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Dokumentenidentifikation DE102004022152B4 08.06.2006
Titel Nut- und Federpaneel
Anmelder Leonhardt, Werner, 88319 Aitrach, DE
Erfinder Leonhardt, Werner, 88319 Aitrach, DE
Vertreter Bender, E., Dipl.-Phys., Pat.-Anw., 88400 Biberach
DE-Anmeldedatum 05.05.2004
DE-Aktenzeichen 102004022152
Offenlegungstag 01.12.2005
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 08.06.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 08.06.2006
IPC-Hauptklasse E04F 13/072(2006.01)A, F, I, 20060116, B, H, DE
IPC-Nebenklasse E04C 2/38(2006.01)A, L, I, 20060116, B, H, DE   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Nut- und Federpaneel zur Verschalung von Hausfassaden, mit einer Oberfläche und einer Unterfläche sowie zwei Stirnflächen, wobei im Bereich einer ersten Stirnfläche eine Feder und im Bereich einer anderen Stirnfläche eine Nut vorgesehen ist, wobei eine oder mehr Rombuslatten im Bereich der Oberfläche des Paneels angeordnet sind, und die erste Stirnfläche und die zweite Stirnfläche in einem vorgegebenen Winkel zueinander stehen, der ungleich Null Grad bemessen ist und zwei oder mehr parallel angeordnete Rombuslatten im Bereich der Oberfläche des Paneels angeordnet sind, die jeweils durch ein Profil voneinander getrennt sind, wobei ein Profil einen im wesentlichen zur Paneeloberfläche parallel verlaufenden Profilgrund und zwei Profilwände aufweist, die in dem von Null verschiedenen Winkel zueinander stehen, der zwischen den Stirnflächen des Paneels vorgegeben ist, derart, dass eine erste Profilwand parallel zu der zweiten Stirnfläche orientiert ist und eine zweite Profilwand parallel zu der ersten Stirnfläche orientiert ist.

Ein Nut- und Federpaneel der eingangs genannten Art ist aus DE 79 02 116 U1 bekannt.

Allgemein werden Paneele der eingangs genannten Art im Stand der Technik insbesondere aber nicht ausschließlich verwendet, um Außenfassaden von Häusern zu verschalen. Die bekannten Paneele weisen jedoch den Nachteil auf, dass ihre Anbringung zeitaufwendig und damit kostenintensiv ist, da die einzelnen Paneele mittels nicht kaschierter Schrauben auf einem Untergrundmaterial befestigt werden. Da die Schrauben somit im Oberflächenbereich der Paneele erkennbar sind, werden sie unter hohem Aufwand mit großer Sorgfalt äquidistant angeordnet, um einen gefälligen, einheitlich harmonischen Gesamteindruck einer Fassade erkennen zu lassen.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Paneel zu schaffen, das kostengünstig herstellbar ist und mittels vergleichsweise geringem Aufwand auf einem vorgesehenen Untergrundmaterial zu befestigen ist.

Für ein Paneel der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Winkel der ersten Profilwand auf etwa 10 bis 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist und Winkel der zweiten Profilwand auf etwa 20 bis 40 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist, und dass der Profilgrund in der Draufsicht uneinsehbar ist.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Bei dem erfindungsgemäßen Paneel wird durch die Merkmalskombination, dass der Winkel der ersten Profilwand auf etwa 10 bis 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist und Winkel der zweiten Profilwand auf etwa 20 bis 40 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist, erreicht, dass ein Paneel geschaffen ist, bei dem für einen vor einem Haus stehenden Beobachter eine Verschattung bzw. Uneinsehbarkeit des Grundes derjenigen keilförmigen Aussparung gewährleistet ist, die bei einem Aneinanderfügen jeweils zweier Paneele gebildet wird, wobei jeweils eine Feder einer ersten Stirnfläche jeweils in eine Nut einer zweiten Stirnfläche eingefügt wird. Dies hat zur Folge, dass die erfindungsgemäßen Paneele mittels einfacher Klammern, die aus einem automatisierten pistolenartigen Klammerautomaten mit hoher mechanischer Energie ausgestoßen werden und im Bereich des Grundes einer keilförmigen Aussparung platziert werden, auf einem Untergrundmaterial verankert werden können. Dadurch wird erreicht, dass die im Bereich des Grundes einer keilförmigen Aussparung platzierten Klammern auch in eher unregelmäßigen mutuellen Abständen angebracht werden können, da das äußere Erscheinungsbild einer mit den erfindungsgemäßen Paneelen verschalten Hausfassade aufgrund deren Kaschierung der Klammern auch durch eine unregelmäßige Anordnung der Klammern nicht beeinträchtigt ist.

Ist bei dem erfindungsgemäßen Paneel eine Mehrzahl parallel angeordneter Rombuslatten im Bereich der Oberfläche des Paneels vorgesehen, so sind diese vorzugsweise jeweils durch ein Profil voneinander getrennt sind, wobei ein Profil einen im wesentlichen zur Paneeloberfläche parallel verlaufenden Profilgrund und zwei Profilwände aufweist, die in dem von Null verschiedenen Winkel zueinander stehen, der zwischen den Stirnflächen des Paneels vorgegeben ist, derart, dass eine erste Profilwand parallel zu der zweiten Stirnfläche orientiert ist und eine zweite Profilwand parallel zu der ersten Stirnfläche orientiert ist. Dadurch ist ein Paneel geschaffen, bei dem für einen vor einem Haus stehenden Beobachter eine Verschattung bzw. Uneinsehbarkeit des Profilgrundes gewährleistet ist. Dadurch wird erreicht, dass die erfindungsgemäßen Paneele mittels einfacher Klammern, die aus einem automatisierten pistolenartigen Klammerautomaten mit hoher mechanischer Energie ausgestoßen werden und im Bereich eines Profilgrundes platziert werden, auf einem Untergrundmaterial verankert werden können. Dadurch wird erreicht, dass auch die im Bereich eines Profilgrundes platzierten Klammern in eher unregelmäßigen mutuellen Abständen angebracht werden können, da das äußere Erscheinungsbild einer mit den erfindungsgemäßen Paneelen verschalten Hausfassade aufgrund deren Kaschierung der Klammern auch durch eine unregelmäßige Anordnung der Klammern nicht beeinträchtigt ist.

Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneels ist vorgesehen, dass der Profilgrund eines Profils eines mit einer Mehrzahl parallel angeordneter Rombuslatten versehenen Paneels innerhalb des Paneel auf einer Höhe zu liegen kommt, die der einer der Paneel-Oberfläche nahen Oberfläche einer Paneel-Feder entspricht. Der Profilgrund innerhalb eines Paneels kommt dabei vorzugsweise auf einer Höhe zu liegen kommt, die auf etwa 25% bis 50%, insbesondere 30% der Höhe des Paneels bemessen ist.

Gemäß einer wichtigen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Paneel ist vorgesehen, dass der Winkel einer ersten Profilwand typischerweise auf 15 Grad bis 25 Grad und insbesondere auf etwa 20 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist und der Winkel einer zweiten Profilwand auf typischerweise auf 25 Grad bis 35 Grad und insbesondere auf etwa 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils bemessen ist. Vorzugsweise weist ein Profil dabei im Bereich der Paneeloberfläche eine Breite von etwa 0,50 cm bis 2,00 cm, im engeren Sinne von etwa 0,70 cm bis 1,50 cm bzw. von etwa 0,90 cm bis 1,20 cm auf, wobei im Bereich des Profilgrundes eine Breite vorgesehen ist, die vorzugsweise auf 40% bis 60% der Breite im Bereich der Paneeloberfläche bemessen ist. Insbesondere weist ein Profil im Bereich der Paneeloberfläche vorzugsweise eine Breite von etwa 1,0 cm auf und ist im Bereich des Profilgrundes auf eine Breite von etwa 0,55 cm bemessen.

Im Bereich der Oberfläche des erfindungsgemäßen Paneels sind vorzugsweise zwei parallel angeordnete Rombuslatten vorgesehen. Alternativ können im Bereich der Oberfläche des Paneels auch drei oder mehr parallel angeordnete Rombuslatten vorgesehen sein.

Das erfindungsgemäße Paneel ist vorzugsweise aber nicht notwendigerweise aus Holz hergestellt. Im Falle einer Herstellung aus Holz sind im Bereich der Unterfläche eines Paneels vorzugsweise eine Mehrzahl von Entlastungsschlitzen vorgesehen, um eine bei Änderungen der Temperatur oder Feuchtigkeit der ambienten Luft mögliche Verformung des Paneels entsprechend einer Wölbung oder Schüsselung auszugleichen. Die Entlastungsschlitze sind dabei vorzugsweise jeweils parallel zu einem Profil ausgebildet, wobei der Grund eines Entlastungsschlitzes innerhalb eines Paneels typischerweise im Bereich einer der Paneel-Oberfläche nahen Oberfläche einer Paneel-Feder zu liegen kommt.

Eine Paneel-Feder eines erfindungsgemäßen Paneels weist vorzugsweise eine Länge von etwa 1,00 cm und eine Stärke im Bereich von etwa 0,55 cm bis 0,75 cm auf, wobei eine Paneel-Nut so dimensioniert ist, das eine entsprechende Paneel-Feder eines benachbarten Paneels schlüssig darin einfügbar ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Paneel ist vorgesehen, dass eine Anordnung einer Mehrzahl mittels Nut und Feder zusammengefügter Paneele mittels einer Mehrzahl von an dem Profilgrund der entsprechenden Paneele angesetzten Klammern auf einem Untergrundmaterial befestigt ist. Die Klammern sind dabei vorzugsweise aus Metall hergestellt, wobei die Klammerarme innen- und außenseitig mit einem Harzmaterial beschichtet sind, um eine erhöhte Friktion bzw. einen festen Sitz der Klammer in dem Untergrundmaterial sicherzustellen. Die Klammerarme sind typischerweise in einem Abstand von etwa 1 cm angeordnet und weisen dabei vorzugsweise jeweils eine Länge von etwa 5 cm auf.

Das erfindungsgemäße Paneel wird im Folgenden anhand einer bevorzugten Ausführungsform erläutert, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt ist. Darin zeigen:

1 eine erste bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneels in einer Ansicht von schräg oben;

2 die in 1 dargestellte bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneels in einer Querschnittsansicht.

Das in den 1 und 2 dargestellte erfindungsgemäße Nut- und Federpaneel 100 zur Verschalung von Hausfassaden weist eine Oberfläche 110 und eine Unterfläche 120 sowie zwei Stirnflächen 130, 140 auf, wobei im Bereich einer ersten Stirnfläche 130 eine Feder 131 und im Bereich einer anderen Stirnfläche 140 eine Nut 141 vorgesehen ist, und wobei eine Mehrzahl parallel angeordneter Rombuslatten 150 im Bereich der Oberfläche 110 des Paneels 100 angeordnet sind und jeweils durch ein Profil 160 voneinander getrennt sind. Erfindungswesentlich ist ein Profil 160 mit einem im wesentlichen zur Paneeloberfläche 110 parallel verlaufenden Profilgrund 161 versehen, wobei die beiden Profilwände 162, 163 in einem vorgegebenen Winkel zueinander stehen, der ungleich Null Grad bemessen ist. Das Paneel 100 ist aus Holz hergestellt, uns im Bereich der Oberfläche 110 eines Paneels 100 sind zwei parallel angeordneter Rombuslatten 150 vorgesehen sind.

Der Profilgrund 161 innerhalb eines Paneels 100 kommt auf einer Höhe zu liegen, die der einer der Paneel-Oberfläche 110 nahen Oberfläche einer Paneel-Feder 131 entspricht. Bei dem dargestellten Paneel 100 entspricht dies etwa 30% der Gesamthöhe des Paneels 100, von der Paneel-Unterfläche 120 an gemessen.

Der Winkel einer ersten Profilwand 163 ist auf etwa 20 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils 160 bemessen, und eine der Winkel einer zweiten Profilwand 162 ist auf etwa 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils 160 bemessen.

Ein Profil 160 weist im Bereich der Paneeloberfläche 110 eine Breite von etwa 1,0 cm auf und im Bereich des Profilgrundes 161 eine Breite von etwa 0,55 cm auf.

Im Bereich der Unterfläche 120 eines Paneels 100 sind eine Mehrzahl von Entlastungsschlitzen 170 vorgesehen sind, um eine bei Änderungen der Temperatur oder Feuchtigkeit der ambienten Luft mögliche Verformung des Paneels 100 entsprechend einer Wölbung oder Schüsselung auszugleichen. Die Entlastungsschlitze 170 sind dabei jeweils parallel zu einem Profil 170 ausgebildet, wobei der Grund 171 eines Entlastungsschlitzes 170 innerhalb eines Paneel 100 im Bereich einer der Paneel-Oberfläche 110 nahen Oberfläche einer Paneel-Feder 131 zu liegen kommt.

Eine Paneel-Feder 131 weist eine Länge von etwa 1,00 cm und eine Stärke im Bereich von etwa 0,55 cm auf, wobei eine Paneel-Nut 141 so dimensioniert ist, das eine entsprechende Paneel-Feder 131 eines benachbarten Paneels 100 schlüssig darin einfügbar ist.

Wie in 2 dargestellt ist eine Anordnung einer Mehrzahl mittels Nut 141 und Feder 131 zusammengefügter erfindungsgemäßer Paneele 100 mittels einer Mehrzahl von an dem Profilgrund 161 der entsprechenden Paneele 100 angesetzten Klammern 180 auf einem Untergrundmaterial 190 befestigt. Die Klammern 180 sind dabei aus Metall hergestellt, wobei die Klammerarme innen- und außenseitig mit einem Harzmaterial beschichtet sind, um eine erhöhte Friktion bzw. einen festen Sitz der Klammer 180 in dem Untergrundmaterial 190 sicherzustellen. Die Klammerarme sind in einem Abstand von etwa 1 cm angeordnet sind und weisen jeweils eine Länge von etwa 5 cm auf.

Das oben erläuterte Ausführungsbeispiel der Erfindung dient lediglich dem Zweck eines besseren Verständnisses der durch die Ansprüche definierten erfindungsgemäßen Lehre, die als solche durch das Ausführungsbeispiel nicht eingeschränkt ist.


Anspruch[de]
  1. Nut- und Federpaneel (100) zur Verschalung von Hausfassaden, mit einer Oberfläche (110) und einer Unterfläche (120) sowie zwei Stirnflächen (130, 140), wobei im Bereich einer ersten Stirnfläche (130) eine Feder (131) und im Bereich einer anderen Stirnfläche (140) eine Nut (141) vorgesehen ist, wobei eine oder mehr Rombuslatten (150) im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100) angeordnet sind, und die erste Stirnfläche (130) und die zweite Stirnfläche (140) in einem vorgegebenen Winkel zueinander stehen, der ungleich Null Grad bemessen ist und zwei oder mehr parallel angeordnete Rombuslatten (150) im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100) angeordnet sind, die jeweils durch ein Profil (160) voneinander getrennt sind, wobei ein Profil (160) einen im wesentlichen zur Paneeloberfläche (110) parallel verlaufenden Profilgrund (161) und zwei Profilwände (162, 163) aufweist, die in dem von Null verschiedenen Winkel zueinander stehen, der zwischen den Stirnflächen (130, 140) des Paneels (100) vorgegeben ist, derart, dass eine erste Profilwand (163) parallel zu der zweiten Stirnfläche (140) orientiert ist und eine zweite Profilwand (162) parallel zu der ersten Stirnfläche (130) orientiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel der ersten Profilwand (163) auf etwa 10 bis 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist und Winkel der zweiten Profilwand (160) auf etwa 20 bis 40 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist, und dass der Profilgrund (161) in der Draufsicht uneinsehbar ist.
  2. Paneel (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilgrund (161) innerhalb eines Paneel (100) auf einer Höhe zu liegen kommt, die der einer der Paneel-Oberfläche (110) nahen Oberfläche einer Paneel-Feder (131) entspricht.
  3. Paneel (100) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilgrund (161) innerhalb eines Paneels (100) auf einer Höhe zu liegen kommt, die auf etwa 25% bis 50% der Höhe des Paneels (100) bemessen ist.
  4. Paneel (100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilgrund (161) innerhalb eines Paneels (100) auf einer Höhe zu liegen kommt; die auf etwa 30% der Höhe des Paneels (100) bemessen ist.
  5. Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel einer ersten Profilwand (163) auf etwa 15 bis 25 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist und der Winkel einer zweiten Profilwand (162) auf etwa 25 bis 35 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist.
  6. Paneel (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel einer ersten Profilwand (163) auf etwa 20 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist und der Winkel einer zweiten Profilwand (162) auf etwa 30 Grad bezüglich der Oberflächennormalen des Profils (160) bemessen ist.
  7. Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110) eine Breite von etwa 0,50 cm bis 2,00 cm aufweist und im Bereich des Profilgrundes (161) eine Breite aufweist, die auf 40% bis 60% der Breite im Bereich der Paneeloberfläche (110) bemessen ist.
  8. Paneel (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110) eine Breite von etwa 0,70 cm bis 1,50 cm aufweist.
  9. Paneel (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110) eine Breite von etwa 0,90 cm bis 1,20 cm aufweist.
  10. Paneel (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profil (160) im Bereich der Paneeloberfläche (110) eine Breite von etwa 1,00 cm aufweist und im Bereich des Profilgrundes (161) eine Breite von etwa 0,55 cm aufweist.
  11. Paneel (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100) zwei parallel angeordneter Rombuslatten (150) vorgesehen sind.
  12. Paneel (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Oberfläche (110) des Paneels (100) drei parallel angeordneter Rombuslatten (150) vorgesehen sind.
  13. Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (100) aus Holz hergestellt ist.
  14. Paneel (100) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Unterfläche (120) eines Paneels (100) eine Mehrzahl von Entlastungsschlitzen (170) vorgesehen sind, um eine bei Änderungen der Temperatur oder Feuchtigkeit der ambienten Luft mögliche Verformung des Paneels (100) entsprechend einer Wölbung oder Schüsselung auszugleichen.
  15. Paneel (100) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlastungsschlitze (170) jeweils parallel zu einem Profil (160) ausgebildet sind, wobei der Grund (171) eines Entlastungsschlitzes (170) innerhalb eines Paneel (100) im Bereich einer der Paneel-Oberfläche (110) nahen Oberfläche einer Paneel-Feder (131) zu liegen kommt.
  16. Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Paneel-Feder (131) eine Länge von etwa 1,00 cm und eine Stärke im Bereich von etwa 0,55 cm bis 0,75 cm aufweist.
  17. Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Paneel-Nut (141) so dimensioniert ist, das eine entsprechende Paneel-Feder (131) eines benachbarten Paneels (100) schlüssig darin einfügbar ist.
  18. Paneel (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung einer Mehrzahl mittels Nut (141) und Feder (131) zusammengefügter Paneele (100) mittels einer Mehrzahl von an dem Profilgrund (161) der entsprechenden Paneele (100) angesetzten Klammern (180) auf einem Untergrundmaterial (190) befestigt ist.
  19. Paneel (100) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Klammern (180) aus Metall hergestellt sind, wobei die Klammerarme innen- und außenseitig mit einem Harzmaterial beschichtet sind, um eine erhöhte Friktion bzw. einen festen Sitz der Klammer (180) in dem Untergrundmaterial (190) sicherzustellen.
  20. Paneel (100) nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Klammerarme in einem Abstand von etwa 1 cm angeordnet sind und jeweils eine Länge von etwa 5 cm aufweisen.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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