überprüft, ob die Inhaltsstoffe, aus denen sie bestanden, sich in dem Banbury-Mischer oder in der Walzenmühle ohne Schwierigkeiten mischen und mahlen ließen, und wie die Mischungen ohne Schwierigkeiten zu Schläuchen extrudiergeformt werden konnten. Die erhaltenen Daten sind in den Tabellen 1 bis 4 angegeben. Auf ihre Ozonbeständigkeit wurden die Teststücke auf die unten genannte Art nach JIS K6259 oder ISO 1431 getestet. Konkret wurden die Teststücke zuerst 48 Stunden lang in Kraftstoff C bei 40 °C eingetaucht und dann 48 Stunden in Vakuum bei 40 °C getrocknet. Dann wurden sie um 140 % in der Länge gestreckt, 168 Stunden an Luft ausgesetzt, die 50 pphm Ozon enthielt; und dahingehend überprüft, ob sie Risse aufwiesen oder nicht.

Bewertung der Extraktion in Kraftstoff

Die Teststücke der Beispiele und Vergleichsbeispiele 1 bis 3 wurden auf ihre Extraktion in Kraftstoff getestet. Kurz gesagt wurden 20 g jedes Teststücks in Plättchen von 2 mm × 2 mm geschnitten, und die Plättchen wurden in 200 ml Kraftstoff B (JIS K6258, ISO 1817) bei 40 °C getaucht. Der Kraftstoff B (in den die Plättchen auf diese Art eingetaucht waren), wurde auf ein Volumen von 10 ml aufkonzentriert und dann in einer Zentrifugenröhre zentrifugiert. Die entstehende Überstandsflüssigkeit wurde entfernt, und der Rest wurde getrocknet bis er fest war. Das Gewicht des festen Rückstands wurde gemessen, und man erhielt dessen Verhältnis (Gew.-%) zur Probe (20 g). Die Daten sind in den folgenden Tabellen angegeben. Der Rückstand sollte vorzugsweise bis zu 0,2 Gew.-% betragen.

Tabelle 2
Tabelle 5
2. Ausführungsformen für elektrisch leitende Schläuche mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit Formulierung der unvulkanisierten Gummizusammensetzung

Zunächst wurden Teststücke der Beispiele 1 bis 13 wie in den nachstehenden Tabellen 6 und 7 getestet, und Teststücke der Vergleichsbeispiele 1 bis 20 wie in den nachstehenden Tabellen 8 bis 10. Abgesehen von derjenigen der Teststücke des Vergleichsbeispiels 1 in Tabelle 8 ist die Grundformulierung der unvulkanisierten Gummizusammensetzung für diese Beispiele und Vergleichsbeispiele wie folgt: Grundformulierung der Gummizusammensetzung: Polymer 100 Gew.-P. Zinkoxid 5 Gew.-P. Stearinsäure 1 Gew.-P. Antioxidationsmittel 2 Gew.-P. CB variabel Weichmacher variabel Schwefel 0,5 Gew.-P.
Vulkanisationsbeschleuniger vom Thiuram-Typ 1,5 Gew.-P. Vulkanisationsbeschleuniger vom Sulfenamid-Typ 1,5 Gew.-P.

In der oben genannten Grundformulierung ist das Polymer NBR/PVC. Im NBR/PVC variieren der PVC-Gehalt und der AN-Gehalt des NBR wie in den Tabellen 6 bis 10 gezeigt. Die Vulkanisationsbeschleuniger sind NOCCELER TT-G® und NOCCELLER CZ G® von Ouchi Shinko Chemical.

Die Formulierung von FKM für Vergleichsbeispiel 1 in Tabelle 8 ist die gleiche wie die für Vergleichsbeispiel 1 in Tabelle 2.

Der Weichmacher in den Beispielen 1 bis 5, 7 bis 13 und in den Vergleichsbeispielen 3 bis 7 und 10 bis 20 ist ADEKA CIZER RS107® von Asahi Denka Kogyo, der einen SP-Wert von 9,2 und ein Molekulargewicht von 434 aufweist. In Beispiel 6 wird ADEKA CIZER RS700® von Asahi Denka Kogyo verwendet, der einen SP-Wert von 8,9 und ein Molekulargewicht von 550 hat. Im Vergleichsbeispiel 2 wird DOP mit einem SP-Wert von 9,0 und einem Molekulargewicht von 391 verwendet. Im Vergleichsbeispiel 8 wird DOA mit einem SP-Wert von 8,5 und einem Molekulargewicht von 371 verwendet. In Vergleichsbeispiel 9 wird ADEKA CIZER RS735® von Asahi Denka Kogyo verwendet, der einen SP-Wert von 9,2 und ein Molekulargewicht von 850 hat. Die Menge jedes verwendeten Weichmachers wird in den folgenden Tabellen in phr ausgedrückt.

Das verwendete CB ist in den Tabellen angegeben, wobei HAF für SHOW BLACK N330® von Showa Cabot steht, FEF für SEAST SO® von Tokai Carbon steht, und FT für ASAHI THERMAL® von Asahi Carbon steht. Die Menge jedes verwendeten CB wird in den folgenden Tabellen in phr ausgedrückt.

Zu den Proben einiger Beispiele und Vergleichsbeispiele wird Acetylenschwarz oder Ketchen Schwarz als elektrisch leitender Kohlenstoff anstelle von oder zusätzlich zu CB gegeben. Genauer wird zu den Proben der Beispiele 8, 9, 11 und 12 ACETYLENE BLACK® von Denki Kagaku Kogyo gegeben. Dieser wird in den Tabellen Acetylen genannt, und sein Betrag in phr ausgedrückt. Zu den Proben der Beispiele 10 und 13 und des Vergleichsbeispiels 19 wird KETCHEN BLACK EC® von Ketchen International gegeben. Dieser wird in den Tabellen Ketchen genannt, und sein Betrag als phr ausgedrückt.

Den Proben der Beispiele 1 bis 12 und Vergleichsbeispiele 1 bis 11 und 18 bis 20 wird kein weißes Verstärkungsmittel hinzugefügt. Denen des Beispiels 13 und der Vergleichsbeispiele 12 bis 17 wird ein weißes Verstärkungsmittel zugesetzt, wie in Tabelle 9. Die Menge des zugesetzten weißen Verstärkungsmittels ist in Tabelle 9 ebenfalls in phr ausgedruckt. Konkret handelt es sich bei der Kieselerde, die als weißes Verstärkungsmittel verwendet wird, um NIPSIL ER® von Nippon Silica; bei dem Calciumcarbonat um HAKUENKA CC® von Shiraishi Calcium, bei dem Glimmer um CANADA MICA M-200® von KMG Minerals, bei dem Talkum 1 um MICRO ACE K-1® von Nippon Talc und bei dem Talkum 2 um MISTRON VAPOR® von Sierra Talc.

Das verwendete Antioxidationsmittel ist OZONON 3 C®, NONFLEX RD® von Seiko Chemical usw.

Herstellung von Teststücken

Wie in der oben für Beispiele und Vergleichsbeispiele außer Vergleichsbeispiel 1 angegebenen Formulierung wurde das unvulkanisierte NBR/PVC mit den anderen Komponenten gemischt und in einem Banbury-Mischer und einer Offenwalzenmühle gemahlen. Die resultierende unvulkanisierte Gummizusammensetzung wurde 30 min lang bei 150 °C unter Druck vulkanisiert, um plattenartige Teststücke mit einer Dicke von 2 mm zu bilden.

Für Vergleichsbeispiel 1 wurde das unvulkanisierte FKM zusammen mit den anderen Komponenten in einer Offenwalzenmühle gemahlen wie in der oben angegebenen Formulierung. Dann wurde es 45 Minuten lang unter Druck bei 160 °C vulkanisiert, um plattenartige Teststücke wie oben zu bilden.

Bewertung der physikalischen Eigenschaften unter Normalbedingungen

Die Teststücke wurden nach JIS K6251 und K6253 oder ISO 37 und 48 auf ihre physikalischen Eigenschaften unter Normalbedingungen, die Zugfestigkeit (MPa), die Verlängerung (%) und die Härte getestet. Die erhaltenen Daten sind in den Tabellen 6 bis 10 angegeben. Für die physikalischen Eigenschaften unter Normalbedingungen ist es günstig, wenn die Zugfestigkeit mindestens 10,0 MPa ist, die Dehnung mindestens 300 % ist und die Härte zwischen 55 und 75 Grad liegt.

Bewertung der Benzindurchlässigkeit – Phase II-Kraftstoff

Die Teststücke wurden nach einem CUP-Verfahren, in dem Phase II-Benzin verwendet wurde, auf Benzindurchlässigkeit getestet. Die Details des Testverfahrens und jene für das Berechnen des Permeationskoeffizienten sind die Gleichen wie im vorherigem Abschnitt 1, Ausführungsformen von Schläuchen mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit. Der Permeationskoeffizient jedes auf diese Art erhaltenen Teststücks ist in den Tabellen 6 bis 10 angegeben. Der Permeationskoeffizient sollte vorzugsweise mindestens 10 sein.

Auswertung der Benzindurchlässigkeit – Benzin für die Bewertung in Europa

Auf dieselbe Art wie im vorherigen Abschnitt 1 – Ausführungsformen von Schläuchen mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit – wurden die Teststücke unter Verwendung von Benzin für die Verdunstungsbegrenzungs-Bewerung in Europa auf ihre Benzindurchlässigkeit getestet. Der Permeationskoeffizient jedes Teststücks ist in den Tabellen 6 bis 10 angegeben. Der Permeationskoeffizient sollte vorzugsweise mindestens 30 sein.

Bewertung der Niedertemperatureigenschaften

Nach dem Niedertemperatur-Schlagtest in JIS K6261 oder ISO 812 wurde die Versprödungstemperatur (°C) jedes Teststücks gemessen. Die erhaltenen Daten sind in den Tabellen 6 bis 10 angegeben. Die Versprödungstemperatur sollte vorzugsweise nicht höher als –20 Grad C sein.

Messung des volumenspezifischen Widerstands

Nach JIS K6911 oder IEC 93 wurde der volumenspezifische Widerstand (&OHgr;·cm) der Teststücke gemessen. Die an jedem Teststück angelegte Spannung war ein V. Die erhaltenen Daten sind in den Tabellen 6 bis 10 angegeben. Der volumenspezifische Widerstand sollte vorzugsweise höchstens 108 &OHgr;·cm sein.

Bewertung von Ozonbeständigkeit, Ausblutungsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit

Die Teststücke wurden auf ihre Ozonbeständigkeit, Ausblutungsbeständigkeit und Verarbeitbarkeit getestet. Die Testverfahren sind die Gleichen wie im vorherigem Abschnitt 1, Ausführungsformen von Schläuchen mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit. Die erhaltenen Testdaten sind in den Tabellen 6 bis 10 angegeben.

Bewertung der Kraftstoffextraktion

Die Teststücke der Beispiele und Vergleichsbeispiele 1 bis 3 wurden auf ihre Extrahierung in Kraftstoff nach demselben Verfahren wie im vorherigen Abschnitt 1 – Ausführungsformen von Schläuchen mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit – getestet. Die erhaltenen Daten sind in den folgenden Tabellen angegeben. Der Rückstand sollte vorzugsweise bis zu 0,2 Gew.-% betragen.


Anspruch[de]
  1. Gummizusammensetzung für Schläuche mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, die NBR mit einem kombinierten Acrylnitrilgehalt (AN-Gehalt) von 43 bis 50 Gew.-%, mit dem NBR gemischtes PVC sowie einen Weichmacher mit einem Löslichkeitsparameter-(SP-)Wert von mindestens 8,8 und einem Molekulargewicht von mindestens 550 umfaßt, welcher der NBR/PVC-Mischung zugesetzt ist.
  2. Gummizusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Menge an Weichmacher 15 bis 35 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymerkomponente der Gummizusammensetzung ausmacht.
  3. Gummizusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin der Gehalt an PVC, bezogen auf das Gewicht der NBR/PVC-Mischung, von 25 bis 40 Gew.-% ausmacht.
  4. Schlauch mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, der die Gummizusammensetzung nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3 aufweist.
  5. Gummizusammensetzung für elektrisch leitende Schläuche mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, die NBR mit einem kombinierten Acrylnitrilgehalt (AN-Gehalt) von 43 bis 50 Gew.-%, PVC, das mit dem NBR gemischt ist, einen Weichmacher, der einen Löslichkeitsparameter-(SP-)Wert von mindestens 8,8 und ein Molekulargewicht von höchstens 550 aufweist, und der der NBR/PVC-Mischung zugesetzt ist, und CB umfaßt, das unter die NBR/PVC-Mischung gemischt ist, um den volumenspezifischen Widerstand der Mischung auf höchstens 108 &OHgr;·cm zu senken.
  6. Gummizusammensetzung nach Anspruch 5, worin die Menge an Weichmacher, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymerkomponente der Gummizusammensetzung, 20 bis 35 Gewichtsteile ausmacht.
  7. Gummizusammensetzung nach Anspruch 5 oder 6, worin der Gehalt an PVC, bezogen auf das Gewicht der NBR/PVC-Mischung, 25 bis 40 Gew.-% ausmacht.
  8. Elektrisch leitender Schlauch mit niedriger Kraftstoffdurchlässigkeit, der die Gummizusammensetzung nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7 aufweist.
  9. Elektrisch leitender Schlauch nach Anspruch 8, der eine Innenschicht aus der Gummizusammensetzung nach Anspruch 5, wo der Gehalt an PVC, bezogen auf das Gewicht der NBR/PVC-Mischung, mindestens 25 Gew.-% ausmacht, und eine einlagige oder mehrlagige Außenschicht aufweist, die außerhalb der Innenschicht angeordnet ist, wobei eine verstärkende Faserschicht dazwischen sein kann.
  10. Elektrisch leitender Schlauch nach Anspruch 8 oder 9, bei dem es sich um einen Füllschlauch, einen Entlüftungsschlauch oder einen Evaporationsschlauch für den Kraftstofftransport in Automobilen handelt.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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