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Dokumentenidentifikation DE102004026070B4 29.06.2006
Titel Verfahren zur Herstellung von elastischem Bahnmaterial
Anmelder Baumgartner, Sandra, 64653 Lorsch, DE
Erfinder Baumgartner, Sandra, 64653 Lorsch, DE
Vertreter Zenz, Helber, Hosbach & Partner, 64673 Zwingenberg
DE-Anmeldedatum 25.05.2004
DE-Aktenzeichen 102004026070
Offenlegungstag 22.12.2005
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 29.06.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.06.2006
IPC-Hauptklasse B29C 63/24(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B29C 61/06(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B32B 27/12(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   A41B 17/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines biegeweichen luftdurchlässigen Bahnmaterials mit zwei äußeren Schichten, von denen wenigstens eine von textilem Material gebildet wird, zwischen denen eine unter Vorspannung stehende elastische Zwischenlage eingebracht ist, durch welche das Bahnmaterial unter Entspannung der Zwischenlage verkürzt und durch Ausübung von Zugbeanspruchung wieder elastisch verlängerbar ist.

Textile Materialien, die aus einem in ungespanntem Ausgangszustand in zumindest einer Koordinatenrichtung elastisch ausziehbar sind, werden insbesondere im Zusammenhang mit Unterbekleidung und Miederwaren eingesetzt, welche aufgrund der Materialelastizität einen hinreichend festen großflächigen Sitz von Bekleidungsstücken gewährleistet, an oder in welchen das Material verarbeitet ist, um Nachteile von gesondert angenähten oder eingezogenen, bei hinreichend festem Sitz streifenförmige Druckstellen im Körper des Benutzers erzeugenden Gummibändern, z.B. in der Taille oder im Beinabschluss von Unterhosen oder Slips zu vermeiden. Durch Verwendung solcher flächen-elastischen Materialien ist eine Verarbeitung möglich, bei welcher eine großflächige Anlage des Bekleidungsstücks am Körper mit relativ geringem Flächendruck bei gleichzeitig gutem Sitz erhalten wird. Textilmaterialien, die aus oder unter Mitverwendung von elastomeren Fasern in Form eines gewirkten Gewebes hergestellt werden, erlauben die Herstellung elastischer Unterwäsche, z.B. von Miederhöschen, Stützstrümpfen etc. Diese Materialien sind allerdings teuer in der Herstellung und deshalb nicht für die Verarbeitung in preiswerter Unterbekleidung geeignet, welche nur einmal verwendet werden soll, z.B. für Inkontinenz-Unterhosen oder auch Windelhöschen für Babys. Gerade bei solchen Anwendungen ist aber ein preisgünstiges Material erforderlich, welches bei sicherem Halt gegen versehentliches Abstreifen des Wäschestücks einen dichten Abschluss insbesondere im Beinbereich gewährleistet, um sicherzustellen, dass keine flüssigen Körperausscheidungen aus der in der Regel vorgesehenen Saugeinlage austreten können.

Zur Herstellung von für die Einmalverwendung im medizinischen oder pflegerischen Bereich einzusetzende Unterwäsche ist es bekannt (WO 03/057468 A1), auf einer thermoplastischen elastischen Materialschicht wenigstens eine weitere Schicht von ihrerseits nicht miteinander verbundenen, d.h. nicht verwobenen Fasern, aufzubringen. Bei diesen Produkten werden die elastische Eigenschaft ebenso wie weitere geforderte Funktionen, wie z.B. die mechanische Festigkeit und die Dichtigkeit gegen Flüssigkeit durch das thermoplastische elastische Material aus Kunststoff bestimmt. Die ästhetischen und taktilen Eigenschaften solcher elastischer Laminate, z.B. ein gummiartiges oder klebendes Gefühl bei Berührungen mit menschlicher Haut werden dagegen durch die aus nicht miteinander verwobenen Fasern bestehenden vliesartigen Schichten vermieden. Die Herstellung dieses bekannten Materials erfolgt so, dass die vliesartige(n) Schicht(en) aus unverwobenen Fasern auf die unmittelbar nach dem Extrusionsvorgang noch teilweise schmelzflüssige Oberfläche des elastischen thermoplastischen Materials aufgebracht wird bzw. werden. Es ist klar, dass bei auf diese Weise hergestellten und beschichteten elastischen thermoplastischen Materialien die Wahl des die gewünschten Eigenschaften aufweisenden Kunststoff-Ausgangsmaterials problematisch ist, und dass dieses Material dann auch sehr hochwertig sein und gewisse Verarbeitungseigenschaften aufweisen muss, was auch kostenmäßig zu Buche schlägt.

Ähnliches gilt auch für das aus der WO 98/029251 A1 bekannte zusammengesetzte Bahnmaterial, bei welchem die Elastizität durch eine beim Herstellungsvorgang vorgespannte Materialschicht aus elastischem Material erhalten wird, welches anschließend beidseitig mit nicht verwebtem Fasermaterial aus Kunststofffasern belegt werden, welche im „Spunbond-„ oder im „Meltblow-Verfahren" hergestellt sind. Auch bei den aus der US 4 692 368 A bekannten Verfahren findet ein elastisches Bandmaterial als Träger Verwendung, auf welches Materialschichten aus nicht elastischem unverwobenem Material aus Kunststoff – beispielsweise Polyesterfasern – aufgebracht und durch oberflächenprofilierte Kalander- oder Prägewalzen mit der elastischen Schicht verbunden werden. Schließlich ist in den Patent Abstracts of Japan JP 01 009 720 A die Herstellung von selbstschrumpfenden elastischen Obermaterialien beschrieben.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren zu schaffen, welches die kontinuierliche Herstellung von flächenelastischem textilen Bahnmaterial mit hoher Produktionskapazität und – hieraus resultierend – preisgünstig ermöglicht.

Ausgehend von einem Verfahren der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zunächst das Vorderende der ersten äußeren Schicht auf den Endabschnitt eines langgestreckten stab- oder rohrartigen Formkerns aufgebracht und unter gleichzeitiger Erteilung einer Vorschubbewegung auf dem Formkern in eine schlauchartig geschlossene Form um den Formkern herumgefaltet wird, dass währender der Vorschubbewegung auf dem Formkern auf die frei liegende Oberseite dann ein Haftkleber aufgebracht wird, dass die schlauchartige erste Schicht dann im Zuge der weiteren Vorschubbewegung auf dem Formkern aufeinanderfolgend durch zwei in Verschiebungsrichtung voneinander beabstandete Zuführeinrichtungen für jeweils eine Gruppe von vorgespannten elastischen Fäden oder Strängen hindurch geführt wird, wobei die elastischen Fäden oder Stränge in jeder Zuführeinrichtung auf einem den langgestreckten Formkern ringförmig umgebenden Träger in Umfangsrichtung voneinander beabstandet angeordneten Einzelführungen geführt und unter Vorspannung auf die erste äußere Schicht aufgebracht und durch den Haftkleber mit dieser verbunden werden, dass die ringförmigen Träger der Einzelführungen während der Vorschubbewegung der schlauchförmigen ersten Schicht auf dem Formkern gegensinnig um die Längsachse des Formkerns drehangetrieben werden, so dass die Fäden oder Stränge der beiden Gruppen aufgrund der überlagerten Vorschubbewegung der ersten Schicht und der Drehung der Träger in zwei gegensinnig schräg verlaufenden Gruppen von im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten elastischen Fäden oder Strängen auf der schlauchförmigen ersten Schicht aufgebracht werden und die schlauchartige erste Schicht jeweils nach Art einer Schlaucharmierung umgeben, und dass auf die mit den aufgebrachten Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen belegte schlauchartige erste Materialschicht dann die zweite Materialschicht aufgebracht und während der weiteren Vorschubbewegung auf dem Formkern schlauchförmig um diese herumgefaltet und durch Haftverbindung mit der ersten Materialschicht und den aufgebrachten elastisch vorgespannten Fäden bzw. Strängen verbunden wird, worauf das so erzeugte schlauchförmige Bahnmaterial in Längsrichtung aufgeschnitten und zu dem im Wesentlichen ebenflächigen Bahnmaterial aufgefaltet wird. Bei dem so hergestellten Bahnmaterial werden die geforderten elastischen Eigenschaften also nicht – wie beim Stand der Technik – durch eine folienartige Materialschicht, sondern durch die gesondert auf die erste Materialschicht haftend aufgebrachten vorgespannten elastischen Fäden oder Stränge erhalten.

Dabei wird vorzugsweise so verfahren, dass der Haftkleber vor und/oder nach dem Aufbringen der elastischen Fäden oder Stränge auf der freien Oberfläche der ersten Materialschicht während deren Vorschubbewegung auf dem Formkern aufgebracht wird.

Als zweite Materialschicht kann alternativ eine Schicht aus textilem Material oder eine Folie verwendet werden.

Im Falle der Verwendung einer Folie empfiehlt es sich, eine Folie aus einem gas- oder wasserdampfdurchlässigen, gegen Flüssigkeiten jedoch undurchlässigen Folienmaterial zu verwenden.

Dabei kann auch so verfahren werden, dass auf der mit aufgebrachten Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen belegten ersten Materialschicht als zweite Materialschicht eine Lage eines in fließfähigem Zustand befindlichen Kunststoffs aufgebracht, z.B. aufgestrichen oder aufgesprüht wird, der nachfolgend in einen biegeweichen folien- oder vliesartigen Zustand übergeführt wird.

Als Kunststoff wird dann mit Vorteil ein durch Erwärmung in fließfähigen Zustand gebrachtes thermoplastisches Kunststoffmaterial verwendet, welches nach der Aufbringung auf der mit aufgebrachten Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen belegten ersten Materialschicht durch Abkühlung in den folien- oder vliesartigen Zustand übergeführt wird. Alternativ kann als Kunststoff auch ein durch Verdunstung oder Verdampfung eines Lösungsmittelanteils verfestigbares oder ein durch Vermischen von wenigstens zwei flüssigen Komponenten durch Vernetzung verfestigbares Kunststoffmaterial verwendet werden.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann zur Durchführung des Verfahrens ein mit wenigstens zwei in Umfangsrichtung zueinander versetzten, in Längsrichtung verlaufenden schlitz- oder rinnenförmigen Vertiefungen versehener Formkern verwendet werden, wobei dann beim Aufbringen der ersten Materialschicht auf den Formkern über den schlitz- bzw. rinnenförmigen Vertiefungen aufgebrachte streifenförmige Bereiche der Materialschicht in die Vertiefung eingeformt und während der Vorschubbewegung in den Vertiefungen gehalten werden. Beim Aufbringen der Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen werden dann die in die Vertiefungen eingeformten Materialbereiche nicht mit solchen elastischen Fäden oder Strängen belegt und haftend miteinander verbunden, d.h. es bilden sich im späteren aufgeschnittenen Bahnmaterial in Produktionsrichtung verlaufende parallele streifenförmige Materialbereiche, die abwechselnd mit elastischen Fäden oder Strängen belegt bzw. frei von solchen elastischen Fäden oder Strängen sind. Das so erzeugte Bahnmaterial weist also nur in den mit den elastischen Fäden bzw. Strängen belegten streifenförmigen Bereichen Elastizität auf, während die dazwischen liegenden streifenförmigen Bereiche keine – oder allenfalls im Maße einer eventuellen Elastizität der Fasern des textilen Grundmaterials – elastische Eigenschaften aufweist.

In Weiterbildung der Erfindung kann vor oder während der Aufbringung der zweiten Materialschicht auf der mit Gruppe von elastischen Fäden oder Strängen versehenen ersten Materialschicht zusätzlich ein pulver-, flocken- oder faserförmiger Füll- oder Funktionsstoff aufgebracht werden, welcher z.B. hygroskopische, d.h. Flüssigkeiten aufnehmende und zurückhaltende Eigenschaften hat. Auch die Erhöhung des Tragekomforts des Materials durch polsternde Eigenschaften des Füll- oder Funktionsstoffs kann auf diese Weise verwirklicht werden.

Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungsfiguren näher erläutert, welche schematisch die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei der Herstellung von flächenelastischem Bahnmaterial veranschaulichen. Es zeigt bzw. zeigen:

1 eine Seitenansicht von wesentlichen Funktionselementen einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbaren Vorrichtung in stark schematisierter Darstellung;

2 eine perspektivische Ansicht der in 1 gezeigten Vorrichtung;

3a die Anordnung von Einzelführungen in einer der in der Vorrichtung gemäß den 1 und 2 zur Aufbringung von Gruppen von vorgespannten elastischen Fäden oder Strängen vorgesehenen Zuführeinrichtungen;

3b das bei Verwendung von zwei gegensinnig angetriebenen Zuführvorrichtungen gemäß 3a erhaltene Flächenmuster der elastischen Fäden oder Stränge in einem in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten Bahnmaterial;

4a eine abweichende schematische Anordnung von Einzelführungen in einer der in der Vorrichtung gemäß den 1 und 2 zur Aufbringung von Gruppen von vorgespannten elastischen Fäden oder Strängen vorgesehenen Zuführeinrichtungen;

4b das bei Verwendung von zwei gegensinnig angetriebenen Zuführvorrichtungen gemäß 4a erhaltene Flächenmuster der elastischen Fäden oder Stränge in einem in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten Bahnmaterial;

5a einen rechtwinklig zur Längserstreckung eines Formkerns verlaufende Schnittansicht durch einen abgewandelten Formkern im Bereich einer Zuführvorrichtung für die elastischen Fäden oder Stränge; und

5b die Darstellung des bei Verwendung des in 5a gezeigten Formkerns bei der Herstellung des Bahnmaterials erzeugten Flächenmusters der elastischen Fäden oder Stränge.

Die in den 1 und 2 stark schematisiert und vereinfacht dargestellte Vorrichtung 10 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist einen langgestreckten, im dargestellten Fall im Querschnitt quadratischen Formkern 12 auf, welcher von zwei in Längsrichtung voneinander beabstandeten Zuführeinrichtungen 14 und 16 konzentrisch umgeben wird. Die Zuführeinrichtungen 14 und 16 sind in der durch die Pfeile a bzw. b veranschaulichten Drehrichtung gegensinnig drehantreibbar, wobei die genaue konstruktive Ausgestaltung und Lagerung der den Formkern umgebenden Zuführeinrichtungen und deren Antriebe aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt sind.

In den Zuführeinrichtungen 14 und 16 sind jeweils in Umfangsrichtung auf einem ringförmigen Träger verteilt voneinander beabstandet angeordnete Einzelführungen 18 für elastische Fäden oder Stränge angeordnet, über welche jeweils ein solcher elastischer Faden oder Strang unter Vorspannung oder – dehnung in Richtung zum Formkern 12 geführt werden kann.

Vor dem in 1 links und in 2 unten befindlichen Ende des Formkerns 12 ist eine ebenflächige textile Materialbahn 20 zu einer Rolle 22 aufgewickelt vorgesehen, wobei die Rolle 22 der Materialbahn auf einer Halterungsachse drehbar gelagert ist, so dass das Material 20 von der Rolle abgewickelt und auf den Formkern 12 aufgebracht und dann aus einer Auftragevorrichtung 24 mit einem fließfähigen Haftkleber besprüht werden kann. Die erste vliesartige Materialbahn wird dann in eine schlauchartig geschlossene Form um den Formkern herumgefaltet und in dieser schlauchartig geschlossenen oder teilgeschlossenen Form kontinuierlich auf dem Formkern 12 – in 1 nach rechts und 2 schräg in Aufwärtsrichtung – weitergeführt, wobei das nunmehr schlauchartig und mit noch unabgebundenem bzw. nicht verfestigten Haftkleber besprühte vliesartige Material aufeinanderfolgend durch die Zuführeinrichtungen 14 und 16 hindurch tritt.

In den Zuführeinrichtungen wird von deren sich mit der jeweiligen Zuführeinrichtung drehenden Einzelführungen 18 jeweils ein elastischer Faden bzw. Strang unter Vorspannung auf die Materialbahn 20 aufgebracht und dort durch den Haftkleber 24 – nach dessen Abbinden – fixiert. Durch die Überlagerung der Drehbewegung der Einzelführungen 18 in den gegensinnig angetriebenen Zuführeinrichtungen 14, 16 und die Vorschubbewegung des schlauchartig geschlossenen Materialbahn werden die unter Vorspannung stehenden Fäden oder Stränge in einem Flächenmuster auf dem ersten vliesartigen Material fixiert, welches von zwei gegensinnig schräg verlaufende Gruppen von in jeder Gruppe im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten Fäden oder Stränge gebildet wird. Dieses Flächenmuster, welches z.B. mit der in 3a schematisch veranschaulichten Anordnung von vier Einzelführungen 18 in gleichmäßigen Winkelabständen von jeweils 90° auf der Zuführvorrichtung 14 erzeugt wird, ist in 3b veranschaulicht. Es ist erkennbar, dass das dort dargestellte Flächenmuster 26 von gegensinnig schräg verlaufenden und sich überkreuzenden Fäden gebildet wird.

Wenn die Einzelführungen 18 in der in 4a veranschaulichten Weise nur über einen Teil des gesamten Umfangs der Zuführeinrichtung 14 (und 16) angeordnet sind, entsteht ein Flächenmuster 28 von vorgespannten elastischen Fäden oder Strängen auf dem Material 20, wie es in 4b veranschaulicht ist.

Nach Durchtritt der schlauchförmigen Materialbahn 20 durch die zweite Zuführeinrichtung 16 hindurch wird von einer zweiten Vorratsrolle 30 eine weitere Lage eines auch hier wieder als Vlies angenommenen textilen Materials 32 abgewickelt, auf die mit den elastischen Fäden bzw. Strängen belegte, formkernabgewandte Außenseite der ersten Materialbahn 20 aufgebracht und ebenfalls in eine schlauchförmig geschlossene Form herumgefaltet und durch den noch nicht abgebundenen Haftkleber auf der ersten Materialbahn 20 fixiert. Dadurch entsteht insgesamt ein zweilagiger Schlauch, zwischen dem die elastischen Fäden bzw. Stränge in dem erzeugten Flächenmuster nach Art einer Schlaucharmierung eingeschlossen sind.

Sobald der Haftkleber dann abgebunden hat und die beiden äußeren Schichten mit den dazwischen liegenden elastischen Fäden haftend verbindet, wird der so gebildete Schlauch beim weiteren Produktionsvorschub aufgeschnitten und dann zu einem ebenflächigen Bahnmaterial aufgefaltet, welches dann wieder als Endprodukt auf eine Rolle aufrollbar ist.

Nach dem Aufschneiden des Schlauchs wird das so entstandene ebenflächige Bahnmaterial dann durch die Vorspannung der Armierung von elastischen Fäden oder Strängen elastisch zusammengezogen und verkleinert so seine Fläche, wobei also ein flächenelastisches, d.h. unter Erhöhung der Spannung wieder elastisch auseinander ziehbares Bahnmaterial entsteht, aus dem dann die Zuschnitte für die Weiterverarbeitung zu Bekleidungsstücken bzw. Miederwaren hergestellt werden können.

In 5a ist ein abgewandelter Formkern 12' der Vorrichtung 10 in Zuordnung zu den Einzelführungen 18 einer Zuführeinrichtung 14 oder 16 im Querschnitt gezeigt. Der Formkern 12' unterscheidet sich dadurch von dem in Verbindung mit den 1 und 2 beschriebenen Formkern 12, dass jeweils im Bereich der Längskanten des Formkerns längsverlaufende Schlitze oder rinnenförmige Vertiefungen 36 eingearbeitet sind, in welche während des Herstellungsvorgangs des Bahnmaterials die jeweilige Materialbahn 20 und 32 durch ein entsprechendes spatelartiges Führungselement eingefaltet werden kann, wie dies in 5a in Bezug auf die Materialbahn 20 veranschaulicht ist. Es ist ersichtlich, dass bei Verwendung dieses Formkerns und Einfalten der Materialbahnen 20 und 32 in die längsverlaufenden Schlitze oder rinnenförmigen Vertiefungen 36 die eingefalteten Bereiche der Materialbahnen 20 bzw. 32 nicht mit dem Haftkleber besprüht und auch nicht mit den vorgespannten elastischen Fäden oder Strängen belegt werden.

Nach dem Aufschneiden des im Übrigen in der bereits beschriebenen Weise hergestellten erfindungsgemäßen Bahnmaterials entsteht dann ein Bahnmaterial mit dem in 5b veranschaulichten Flächenmuster 38, bei dem jeweils in Produktionsrichtung verlaufende parallele streifenförmige Bereiche entstehen, die abwechselnd durch elastische Fäden oder Stränge flächenelastisch bzw. nicht oder nur im Rahmen der Elastizität der Fasern des textilen Bahnmaterials elastisch sind.

Es ist ersichtlich, dass im Rahmen der Erfindung Abwandlungen und Weiterbildungen des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens verwirklichbar sind. Solche Abwandlungen können beispielsweise darin bestehen, dass die gegensinnig angetriebenen Zuführeinrichtungen 14 und 16 mit unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit angetrieben oder von ihrer, den Formkern rechtwinklig umgebenden Lage aus in eine schräge Lage zur Längsmittelachse des Formkerns versetzt angeordnet werden. Hierdurch werden entsprechende Änderungen des Flächenmusters der elastischen Fäden bzw. Stränge erhalten. Anstelle der Verwendung von zwei textilen Materialbahnen kann das Verfahren auch so durchgeführt werden, dass nur die erste Materialbahn 20 ein textiles Material, beispielsweise ein Vlies ist, während die zweite Materialbahn 32 von einer Folienbahn gebildet wird, die entweder in Form einer Folie aufgebracht wird, oder aber die durch Erwärmung oder Beifügung von flüchtigem Lösungsmittel fliesfähigen Zustand gebracht und aufgespritzt wird und anschließend durch Abkühlen oder Abdampfen des Lösungsmittels zur Folienschicht erstarrt.

Weiterhin kann es sinnvoll und vorteilhaft sein, wenn vor oder während der Aufbringung der zweiten Materialbahn 32 auf der mit den elastischen Fäden oder Strängen versehenen ersten Materialbahn ein pulver-, flocken- oder faserförmiger Füll- oder Funktionsstoff aufgebracht wird, welcher beispielsweise den Tragekomfort durch Polsterwirkung erhöht oder auch die Funktion eines Saugkissens für Flüssigkeiten haben kann.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines biegeweichen luftdurchlässigen Bahnmaterials mit zwei äußeren Schichten, von denen wenigstens eine von einem textilen Material gebildet wird, zwischen denen eine unter Vorspannung stehende elastische Zwischenlage eingebracht ist, durch welche das Bahnmaterial unter Entspannung der Zwischenlage verkürzt und durch Ausübung von Zugbeanspruchung wieder elastisch verlängerbar ist,

    dadurch gekennzeichnet,

    dass zunächst das Vorderende der ersten äußeren Schicht auf den Endabschnitt eines langgestreckten stab- oder rohrartigen Formkerns aufgebracht und unter gleichzeitiger Erteilung einer Vorschubbewegung auf dem Formkern in eine schlauchartig geschlossene Form um den Formkern herumgefaltet wird, dass dann während der Vorschubbewegung auf dem Formkern auf die frei liegende Oberseite der ersten äußeren Schicht Haftkleber aufgebracht wird,

    dass die schlauchartige erste Schicht dann im Zuge der weiteren Vorschubbewegung auf dem Formkern aufeinanderfolgend durch zwei in Verschiebungsrichtung voneinander beabstandete Zuführeinrichtungen für jeweils eine Gruppe von vorgespannten elastischen Fäden oder Strängen hindurch geführt wird, wobei die elastischen Fäden oder Stränge in jeder Zuführeinrichtung auf einem den langgestreckten Formkern ringförmig umgebenden Träger in in Umfangsrichtung voneinander beabstandet angeordneten Einzelführungen geführt und unter Vorspannung auf die erste äußere Schicht aufgebracht und durch den Haftkleber mit dieser verbunden werden,

    dass die ringförmigen Träger der Einzelführungen während der Vorschubbewegung der schlauchförmigen ersten Schicht auf dem Formkern gegensinnig um die Längsachse des Formkerns drehangetrieben werden, so dass die Fäden oder Stränge der beiden Gruppen aufgrund der überlagerten Vorschubbewegung der ersten Schicht und der Drehung der Träger in zwei gegensinnig schräg verlaufenden Gruppen von im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten elastischen Fäden oder Strängen auf der schlauchförmigen ersten Schicht aufgebracht werden und die schlauchartige erste Schicht jeweils nach Art einer Schlaucharmierung umgeben, und

    dass auf die mit den aufgebrachten Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen belegte schlauchartige erste Materialschicht dann die zweite Materialschicht aufgebracht und während der weiteren Vorschubbewegung auf dem Formkern schlauchförmig um diese herumgefaltet und durch Haftverbindung mit der ersten Materialschicht und den aufgebrachten elastisch vorgespannten Fäden bzw. Strängen verbunden wird, worauf das so erzeugte schlauchförmige Bahnmaterial in Längsrichtung aufgeschnitten und zu dem im Wesentlichen ebenflächigen Bahnmaterial aufgefaltet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftkleber vor und/oder nach dem Aufbringen der elastischen Fäden oder Stränge auf der freien Oberfläche der ersten Materialschicht während deren Vorschubbewegung auf dem Formkern aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als zweite Materialschicht eine Schicht aus textilem Material verwendet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als zweite Materialschicht eine Folie verwendet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folie aus einem gas- oder wasserdampfdurchlässigen, gegen Flüssigkeiten jedoch undurchlässigen Folienmaterial verwendet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf der mit aufgebrachten Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen belegten ersten Materialschicht als zweite Materialschicht eine Lage eines in fließfähigem Zustand befindlichen Kunststoffs aufgebracht wird, der nachfolgend in einen biegeweichen, folien- oder vliesartigen Zustand übergeführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff ein durch Erwärmung in fließfähigen Zustand gebrachtes thermoplastisches Kunststoffmaterial verwendet wird, welches nach der Aufbringung auf der mit aufgebrachten Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen belegten ersten Materialschicht durch Abkühlung in den folien- oder vliesartigen Zustand übergeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff ein durch Verdunstung oder Verdampfung eines Lösungsmittelanteils verfestigbares oder ein durch Vermischen von wenigstens zwei flüssigen Komponenten durch Vernetzung verfestigbares Kunststoffmaterial verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit wenigstens zwei in Umfangsrichtung zueinander versetzten, in Längsrichtung verlaufienden schlitz- oder rinnenförmigen Vertiefungen versehener Formkern verwendet wird, und dass beim Aufbringen der ersten Materialschicht auf den Formkern über den schlitz- bzw. rinnenfförmigen Vertiefungen aufgebrachte streifenförmige Bereiche der Materialschicht in die Vertiefungen eingeformt und während der Vorschubbewegung in den. Vertiefungen gehalten werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder während der Aufbringung der zweiten Materialschicht auf der mit Gruppen von elastischen Fäden oder Strängen versehenen ersten Materialschicht ein pulver-, flocken- oder faserförmiger Füll- oder Funktionsstoff aufgebracht wird.
Es folgen 4 Blatt Zeichnungen






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