PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE60111794T2 20.04.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0001138416
Titel Zahnrad und Welle und Verfahren zu deren Herstellung
Anmelder Aida Engineering Co., Ltd., Sagamihara, Kanagawa, JP;
Bryer, Kenneth Robert, Bath, GB
Erfinder Kanamaru, Hisanobu, Sagamihara-shi, Kanagawa 229-1181, JP;
Ishinaga, Nobuyuki, Sagamihara-shi, Kanagawa 229-1181, JP;
Suzuki, Toshio, Sagamihara-shi, Kanagawa 229-1181, JP
Vertreter Merten & Kollegen, 90461 Nürnberg
DE-Aktenzeichen 60111794
Vertragsstaaten DE, GB
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 28.03.2001
EP-Aktenzeichen 013028881
EP-Offenlegungsdatum 04.10.2001
EP date of grant 06.07.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.04.2006
IPC-Hauptklasse B21K 1/30(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse B21K 23/04(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mit einer Welle versehenes hochpräzises verzahntes Bauteil oder Zahnrad sowie ein Formverfahren dafür. Derartige Bauteile werden häufig in Kraftfahrzeug-Automatikgetrieben verwendet.

Bei herkömmlichen Formverfahren für ein Zahnrad mit einer Welle ist es schwierig, die Wellen- und Flanschteile des Zahnrads als ein Stück zu formen bzw. zu bilden. Bei einem bekannten Verfahren werden ein Wellenteil und ein Flanschteil getrennt geformt und daraufhin zusammengeschweißt. Bei dem Verfahren müssen die geformten Teile vor dem Schweißen entkohlt und vorbearbeitet werden. Das Verfahren erfordert außerdem eine besondere Einspannvorrichtung, um die Teile beim Schweißen festzuhalten. Da bei dem Verfahren Wärme benutzt wird, entstehen durch Wärmeverformung Probleme, die zu Präzisionsverlust und hohen Produktionskosten führen.

DE 19723073 offenbart das Formen eines verzahnten Artikels aus einer einzigen Blechscheibe. Bei dem Verfahren kommt ein komplexer mehrstufiger Vorgang zur Anwendung, wobei viele Umformungs- und Bearbeitungsschritte mit anschließender Wärmebehandlung, mehr Umformungs- und Pressvorgängen und nachfolgendem Falten erforderlich sind, ehe eine Nut oder Verzahnung geformt wird.

Ein alternatives Verfahren zur Bildung dieser Art von Zahnrad mit Welle wird unter Bezugnahme auf 6(A) und 6(B) beschrieben. Bei diesem dritten Verfahren werden der Zahnradteil und die Welle aus einem einstückigen Ausgangsgegenstand geformt. Bei dem Verfahren wird ein Materialrohling oder eine Puppe 20 zu einem Zwischenprodukt 21 verarbeitet. Die Rohmaterialpuppe 20 weist ein scheibenförmiges Flanschteil 20a und ein zylindrisches Wellenteil 20b auf. Ein röhrenförmiges Teil 21a und ein Bodenteil 21b werden durch Rückwärtsfließpressen des Flanschteils 20a geformt. Nach Beendigung des Rückwärtsfließpressvorgangs wird das Zwischenprodukt 21 geformt, das jedoch noch mehr komplizierte Bearbeitung erfordert, ehe es seine endgültige Form annimmt.

Dieses dritte Verfahren erfordert einen sehr hohen Druck, um das Rückwärtsfließpressen des Flanschteils 20 zu ermöglichen. Durch den hohen Extrusionsdruck hat das Extrusionswerkzeug eine kurze Lebensdauer, und die Herstellungskosten des Werkzeugs und anderer Extrusionsmittel sind hoch. Außerdem erfordern die hohen Extrusionsdruckwerte, dass das Zwischenprodukt 21 einen unerwünscht dicken Boden oder Scheibenteil 21b und röhrenförmigen Teil 21a aufweisen muss. Das Rückwärtsfließpressverfahren zeigt schlechte Nettoform-Ergebnisse, und es kommt zu hohen Produktionsverlusten, weil die extrudierten Produkte oft nicht den geforderten Maßen entsprechen. Außerdem ist es schwierig, dieses Formverfahren auf größere Teile anzuwenden.

Es besteht Bedarf an einem hochpräzisen Formverfahren.

Weiterhin besteht Bedarf an einem Verfahren zum Formen eines hochpräzisen verzahnten Teils mit Welle.

Weiterhin besteht Bedarf an einem hochpräzisen verzahnten Teil mit einer Welle, von hoher Stabilität und Festigkeit.

Weiterhin besteht Bedarf an einem Verfahren zum Formen eines aus einem Bodenstück gefertigten verzahnten Teils mit Hohlwelle und Flansch.

Weiterhin besteht Bedarf an einem Verfahren zum Formen eines rohrförmigen Teils oder eines aus einem röhren- oder scheibenförmigen Teil gebildeten Flansches.

Weiterhin besteht Bedarf an einem Verfahren zum Formen einer Verzahnung an einem röhrenförmigen Teil oder an einer Welle.

Es besteht außerdem Bedarf daran, eine Kombination aus plastischen Arbeitsvorgängen in einem Verfahren zur Herstellung eines Fertigprodukts mit präzisen Dimensionen und niedrigen Verlustraten zu schaffen.

Es versteht sich, dass die Begriffe "plastisch" und "plastische Arbeit" auf Material anwendbar sind, das in einem Arbeitsverfahren geschmeidig oder verformbar ist und in dem Verfahren ohne Carbonisation oder anderes spezielles Material bearbeitet werden kann.

In Kürze betrifft ein Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung verzahnter Teile und einer Welle gemäß Anspruch 1. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in dem Verfahren ein Rohling geformt. Zu dem Rohling gehört ein Wellenteil und ein Flanschteil. Der Flanschteil hat einen dickeren Außendurchmesser (radial äußeren Teil) und einen dünneren Innendurchmesser (radial inneren Teil). Der Außendurchmesser wird durch Ziehen in ein rohrförmiges Teil geformt. Eine Vielzahl an Zähnen und Restteilen werden durch Extrudieren des röhrenförmigen Teils geformt. Mindestens eine Keilnut wird durch Extrudieren des Wellenteils geformt. Durch die Arbeitsvorgänge Formen, Ziehen und Extrudieren wird ein Rohling zu einem einstückigen Teil mit Verzahnung und einer Welle verformt, wodurch sich die seine Präzision, Steifheit und Dauerhaftigkeit erhöht und die Kosten des Formverfahrens geringer werden.

Das Verfahren kann außerdem folgende Schritte beinhalten: Verformen den Flanschteils in ein Teil von großem Durchmesser und ein Teil von kleinem Durchmesser, wobei das Teil von großem Durchmesser einen ersten Bereich darstellt, größer als das Teil von kleinem Durchmesser und konzentrisch zu ihm ist, wobei das Teil von großem Durchmesser dicker als das Teil von kleinem Durchmesser ist; und Verformen einer Mehrzahl von Restteilen durch Extrudieren des besagten röhrenförmigen Teils, wobei die Restteile zwischen dem röhrenförmigen Teil und dem Wellenteil angeordnet sind.

Das Verfahren kann außerdem folgende Schritte beinhalten: Ziehen eines äußeren ringförmigen Abschnitts in den besagten röhrenförmigen Teil, im Wesentlichen parallel zu dem besagten Wellenteil, wobei der besagte Flanschteil eine im Wesentlichen senkrecht zur Achse des besagten Wellenteils stehende Scheibe darstellt, die besagte Scheibe einen äußeren ringförmigen Abschnitt aufweist, der besagte ringförmige Abschnitt dicker als ein Restteil der besagten Scheibe ist, und der verzahnte Abschnitt auf einer inneren und äußeren Oberfläche des röhrenförmigen Teils geformt wird, wobei die größere Dicke des röhrenförmigen Teils des verzahnten Abschnitts die Verformung der verzahnten Abschnitte ermöglicht, während erhebliche Festigkeit erhalten bleibt.

Das Ziehen des röhrenförmigen Teils kann so durchgeführt werden, dass das man das besagte Flanschteil in das röhrenförmige Teil und ein Bodenteil zieht.

Bei dem Verfahren, einen verzahnten Teil mit einer Welle zu formen, kann das Formen eines Flanschteils und eines Wellenteils durch Kaltformen bewirkt werden.

Bei dem Verfahren, einen verzahnten Teil mit einer Welle zu formen, beinhaltet das Flanschteil vorzugsweise ein Teil von großem Durchmesser und ein Teil von kleinem Durchmesser, wobei das Teil mit großem Durchmesser eine größere Dicke aufweist als das Teil von kleinem Durchmesser.

Bei dem Verfahren, einen verzahnten Teil mit einer Welle zu formen, können die besagten verzahnten Abschnitte starr sein.

Nachfolgend werden verschiedene Ausführungsformen der Erfindung nur als Beispiele und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei

1(A) zeigt einen Querschnitt durch einen Materialrohling bzw. eine Puppe;

1(B) zeigt einen Querschnitt durch ein aus dem in 1(A) dargestellten Rohling gefertigtes Zwischenprodukt;

1(C) zeigt einen Querschnitt durch ein aus dem in 1(B) dargestellten Zwischenprodukt gefertigtes geformtes Produkt;

2 zeigt eine Endansicht des in 1(C) dargestellten geformten Produkts, in der Zeichnung von links nach rechts gesehen;

3 zeigt einen Querschnitt durch ein aus dem in 1(C) dargestellten geformten Produkt gefertigtes Endprodukt;

4(A) zeigt einen Querschnitt eines Materialrohlings bzw. einer Puppe;

4(B) zeigt einen Querschnitt durch ein aus dem in 4(A) dargestellten Rohling gefertigtes Zwischenprodukt;

4(C) zeigt einen Querschnitt durch ein aus dem in 4(A) dargestellten Zwischenprodukt gefertigtes geformtes Produkt;

5 zeigt eine Endansicht des in 4(C) dargestellten geformten Produkts, in der Zeichnung von links nach rechts gesehen;

6(A) zeigt in schematischer Form den Ablauf eines Verfahrens nach dem Stand der Technik, und

6(B) zeigt in schematischer Form den Ablauf eines Verfahrens nach dem Stand der Technik.

Gemäß 1(A) und 1(B) enthält eine verformbare Rohmaterialpuppe bzw. ein Rohling (1) ein scheibenförmiges Flanschteil (1a) und ein röhrenförmiges Wellenteil (1b). Ein radial äußerer Teil von Flansch 1a hat eine axiale Dicke t2 und ein radial innerer Teil hat eine axiale Dicke t1. Die röhrenförmige Welle 1b hat eine radiale Dicke t3. Die Dicke t2 des radial äußeren Teils von Flansch 1a ist größer als die Dicke t1 des radial inneren Teils. Es versteht sich, dass der Materialrohling 1 den Vorgänger des in 1(B) dargestellten später geformten Zwischenprodukts 2 darstellt, während Größe, Gestalt und Dicke des Flanschteils 1a und des Wellenteils 1b so gewählt werden, dass es einfach ist, später das Zwischenprodukt 2 formen.

Es versteht sich, dass die Rohmaterialpuppe bzw. der Rohling mit vielen in der Praxis üblichen Verfahren geformt werden kann, dass aber das Kaltformen eine übliche und wirtschaftliche Methode darstellt, da sich beim Warmformen das Extrusionswerkzeug abnutzt und eine geringere Präzision erzielt wird.

Gemäß einer ersten Ausgestaltung wird das Zwischenprodukt 2 aus der Rohmaterialpuppe bzw. dem Rohling durch Ziehen des Flanschteils 1a geformt. Das Zwischenprodukt 2 enthält auch ein röhrenförmiges Wellenteil 2c und einen Flansch. Der Flansch weist ein radial äußeres röhrenförmiges Teil 2a und ein Scheibenteil 2b auf das radial zwischen der Welle 2c und dem röhrenförmigen Teil 2a verläuft. Beim Fertigen des Rohlings 1 ist das radial äußere Teil des Flansches 1a dicker geformt als das radial innere Teil. Die Rohmaterialpuppe bzw. der Rohling 1 ist so ausgelegt, dass nicht nur ein dünneres Teil 2b besteht, sondern dass weiterhin auch das Material des Zwischenprodukts 2 leicht fließt und dass die Formbelastung niedriger ist, also dass der Flansch 1a leicht so verformt werden kann, dass er die Scheibe 2b und das röhrenförmige Teil 2a des Zwischenprodukts bildet. Die Bildung der Rohmaterialpuppe bzw. des Rohlings 1 mit dem spezifischen und geformten Flanschteil 1a, lässt zu, dass die gewünschte Dicke des röhrenförmigen Teils 2a leicht mit niedrigeren Bearbeitungslasten erzielt werden kann.

Es versteht sich, dass sich die Dicke t1 des radial inneren Teils und die Dicke t2 des radial äußeren Teils nach der gewünschten Gestalt, Auslegung und/oder anderen Merkmalen des Endprodukts richtet, sowie nach den auf das Extrusionswerkzeug einwirkenden Lasten, nach Überlegungen über zusätzliche Materialien zum Formen von Zwischenprodukten mit verschiedenen Außenmaßen oder nach anderen Faktoren. Da die Dicke t1, t2 und t3 wählbar ist, kann mit diesem Verfahren je nach den Anforderungen für Zwischen- und Endprodukte eine große Vielzahl an Endprodukten hergestellt werden.

Ebenfalls gemäß 1(C), 2 und 3 wird das Zwischenprodukt 2 auf die gewünschte Weise so geformt, dass es ein geformtes Produkt 3 bildet. Das geformte Produkt 3 beinhaltet ein axiales Wellenteil 3c, das von einem radialen Flansch verläuft, der ein Scheibenteil 3b und ein röhrenförmiges Teil 3a aufweist. Die aus einem Teil des Materials des röhrenförmigen Teils 2a geformte Verzahnung 3d wird entlang des äußeren Abschnitts des röhrenförmigen Teils 3a und des Scheibenteils 3b geformt. Gestalt, Teilung und Frequenz der Verzahnung 3d werden gemäß den Anforderungen einzelner Hersteller oder Kunden geformt.

Ein Extrusions-Restteil 3f des Zwischenprodukts wird im Bereich zwischen der Scheibe 3b und dem röhrenförmigen Teil 3a geformt. Das Restteil verbessert die Starrheit und Festigkeit der Verzahnung 3d, indem es die Steifheit des geformten Produkts im Bereich der Verzahnung 3d erhöht. Ein dem späteren Zusammenbau dienendes Keilnut 3e wird auf der radial äußeren Welle 3a beim Formen des Wellenteils 2c geformt.

Nach dem Formen kann das in 1(C) dargestellte geformte Produkt 3 durch Schneiden, Einstanzen von Öllöchern oder andere Fertigungsschritte weiter bearbeitet werden, um ein Fertigteil (wie in 3 gezeigt) herzustellen. Das in 3 dargestellte Fertigteil 4 wird mit Buchse 6 und/oder anderen (nicht dargestellten) anwendungsspezifischen Artikeln so zusammengebaut, dass das geformte Produkt 3 einen Teil eines zusammengebauten Produkts 4 mit Verzahnung 5 bildet.

Ebenfalls gemäß 4(A), 4(B), 4(C) und 5 wird eine zweite Ausführung eines Formverfahrens gezeigt, bei dem eine Verzahnung mit einer Welle hergestellt wird. Eine Rohmaterialpuppe bzw. ein Rohling 11 wird aus einem scheibenförmigen Flanschteil 11a und einem röhrenförmigen Wellenteil 11b gefertigt, das aus dem Flanschteil 11a herausragt. Das Flanschteil 11a beinhaltet ein radial äußeres Teil mit einer Dicke t12 in axialer Richtung der Scheibe und einem radial inneren Teil mit einer Dicke t11 in axialer Richtung. Die Dicke t11 ist größer als die Dicke t12. Das Wellenteil 11b hat eine Dicke t13 in radialer Richtung der Welle.

Ein Zwischenprodukt 12 (4B) wird durch Ziehen des Flanschteils 11a aus der Puppe bzw. dem Rohling 11 gebildet. Das Zwischenprodukt 12 beinhaltet ein radial inneres röhrenförmiges Wellenteil 12c, das aus dem Flanschteil 12b herausragt. Der Flansch 11a der Rohmaterialpuppe 11 bildet ein radial äußeres röhrenförmiges Teil 12a parallel zum Wellenteil 12c und ein Scheibenteil 12b, das im Wesentlichen senkrecht zum Wellenteil 12a und 12c verläuft.

Wie bereits beschrieben, ist das radial äußere Teil des Flanschteils 11a dicker als das radial innere Teil des Flanschteils 11a. Es versteht sich, dass bei der Wahl der Dicke der radial inneren und äußeren Teile solche Überlegungen ausschlaggebend sind wie die Anforderungen, ein dünnes Scheibenteil 12 für das Endprodukt zu schaffen, die auf das Extrusionswerkzeug einwirkenden Lasten, die Anforderungen für zusätzliches Material zum späteren Bearbeiten, und sonstige Faktoren. Die Dicke dieser Teile wird außerdem so gewählt, dass das Material beim Formen mit kleineren Belastungen gut fließbar ist und trotzdem die gewünschte Dicke des röhrenförmigen Teils 12a erzielt wird. Da je nach Anforderungen an die Zwischen- und Endprodukte die Dicken t11, t12 und t13 gewählt werden können, lässt sich mit diesem Verfahren eine große Vielzahl an Endprodukten herstellen, das heißt, dass die auf das Extrusionswerkzeug einwirkende Belastung geringer ist als bei bekannten Verfahren, und dass verschiedene Zwischenprodukte mit verschiedenen Außendurchmessern für das röhrenförmige Teil 12a leicht aus demselben Materialrohling bzw. derselben Puppe gefertigt werden können.

Das in 4(C) dargestellte geformte Produkt 13 wird gebildet, indem auf dem radial äußeren röhrenförmigen Teil 12a eine Verzahnung und auf dem Wellenteil 12c eine Keilnut geformt werden. Das geformte Produkt 13 beinhaltet ein Wellenteil 13c und einen Flansch, der aus einem Scheibenteil 13b und einem röhrenförmigen Teil 13a besteht. Die Verzahnung 13d wird im inneren Umfangbereich des röhrenförmigen Teils 13a gegenüber dem Keilnut 13e auf der radial äußeren Oberfläche des Wellenteils 13c geformt. Die Verzahnung 13d wird durch Extrusion des röhrenförmigen Teils 12a geformt. Das Extrusions-Restteil 13f verbessert die Starrheit und Festigkeit der Verzahnung 13d Das geformte Produkt kann durch Schneiden oder das Einstanzen von Öllöchern weiter bearbeitet werden, wodurch das geformte Produkt 13 zum Endprodukt oder Fertigteil wird.

Bei einer anderen Ausführung kann der Hersteller die Rohmaterialpuppe bzw. den Rohling 11 sehr präzise durch Kaltformen bilden. Wenn der Rohling 11 durch Warmformen gebildet wird, würde sich das Extrusionswerkzeug abnutzen, die Arbeit würde weniger präzise und die Lebensdauer geringer.

Es versteht sich, dass bei allen Ausführungen eine hochpräzise Verzahnung – wie eine Innen- oder Außenverzahnung – mit Welle mit hoher Präzision ohne Schweißen aus einem einstückigen Körper geformt werden kann.

Es versteht sich, dass bei allen Ausführungen des Verfahrens zum Formen einer Verzahnung mit einer Welle die entstehende Verzahnung mit einer Welle eine zusätzliche dritte und vierte Ausführung darstellt, wobei die Verzahnung entweder von der Welle nach außen weist ist oder einen Zylinder um die Welle bildet.

Es versteht sich ferner, dass die auf das Extrusionswerkzeug einwirkende Belastung auf ein Minimum beschränkt wird, wenn man die entsprechende Dicke für die Flanschteile des Rohlings wählt und den Flansch des Zwischenprodukts durch Ziehen formt.

Es versteht sich ferner, dass die auf das Extrusionswerkzeug einwirkende Belastung gering ist und sich daher die Lebensdauer des Werkzeugs entsprechend verlängert.

Es versteht sich ferner, dass ein Hersteller bei Anwendung der hierin beschriebenen Ausführungen bessere Nettoformergebnisse sowie höhere Festigkeit und Dauerhaftigkeit erzielen und die Produktionskosten auf ein Minimum beschränken kann.

Es versteht sich ferner, dass sich die Festigkeit und Starrheit des Zahnrads erhöhen, wenn die Verzahnung und ein Restteil erfindungsgemäß geformt werden.

Nach Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen versteht es sich außerdem, dass die Erfindung nicht auf jene spezifischen Anwendungsformen beschränkt ist und dass der Durchschnittsfachmann verschiedene Änderungen und Modifikationen vornehmen kann, ohne von dem in den nachfolgenden Ansprüchen definierten Anwendungsbereich der Erfindung abzuweichen.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Herstellung eines gezahnten Teils mit einer Welle, bestehend aus den Schritten:

    Herstellen Materialrohlings (1), wobei der Rohling wenigstens einen Wellenabschnitt (1b) und einen Flanschabschnitt (1a) besitzt, wobei der Flanschabschnitt koaxial und rechtwinklig zu dem Wellenabschnitt liegt;

    Ziehen eines röhrenförmigen Teils (2a) an dem Flanschabschnitt, der parallel zu und entfernt von der Welle angeordnet ist;

    Formen einer Mehrzahl von Zahnabschnitten (3d) auf einer Oberfläche des röhrenförmigen Teils; charakterisiert durch den folgenden Schritt des

    Formens wenigstens einer Keilnut (3e) an der Außenseite des Wellenabschnitts. 2 Verfahren zur Herstellung eines gezahnten Teils mit einer Welle gemäß Anspruch 1,

    wobei der Schritt der Formung des Materialrohlings beinhaltet, den Flanschabschnitt zu einem Teil mit großem Durchmesser und zu einem Teil mit kleinem Durchmesser zu formen, wobei das Teil mit einem großen Durchmesser ein erster Abschnitt und größer als das und konzentrisch mit dem Teil mit dem kleinen Durchmesser ist, und wobei der Teil mit dem großen Durchmesser stärker ist, als der Teil mit dem kleinen Durchmesser,

    wobei das Verfahren weiter den Schritt aufweist:

    Formen einer Mehrzahl von stehen bleibenden Teilen (3f) bei der Formung des röhrenförmigen Teils, wobei die stehen bleibenden Teile zwischen der Mehrzahl von Zähnen und zwischen dem röhrenförmigen Teil und dem Wellenabschnitt angeordnet sind.
  2. Verfahren zur Herstellung eines gezahnten Teils mit einer Welle gemäß Anspruch 1,

    wobei der Flanschabschnitt des Materialrohlings eine Scheibe ist, die im Wesentlichen rechtwinklig zu einer Achse des Wellenabschnitts liegt;

    wobei die Scheibe den äußeren ringförmigen Abschnitt aufweist;

    wobei der äußere ringförmige Abschnitt stärker ist, als der Rest der Scheibe;

    weiter beinhaltend die Schritte:

    Bilden der Zahnabschnitte auf der inneren oder der äußeren Oberfläche des röhrenförmigen Teils, wobei die größere Stärke des röhrenförmigen Teils die Formung der Zahnabschnitte erlaubt, wobei die Festigkeit im Wesentlichen erhalten bleibt.
  3. Verfahren zur Herstellung eines gezahnten Teils mit einer Welle gemäß Anspruch 1, wobei der Schritt des Ziehens des röhrenförmigen Teils den Schritt einschließt, Ziehen des Flanschteils in das röhrenförmige Teil und ein Bodenteil.
  4. Verfahren zur Herstellung eines gezahnten Teils mit einer Welle gemäß Anspruch 4, wobei:

    der Flanschabschnitt ein Teil mit einem großen Durchmesser und ein Teil mit einem kleinen Durchmesser besitzt; und

    das Teil mit einem großen Durchmesser eine größere Stärke aufweist, als eine Stärke des Teils mit dem kleinen Durchmesser.
  5. Verfahren zur Herstellung eines gezahnten Teils mit einer Welle gemäß Anspruch 5, wobei der Schritt des Formens des Materialrohlings mit dem Flanschteil und dem Wellenteil durch Kaltschmieden erfolgt.
  6. Verfahren zur Herstellung eines gezahnten Teils mit einer Welle nach Anspruch 1, wobei die Zahnabschnitte starr sind.
Es folgen 6 Blatt Zeichnungen






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com