Dokumentenidentifikation |
DE102004022152B4 08.06.2006 |
Titel |
Nut- und Federpaneel |
Anmelder |
Leonhardt, Werner, 88319 Aitrach, DE |
Erfinder |
Leonhardt, Werner, 88319 Aitrach, DE |
Vertreter |
Bender, E., Dipl.-Phys., Pat.-Anw., 88400 Biberach |
DE-Anmeldedatum |
05.05.2004 |
DE-Aktenzeichen |
102004022152 |
Offenlegungstag |
01.12.2005 |
Veröffentlichungstag der Patenterteilung |
08.06.2006 |
Veröffentlichungstag im Patentblatt |
08.06.2006 |
IPC-Hauptklasse |
E04F 13/072(2006.01)A, F, I, 20060116, B, H, DE
|
IPC-Nebenklasse |
E04C 2/38(2006.01)A, L, I, 20060116, B, H, DE
|
Beschreibung[de] |
Die Erfindung betrifft ein Nut- und Federpaneel zur Verschalung von
Hausfassaden, mit einer Oberfläche und einer Unterfläche sowie zwei Stirnflächen,
wobei im Bereich einer ersten Stirnfläche eine Feder und im Bereich einer anderen
Stirnfläche eine Nut vorgesehen ist, wobei eine oder mehr Rombuslatten im Bereich
der Oberfläche des Paneels angeordnet sind, und die erste Stirnfläche und die zweite
Stirnfläche in einem vorgegebenen Winkel zueinander stehen, der ungleich Null Grad
bemessen ist und zwei oder mehr parallel angeordnete Rombuslatten im Bereich der
Oberfläche des Paneels angeordnet sind, die jeweils durch ein Profil voneinander
getrennt sind, wobei ein Profil einen im wesentlichen zur Paneeloberfläche parallel
verlaufenden Profilgrund und zwei Profilwände aufweist, die in dem von Null verschiedenen
Winkel zueinander stehen, der zwischen den Stirnflächen des Paneels vorgegeben ist,
derart, dass eine erste Profilwand parallel zu der zweiten Stirnfläche orientiert
ist und eine zweite Profilwand parallel zu der ersten Stirnfläche orientiert ist.
Ein Nut- und Federpaneel der eingangs genannten Art ist aus
DE 79 02 116 U1 bekannt.
Allgemein werden Paneele der eingangs genannten Art im Stand der Technik
insbesondere aber nicht ausschließlich verwendet, um Außenfassaden von Häusern zu
verschalen. Die bekannten Paneele weisen jedoch den Nachteil auf, dass ihre Anbringung
zeitaufwendig und damit kostenintensiv ist, da die einzelnen Paneele mittels nicht
kaschierter Schrauben auf einem Untergrundmaterial befestigt werden. Da die Schrauben
somit im Oberflächenbereich der Paneele erkennbar sind, werden sie unter hohem Aufwand
mit großer Sorgfalt äquidistant angeordnet, um einen gefälligen, einheitlich harmonischen
Gesamteindruck einer Fassade erkennen zu lassen.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Paneel zu schaffen, das
kostengünstig herstellbar ist und mittels vergleichsweise geringem Aufwand auf einem
vorgesehenen Untergrundmaterial zu befestigen ist.
Für ein Paneel der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch
gelöst, dass der Winkel der ersten Profilwand auf etwa 10 bis 30 Grad bezüglich
der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist und Winkel der zweiten Profilwand
auf etwa 20 bis 40 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist,
und dass der Profilgrund in der Draufsicht uneinsehbar ist.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Bei dem erfindungsgemäßen Paneel wird durch die Merkmalskombination,
dass der Winkel der ersten Profilwand auf etwa 10 bis 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen
des Profils bemessen ist und Winkel der zweiten Profilwand auf etwa 20 bis 40 Grad
bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist, erreicht, dass ein Paneel
geschaffen ist, bei dem für einen vor einem Haus stehenden Beobachter eine Verschattung
bzw. Uneinsehbarkeit des Grundes derjenigen keilförmigen Aussparung gewährleistet
ist, die bei einem Aneinanderfügen jeweils zweier Paneele gebildet wird, wobei jeweils
eine Feder einer ersten Stirnfläche jeweils in eine Nut einer zweiten Stirnfläche
eingefügt wird. Dies hat zur Folge, dass die erfindungsgemäßen Paneele mittels einfacher
Klammern, die aus einem automatisierten pistolenartigen Klammerautomaten mit hoher
mechanischer Energie ausgestoßen werden und im Bereich des Grundes einer keilförmigen
Aussparung platziert werden, auf einem Untergrundmaterial verankert werden können.
Dadurch wird erreicht, dass die im Bereich des Grundes einer keilförmigen Aussparung
platzierten Klammern auch in eher unregelmäßigen mutuellen Abständen angebracht
werden können, da das äußere Erscheinungsbild einer mit den erfindungsgemäßen Paneelen
verschalten Hausfassade aufgrund deren Kaschierung der Klammern auch durch eine
unregelmäßige Anordnung der Klammern nicht beeinträchtigt ist.
Ist bei dem erfindungsgemäßen Paneel eine Mehrzahl parallel angeordneter
Rombuslatten im Bereich der Oberfläche des Paneels vorgesehen, so sind diese vorzugsweise
jeweils durch ein Profil voneinander getrennt sind, wobei ein Profil einen im wesentlichen
zur Paneeloberfläche parallel verlaufenden Profilgrund und zwei Profilwände aufweist,
die in dem von Null verschiedenen Winkel zueinander stehen, der zwischen den Stirnflächen
des Paneels vorgegeben ist, derart, dass eine erste Profilwand parallel zu der zweiten
Stirnfläche orientiert ist und eine zweite Profilwand parallel zu der ersten Stirnfläche
orientiert ist. Dadurch ist ein Paneel geschaffen, bei dem für einen vor einem Haus
stehenden Beobachter eine Verschattung bzw. Uneinsehbarkeit des Profilgrundes gewährleistet
ist. Dadurch wird erreicht, dass die erfindungsgemäßen Paneele mittels einfacher
Klammern, die aus einem automatisierten pistolenartigen Klammerautomaten mit hoher
mechanischer Energie ausgestoßen werden und im Bereich eines Profilgrundes platziert
werden, auf einem Untergrundmaterial verankert werden können. Dadurch wird erreicht,
dass auch die im Bereich eines Profilgrundes platzierten Klammern in eher unregelmäßigen
mutuellen Abständen angebracht werden können, da das äußere Erscheinungsbild einer
mit den erfindungsgemäßen Paneelen verschalten Hausfassade aufgrund
deren Kaschierung der Klammern auch durch eine unregelmäßige Anordnung der Klammern
nicht beeinträchtigt ist.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Paneels ist vorgesehen, dass der Profilgrund eines Profils eines mit einer Mehrzahl
parallel angeordneter Rombuslatten versehenen Paneels innerhalb des Paneel auf einer
Höhe zu liegen kommt, die der einer der Paneel-Oberfläche nahen Oberfläche einer
Paneel-Feder entspricht. Der Profilgrund innerhalb eines Paneels kommt dabei vorzugsweise
auf einer Höhe zu liegen kommt, die auf etwa 25% bis 50%, insbesondere 30% der Höhe
des Paneels bemessen ist.
Gemäß einer wichtigen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Paneel ist vorgesehen, dass der Winkel einer ersten Profilwand typischerweise auf
15 Grad bis 25 Grad und insbesondere auf etwa 20 Grad bezüglich der Oberflächennormalen
des Profils bemessen ist und der Winkel einer zweiten Profilwand auf typischerweise
auf 25 Grad bis 35 Grad und insbesondere auf etwa 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen
des Profils bemessen ist. Vorzugsweise weist ein Profil dabei im Bereich der Paneeloberfläche
eine Breite von etwa 0,50 cm bis 2,00 cm, im engeren Sinne von etwa 0,70 cm bis
1,50 cm bzw. von etwa 0,90 cm bis 1,20 cm auf, wobei im Bereich des Profilgrundes
eine Breite vorgesehen ist, die vorzugsweise auf 40% bis 60% der Breite im Bereich
der Paneeloberfläche bemessen ist. Insbesondere weist ein Profil im Bereich der
Paneeloberfläche vorzugsweise eine Breite von etwa 1,0 cm auf und ist im Bereich
des Profilgrundes auf eine Breite von etwa 0,55 cm bemessen.
Im Bereich der Oberfläche des erfindungsgemäßen Paneels sind vorzugsweise
zwei parallel angeordnete Rombuslatten vorgesehen. Alternativ können im Bereich
der Oberfläche des Paneels auch drei oder mehr parallel angeordnete Rombuslatten
vorgesehen sein.
Das erfindungsgemäße Paneel ist vorzugsweise aber nicht notwendigerweise
aus Holz hergestellt. Im Falle einer Herstellung aus Holz sind im Bereich der Unterfläche
eines Paneels vorzugsweise eine Mehrzahl von Entlastungsschlitzen vorgesehen, um
eine bei Änderungen der Temperatur oder Feuchtigkeit der ambienten Luft mögliche
Verformung des Paneels entsprechend einer Wölbung oder Schüsselung auszugleichen.
Die Entlastungsschlitze sind dabei vorzugsweise jeweils parallel zu einem Profil
ausgebildet, wobei der Grund eines Entlastungsschlitzes innerhalb eines Paneels
typischerweise im Bereich einer der Paneel-Oberfläche nahen Oberfläche einer Paneel-Feder
zu liegen kommt.
Eine Paneel-Feder eines erfindungsgemäßen Paneels weist vorzugsweise
eine Länge von etwa 1,00 cm und eine Stärke im Bereich von etwa 0,55 cm bis 0,75
cm auf, wobei eine Paneel-Nut so dimensioniert ist, das eine entsprechende Paneel-Feder
eines benachbarten Paneels schlüssig darin einfügbar ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Paneel ist vorgesehen, dass eine Anordnung einer Mehrzahl mittels Nut und Feder
zusammengefügter Paneele mittels einer Mehrzahl von an dem Profilgrund der entsprechenden
Paneele angesetzten Klammern auf einem Untergrundmaterial befestigt ist. Die Klammern
sind dabei vorzugsweise aus Metall hergestellt, wobei die Klammerarme innen- und
außenseitig mit einem Harzmaterial beschichtet sind, um eine erhöhte Friktion bzw.
einen festen Sitz der Klammer in dem Untergrundmaterial sicherzustellen. Die Klammerarme
sind typischerweise in einem Abstand von etwa 1 cm angeordnet und weisen dabei vorzugsweise
jeweils eine Länge von etwa 5 cm auf.
Das erfindungsgemäße Paneel wird im Folgenden anhand einer bevorzugten
Ausführungsform erläutert, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt ist. Darin
zeigen:
1 eine erste bevorzugte Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Paneels in einer Ansicht von schräg oben;
2 die in 1
dargestellte bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneels in einer Querschnittsansicht.
Das in den 1 und 2
dargestellte erfindungsgemäße Nut- und Federpaneel 100 zur Verschalung
von Hausfassaden weist eine Oberfläche 110 und eine Unterfläche
120 sowie zwei Stirnflächen 130, 140 auf, wobei im Bereich
einer ersten Stirnfläche 130 eine Feder 131 und im Bereich einer
anderen Stirnfläche 140 eine Nut 141 vorgesehen ist, und wobei
eine Mehrzahl parallel angeordneter Rombuslatten 150 im Bereich der Oberfläche
110 des Paneels 100 angeordnet sind und jeweils durch ein Profil
160 voneinander getrennt sind. Erfindungswesentlich ist ein Profil
160 mit einem im wesentlichen zur Paneeloberfläche 110 parallel
verlaufenden Profilgrund 161 versehen, wobei die beiden Profilwände
162, 163 in einem vorgegebenen Winkel zueinander stehen, der ungleich
Null Grad bemessen ist. Das Paneel 100 ist aus Holz hergestellt, uns im
Bereich der Oberfläche 110 eines Paneels 100 sind zwei parallel
angeordneter Rombuslatten 150 vorgesehen sind.
Der Profilgrund 161 innerhalb eines Paneels 100
kommt auf einer Höhe zu liegen, die der einer der Paneel-Oberfläche 110
nahen Oberfläche einer Paneel-Feder 131 entspricht. Bei dem dargestellten
Paneel 100 entspricht dies etwa 30% der Gesamthöhe des Paneels
100, von der Paneel-Unterfläche 120 an gemessen.
Der Winkel einer ersten Profilwand 163 ist auf etwa 20 Grad
bezüglich der Oberflächennormalen des Profils 160 bemessen, und eine der
Winkel einer zweiten Profilwand 162 ist auf etwa 30 Grad bezüglich der
Oberflächennormalen des Profils 160 bemessen.
Ein Profil 160 weist im Bereich der Paneeloberfläche
110 eine Breite von etwa 1,0 cm auf und im Bereich des Profilgrundes
161 eine Breite von etwa 0,55 cm auf.
Im Bereich der Unterfläche 120 eines Paneels 100
sind eine Mehrzahl von Entlastungsschlitzen 170 vorgesehen sind, um eine
bei Änderungen der Temperatur oder Feuchtigkeit der ambienten Luft mögliche Verformung
des Paneels 100 entsprechend einer Wölbung oder Schüsselung auszugleichen.
Die Entlastungsschlitze 170 sind dabei jeweils parallel zu einem Profil
170 ausgebildet, wobei der Grund 171 eines Entlastungsschlitzes
170 innerhalb eines Paneel 100 im Bereich einer der Paneel-Oberfläche
110 nahen Oberfläche einer Paneel-Feder 131 zu liegen kommt.
Eine Paneel-Feder 131 weist eine Länge von etwa 1,00 cm und
eine Stärke im Bereich von etwa 0,55 cm auf, wobei eine Paneel-Nut 141
so dimensioniert ist, das eine entsprechende Paneel-Feder 131 eines benachbarten
Paneels 100 schlüssig darin einfügbar ist.
Wie in 2 dargestellt ist eine Anordnung
einer Mehrzahl mittels Nut 141 und Feder 131 zusammengefügter
erfindungsgemäßer Paneele 100 mittels einer Mehrzahl von an dem Profilgrund
161 der entsprechenden Paneele 100 angesetzten Klammern
180 auf einem Untergrundmaterial 190 befestigt. Die Klammern
180 sind dabei aus Metall hergestellt, wobei die Klammerarme innen- und
außenseitig mit einem Harzmaterial beschichtet sind, um eine erhöhte Friktion bzw.
einen festen Sitz der Klammer 180 in dem Untergrundmaterial 190
sicherzustellen. Die Klammerarme sind in einem Abstand von etwa 1 cm angeordnet
sind und weisen jeweils eine Länge von etwa 5 cm auf.
Das oben erläuterte Ausführungsbeispiel der Erfindung dient lediglich
dem Zweck eines besseren Verständnisses der durch die Ansprüche definierten erfindungsgemäßen
Lehre, die als solche durch das Ausführungsbeispiel nicht eingeschränkt ist.
|
Anspruch[de] |
- Nut- und Federpaneel (100) zur Verschalung von Hausfassaden,
mit einer Oberfläche (110) und einer Unterfläche (120) sowie zwei
Stirnflächen (130, 140), wobei im Bereich einer ersten Stirnfläche
(130) eine Feder (131) und im Bereich einer anderen Stirnfläche
(140) eine Nut (141) vorgesehen ist, wobei eine oder mehr Rombuslatten
(150) im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100)
angeordnet sind, und die erste Stirnfläche (130) und die zweite Stirnfläche
(140) in einem vorgegebenen Winkel zueinander stehen, der ungleich Null
Grad bemessen ist und zwei oder mehr parallel angeordnete Rombuslatten (150)
im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100) angeordnet sind,
die jeweils durch ein Profil (160) voneinander getrennt sind, wobei ein
Profil (160) einen im wesentlichen zur Paneeloberfläche (110)
parallel verlaufenden Profilgrund (161) und zwei Profilwände (162,
163) aufweist, die in dem von Null verschiedenen Winkel zueinander stehen,
der zwischen den Stirnflächen (130, 140) des Paneels (100)
vorgegeben ist, derart, dass eine erste Profilwand (163) parallel zu der
zweiten Stirnfläche (140) orientiert ist und eine zweite Profilwand (162)
parallel zu der ersten Stirnfläche (130) orientiert ist, dadurch gekennzeichnet,
dass der Winkel der ersten Profilwand (163) auf etwa 10 bis 30 Grad bezüglich
der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist und Winkel der zweiten
Profilwand (160) auf etwa 20 bis 40 Grad bezüglich der Oberflächennormalen
des Profils (160) bemessen ist, und dass der Profilgrund (161)
in der Draufsicht uneinsehbar ist.
- Paneel (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Profilgrund (161) innerhalb eines Paneel (100) auf einer Höhe
zu liegen kommt, die der einer der Paneel-Oberfläche (110) nahen Oberfläche
einer Paneel-Feder (131) entspricht.
- Paneel (100) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass der Profilgrund (161) innerhalb eines Paneels (100) auf einer
Höhe zu liegen kommt, die auf etwa 25% bis 50% der Höhe des Paneels (100)
bemessen ist.
- Paneel (100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass
der Profilgrund (161) innerhalb eines Paneels (100) auf einer
Höhe zu liegen kommt; die auf etwa 30% der Höhe des Paneels (100) bemessen
ist.
- Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Winkel einer ersten Profilwand (163) auf etwa
15 bis 25 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen
ist und der Winkel einer zweiten Profilwand (162) auf etwa 25 bis 35 Grad
bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist.
- Paneel (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
der Winkel einer ersten Profilwand (163) auf etwa 20 Grad bezüglich der
Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist und der Winkel einer
zweiten Profilwand (162) auf etwa 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen
des Profils (160) bemessen ist.
- Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110)
eine Breite von etwa 0,50 cm bis 2,00 cm aufweist und im Bereich des Profilgrundes
(161) eine Breite aufweist, die auf 40% bis 60% der Breite im Bereich der
Paneeloberfläche (110) bemessen ist.
- Paneel (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110) eine Breite
von etwa 0,70 cm bis 1,50 cm aufweist.
- Paneel (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110) eine Breite
von etwa 0,90 cm bis 1,20 cm aufweist.
- Paneel (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110) eine Breite
von etwa 1,00 cm aufweist und im Bereich des Profilgrundes (161) eine Breite
von etwa 0,55 cm aufweist.
- Paneel (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100) zwei parallel
angeordneter Rombuslatten (150) vorgesehen sind.
- Paneel (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100) drei parallel
angeordneter Rombuslatten (150) vorgesehen sind.
- Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Paneel (100) aus Holz hergestellt ist.
- Paneel (100) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass
im Bereich der Unterfläche (120) eines Paneels (100) eine Mehrzahl
von Entlastungsschlitzen (170) vorgesehen sind, um eine bei Änderungen
der Temperatur oder Feuchtigkeit der ambienten Luft mögliche Verformung des Paneels
(100) entsprechend einer Wölbung oder Schüsselung auszugleichen.
- Paneel (100) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass
die Entlastungsschlitze (170) jeweils parallel zu einem Profil (160)
ausgebildet sind, wobei der Grund (171) eines Entlastungsschlitzes (170)
innerhalb eines Paneel (100) im Bereich einer der Paneel-Oberfläche (110)
nahen Oberfläche einer Paneel-Feder (131) zu liegen kommt.
- Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine Paneel-Feder (131) eine Länge von etwa 1,00 cm
und eine Stärke im Bereich von etwa 0,55 cm bis 0,75 cm aufweist.
- Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine Paneel-Nut (141) so dimensioniert ist, das eine
entsprechende Paneel-Feder (131) eines benachbarten Paneels (100)
schlüssig darin einfügbar ist.
- Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine Anordnung einer Mehrzahl mittels Nut (141) und
Feder (131) zusammengefügter Paneele (100) mittels einer Mehrzahl
von an dem Profilgrund (161) der entsprechenden Paneele (100)
angesetzten Klammern (180) auf einem Untergrundmaterial (190)
befestigt ist.
- Paneel (100) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
die Klammern (180) aus Metall hergestellt sind, wobei die Klammerarme innen-
und außenseitig mit einem Harzmaterial beschichtet sind, um eine erhöhte Friktion
bzw. einen festen Sitz der Klammer (180) in dem Untergrundmaterial (190)
sicherzustellen.
- Paneel (100) nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch
gekennzeichnet, dass die Klammerarme in einem Abstand von etwa 1 cm angeordnet sind
und jeweils eine Länge von etwa 5 cm aufweisen.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen
|
|
Patent Zeichnungen (PDF)
|