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Dokumentenidentifikation DE202006003634U1 29.06.2006
Titel Fußbodenmatte
Anmelder Dorff, Werner, 53859 Niederkassel, DE
Vertreter Müller-Gerbes Wagner Albiger Patentanwälte, 53225 Bonn
DE-Aktenzeichen 202006003634
Date of advertisement in the Patentblatt (Patent Gazette) 29.06.2006
Registration date 24.05.2006
Application date from patent application 06.03.2006
IPC-Hauptklasse A47G 27/02(2006.01)A, F, I, 20060306, B, H, DE
IPC-Nebenklasse A47K 3/00(2006.01)A, L, I, 20060306, B, H, DE   E04F 15/00(2006.01)A, L, I, 20060306, B, H, DE   E04F 15/10(2006.01)A, L, I, 20060306, B, H, DE   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Fußbodenmatte, enthaltend parallel zueinander verlaufende Oberleisten und parallel zueinander verlaufende Unterleisten, wobei die Oberleisten sich mit den Unterleisten kreuzen und an den Kreuzungspunkten miteinander verbunden sind und die Oberleisten auf Basis eines Hart-PVC mit Zugabe von Füllstoffen und Additiven und die Unterleisten auf Basis eines Weich-PVC hergestellt sind.

Derartige Fußbodenmatten sind seit langem bekannt und finden Einsatz beispielsweise in nassbelasteten Barfußbereichen sowohl in öffentlichen als auch privaten Bädern, in Saunen oder auch vor Solarien in Sonnenstudios, wobei die Fertigung aus PVC-Typen eine hohe Beständigkeit sowie die Erfüllung hygienischer Anforderungen sicherstellt.

Es besteht jedoch ein stetiger Bedarf, die Herstellungskosten derartiger Fußbodenmatten zu reduzieren, so dass bereits vorgeschlagen worden ist, die Ober- und/oder Unterleisten aus einem entsprechenden Recyclingmaterial herzustellen, was jedoch zu minderer Qualität führen kann.

Andere Möglichkeiten der Kosteneinsparung liegen darin, die Abstände zwischen den einzelnen Ober- bzw. Unterleisten zu erhöhen, jedoch sind dieser Abstandsvariation Grenzen gesetzt, da bei zu großen Abständen Verletzungsgefahr für eine auf der Fußbodenmatte stehende Person bestehen kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, unter Vermeidung der aus dem Stand der Technik bekannt gewordenen Nachteile eine Fußbodenmatte der eingangs genannten Art vorzuschlagen, die zu besonders günstigen Konditionen herstellbar ist.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die Oberleisten aus einem Hart-PVC durch Zusatz eines chemischen Treibmittels mit einer überwiegend geschlossenzelligen Struktur auszubilden. Durch diese überwiegend geschlossenzellige Struktur kann der für die Herstellung der Oberleisten erforderliche Rohstoffaufwand an Hart-PVC bedeutend verringert werden, wobei der erzielte Kostenvorteil durch die Zugabe des Treibmittels nicht aufgewogen wird, so dass insgesamt die gewünschte Kostenreduktion der Herstellung der erfindungsgemäßen Fußbodenmatte bewirkt wird, ohne dass auf optimale Abstände zwischen den Oberleisten oder den Einsatz von PVC-Frischware verzichtet werden müsste.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Fußbodenmatte sind Gegenstand der Unteransprüche..

Die Schaumbildung im Hart-PVC der Oberleisten wird vorzugsweise durch ein thermochemisches reaktives Treibmittel auf Basis von aktiviertem Azodicarbonsäurediamid bewirkt. Das Treibmittel kann beispielsweise eine handelsüblich erhältliche Acrylat-Copolymer-Zubereitung mit Azodicarbonamid/Bicarbonat-Präparation sein, die z. B. als Granulat oder als Dry Blend in Pulverform dem Hart-PVC bereits während des Herstellungsprozesses der Oberleisten zugefügt werden kann.

Bevorzugt werden in an sich bekannter Weise die Ober- und Unterleisten kontinuierlich im Extrusionsverfahren gefertigt.

Die Menge des hinzugefügten chemischen Treibmittels bestimmt den Anteil der in den Oberleisten ausgebildeten Zellen der überwiegend geschlossenzelligen Struktur, wobei im Rahmen der Erfindung eine Treibmittelzugabe in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 2 Gew.-% bezogen auf die gesamte Rezeptur zur Ausbildung der Oberleisten als ausreichend angesehen wird.

Bereits mit einer derartig geringen Treibmittelzugabe können die Oberleisten bezogen auf ihr Gesamtvolumen mit Zellen in einem Volumenanteil von 10 bis 50 %, vorzugsweise 25 bis 35 % ausgebildet werden, so dass eine entsprechende Gewichts- und Rohstoffeinsparung zur Herstellung der Oberleisten realisierbar ist.

In an sich bekannter Weise können die Unterleisten aus einem geeigneten Weich-PVC, beispielsweise mit einer Shore-Härte A von 60 bis 75 hergestellt werden, ferner können die Ober- und Unterleisten an ihren Kreuzungspunkten bevorzugt miteinander verschweißt werden.

Weitere Ausgestaltungen und Einzelheiten der erfindungsgemäßen Fußbodenmatte werden nachfolgend anhand der ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

1 die ausschnittsweise Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Fußbodenmatte,

2 die Ansicht gemäß Pfeil V in 1,

3 eine vergrößerte Darstellung des Querschnittes einer Oberleiste gemäß 2.

Aus den 1 und 2 ist eine Fußbodenmatte ersichtlich, wie sie beispielsweise zur Ausrüstung von Sonnenstudios vor den dortigen Solarien ausgelegt wird.

Die Fußbodenmatte 1 umfasst eine Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Oberleisten 10, die im Extrusionsverfahren endlos gefertigt werden und entsprechend den Maßen der Fußbodenmatte 1 abgelängt werden.

Darüber hinaus umfasst die Fußbodenmatte 1 auch eine Vielzahl von sich parallel zueinander erstreckenden und voneinander beabstandeten Unterleisten 11, die aus einem Weich-PVC einer Shore-Härte A von z. B. 60 bis 75 ebenfalls im Extrusionsverfahren kontinuierlich hergestellt und abgelängt werden und auf die die Oberleisten 10 oberseitig aufgelegt sind.

Die Oberleisten 10 und die Unterleisten 11 sind hierbei so angeordnet, dass sie sich kreuzen, wobei sie vorzugsweise rechtwinklig zueinander verlaufen, so dass Kreuzungspunkte K entstehen, an denen die Oberleisten 10 im Bereich ihrer Unterseite mit der Oberfläche 110 der Unterleisten 11 verbunden, beispielsweise mittels Heißluft verschweißt sind.

Zur Erhöhung der Rutschfestigkeit der Oberleisten 10, auf denen eine Person beim Betreten der Fußbodenmatte 1 steht, sind die Oberleisten 10 darüber hinaus mit einer Oberflächenprofilierung 100 im Bereich ihrer Oberseite versehen, die z. B. mittels Prägewalzen unmittelbar nach der Extrusion der Oberleisten 10 eingebracht werden können.

Andererseits sind die Unterleisten 11 mit unterseitigen Ausnehmungen 111 versehen, um ihnen größere Flexibilität zu verleihen und auch das Hindurchleiten bzw. Ableiten etwaiger Flüssigkeiten zu ermöglichen.

Um nun die Herstellung der Oberleisten 10 bei reduzierten Kosten zu ermöglichen, werden diese aus Hart-PVC-Frischware unter Zusatz von Füllstoffen und Additiven und weiterem Zusatz eines chemischen Treibmittels in einer Menge von 0,5 bis 2 Gew.-% bezogen auf die Gesamtrezeptur hergestellt, wobei als chemisches Treibmittel beispielsweise eine Acrylat-Copolymer-Zubereitung mit Azodicarbonamid/Bicarbonat-Präparation eingesetzt werden kann.

Infolge der Treibmittelzugabe bilden sich innerhalb der Oberleisten die aus der vergrösserten Darstellung gemäß 3 ersichtlichen Zellen 101 aus, so dass die Oberleisten 10 eine überwiegend geschlossenzellige Zellstruktur aufweisen. Der Anteil der Zellen 101 beträgt bei der genannten Treibmittelzugabe etwa 25 bis 35 %, vorzugsweise 30 bis 35 %, so dass eine entsprechende Gewichtsreduzierung der Oberleisten 10 und eine entsprechende Rohstoffeinsparung an Hart-PVC einhergeht, jedoch für den Anwendungszweck als Oberleiste 10 einer Fußbodenmatte 1 vergleichbare Eigenschaften wie bei einer vollkompakten Oberleiste 10 erzielt werden. Es ist daher möglich, derartige Oberleisten 10 trotz der Verwendung qualitativ hochwertigen Hart-PVC-Frischmaterials zu verringerten Kosten herzustellen, als es bei einer vollkompakten Ausbildung der Oberleisten 10 der Fall wäre.

Insbesondere belastet die geringe Treibmittelzugabe von 0,5 bis 2 Gew.-% die gesamte Kostenbilanz der Oberleistenherstellung nur in einem so geringen Maße, dass insgesamt eine Kosteneinsparung erzielt wird.

Aufgrund der überwiegend geschlossenzelligen Zellstruktur der Oberleisten 10 sind diese auch bedingt für den Einsatz in Feuchträumen geeignet, wobei der Grad der Feuchtigkeitsaufnahme durch etwaige nahe der Oberfläche befindliche Zellen 101 durch Einstellung der Treibmittelzugabemengen in weiten Grenzen variiert werden kann.

Die Herstellung der erfindungsgemäß mit einer Treibmittelzugabe versehenen Oberleisten 10 erfolgt in an sich bekannter Weise durch Extrudieren, gegebenenfalls nachfolgendes Hindurchziehen durch Prägewalzen zum Erzielen einer Oberflächenprägung 100, nachfolgende Kalibrierung, beispielsweise unter Vakuum, Abkühlung in einem Wasserbad sowie nachfolgendes Abziehen und Ablängen zu den gewünschten Oberleisten 10.

Da aufgrund der Treibmittelzugabe der frisch extrudierte Strang, welcher später die Oberleisten 10 ausbildet, einer Expansion unterliegt, wird dieser entsprechend der sich einstellenden Expansion mit Untermaß extrudiert, so dass sich nach der treibmittelbedingten Expansion das gewünschte Endmaß einstellt.

Es versteht sich, dass die vorangehend erläuterte Erfindung nicht auf die in der Zeichnung dargestellte Ausführungsform beschränkt ist, sondern vom Fachmann je nach Anforderungen entsprechend angepasst werden kann.


Anspruch[de]
  1. Fußbodenmatte, enthaltend parallel zueinander verlaufende Oberleisten (10) und parallel zueinander verlaufende Unterleisten (11), wobei die Oberleisten (10) sich mit den Unterleisten (11) kreuzen und an den Kreuzungspunkten (K) miteinander verbunden sind und die Oberleisten (10) auf Basis eines Hart-PVC mit Zugabe von Füllstoffen und Additiven und die Unterleisten (11) auf Basis eines Weich-PVC hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberleisten (10) aus einem Hart-PVC durch Zusatz eines chemischen Treibmittels mit einer überwiegend geschlossenzelligen Struktur ausgebildet sind.
  2. Fußbodenmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Treibmittel ein thermochemisches reaktives Treibmittel auf Basis von aktiviertem Azodicarbonsäurediamid eingesetzt ist.
  3. Fußbodenmatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibmittel in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 2 Gew.-% eingesetzt ist.
  4. Fußbodenmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberleisten (10) bezogen auf ihr Gesamtvolumen mit Zellen (101) in einem Volumenanteil von 10 bis 50 %, vorzugsweise 25 bis 35 % ausgebildet sind.
  5. Fußbodenmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterleisten (11) aus einem Weich-PVC einer Shore-Härte A von 60 bis 75 hergestellt sind.
  6. Fußbodenmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberleisten (10) und Unterleisten (11) an ihren Kreuzungspunkten (K) miteinander verschweißt sind.
Es folgt ein Blatt Zeichnungen






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