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Dokumentenidentifikation DE102004060078A1 06.07.2006
Titel Spulenträger und Verfahren zur Herstellung eines Spulenträgers
Anmelder Continental Teves AG & Co. OHG, 60488 Frankfurt, DE
Erfinder Scholer, Joachim, 65931 Frankfurt, DE;
Stauder, Peter, 55128 Mainz, DE;
Kaufmann, Tom, 55595 Winterbach, DE
DE-Anmeldedatum 14.12.2004
DE-Aktenzeichen 102004060078
Offenlegungstag 06.07.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.07.2006
IPC-Hauptklasse H02K 15/02(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse H02K 1/06(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft einen Spulenträger für einen elektrischen Antrieb oder Generator, umfassend mehrere in Ringform angeordnete Zahnsegmente aus in Axialrichtung geschichtet angeordneten lamellenartigen Elementen 10, 20, 30 aus dünnem, magnetischem Blechwerkstoff 2, von denen jedes Element 10, 20, 30 mehrere Vorsprünge 11, 21, 31 mit jeweils einem Zahn 12, 22, 32 zwischen zwei Ausnehmungen 13, 14, 23, 24, 33, 34 aufweist, und wobei sich radial außerhalb zu jeder Ausnehmung 13, 14, 23, 24, 33, 34 ein Joch 15, 16 befindet.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die Bildung von Zahnsegmenten und insbesondere die Herstellung eines gewickelten Spulenträgers mit Einzeldrähten sowie die Handhabung von dünnen Blechlamellen zu verbessern.
Zur Lösung wird vorgeschlagen, dass die einzelnen Elemente 10, 20, 30 einstückig sowie lösbar mit einem Steg 17, 27, 37 an einem gesonderten streifenförmigen Band 3 vorgesehen sind. Erfindungsgemäß wird das prozessuale Handling der dünnen, lamellenartigen Elemente verbessert.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Spulenträger für einen elektrischen Antrieb oder Generator, welcher mehrere in Axialrichtung geschichtet angeordnete lamellenartige Elemente aus dünnem Blechwerkstoff aufweist, von denen jedes Element mehrere Vorsprünge mit jeweils einem Zahn zwischen zwei Ausnehmungen aufweist, und wobei sich radial außerhalb zu jeder Ausnehmung ein Joch befindet.

Aus der WO 00/28638 ist ein Stator und ein Verfahren zur Herstellung eines Stators bekannt. Zur Verbesserung der Werkstoffausnutzung sind die einzelnen lamellenförmigen Elemente über Stege direkt miteinander verbunden. Die Stege sind an einer Elementaußenseite einstückig angeformt und fixieren die Elemente aneinander. Die Stege sind so geformt dass diese eine, beim Biegen in die Kreisform auftretende, elastische Verformung aufnehmen, so dass die Elemente frei von elastischen Verformungen bleiben. Allerdings ist die Handhabung der Elemente im Rahmen der Herstellung verbesserungsfähig. Denn präzise Biegevorgänge lassen sich nur mit erhöhtem vorrichtungstechnischem Aufwand durchführen, vor allem wenn besonders dünner Blechwerkstoff mit Blechdicken im Zehntelmillimeterbereich verwendet wird.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Spulenträger und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Spulenträgers der eingangs genannten Art anzugeben, welcher ein verbessertes verfahrenstechnisches Handling dünner Elemente erlaubt, und die Nachteile nach dem Stand der Technik vermeidet.

Die Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Spulenträger durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst, indem die Elemente einstückig sowie lösbar mit einem Steg an einem streifenförmigen Band vorgesehen sind. Erfindungsgemäß erfolgt eine stoffschlüssige Anbindung der Elemente an ein gesondertes, streifenförmiges Band. Das Band nimmt plastische Verformungen auf, welche beim Biegen in die Ringform auftreten. Der anbindende Steg ist durch Haltekräfte für jedes Element beaufschlagt. Dadurch wird eine prinzipielle Aufgabentrennung erzielt, und eine komplexe Beanspruchung von Stegen zwischen Elementen entfällt. Die Gefahr eines Stegbruches infolge komplexer Beanspruchung ist daher nicht gegeben. Im Ergebnis wird eine verbesserte Prozesssicherheit bei der Herstellung erzielt.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist der Steg und/oder das Band als Positionierhilfe eine oder mehrere Aussparungen auf. Dadurch wird es ermöglich die einzelnen aufeinander geschichteten Elemente präzise und dennoch rasch relativ zueinander auszurichten. Eine aufwändige Sortier- oder Ausrichtstation entfällt. Die Positionierhilfen befinden sich im wesentlichen außerhalb eines Joches in einem späteren Abfallabschnitt, so dass der magnetische Fluss im Spulenträger durch diese Maßnahme nicht gestört wird.

Eine besonders präzise und gleichzeitig einfache Ausrichtung mit einem einfachen Positionierwerkzeug wird erreicht, wenn jede Aussparung von dem Werkstoff des Steges oder Bandes umgeben ist. In der einfachsten Form sind die Aussparungen kreisförmig ausgebildet, so dass als Positionierwerkzeug einfache Rundstempel Verwendung finden können, die am Ende abgerundet oder konifiziert sind, um eine Selbstzentrierung des Elementes in Relation zu dem Stempel zu ermöglichen. Die Indexierung mit Hilfe der Stempel gleicht einem Aufspießvorgang, wobei jedoch die Lochung der Aussparungen bereits vorgenommen wurde.

Die weitere Bearbeitung, insbesondere das Abtrennen der Elemente, wird erleichtert, wenn Aussparungen im Bereich einer vorgesehenen (geplanten) Trennfuge zwischen Werkstück und Abfallabschnitt angeordnet sind.

Der Biegeprozess in die Kreisform wird verbessert, wenn das Band parallel zu den einander benachbarten Elementen vorgesehen ist, und jeweils zwischen benachbarten Elementen mindestens eine Einschnürung aufweist, welche den Bandquerschnitt reduziert. Auf diese Weise wird ein besonders niedriges Biegewiderstandsmoment erzielt, was dem Biegeprozess zu gute kommt.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Elemente jedes Bandes identisch ausgebildet sind, und dass jedes Element asymmetrisch ausgebildet ist, indem das in eine erste Richtung weisende Joch in seiner Länge anders ausgebildet ist, als das in die andere Richtung weisende Joch. Durch diesen Aufbau wird einerseits eine besonders ökonomische Verschachtelung von Blechausschnitten – mit geringem Verschnitt – ermöglicht. Ferner ist lediglich ein einziges Werkzeug erforderlich, was den logistischen Aufwand reduziert. Gleichzeitig kann ein voll ausgebildeter Statorträger erzielt werden, indem die Bänder mit den Elementen abwechselnd derart gestapelt werden, dass verzahnte Strukturen mit in Draufsicht symmetrischen Segmenten gebildet werden, die sodann mit Wicklungsdraht zu versehen sind.

Ein Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Spulenträger zeichnet sich durch die zeitliche Abfolge folgender Schritte aus. Zunächst werden mehrere Bänder in Abhängigkeit von der erforderlichen Zähnezahl identisch abgelängt, sodann werden die Bänder derart abwechselnd gestapelt, dass symmetrische Zahnsegmente mit verzahnten Jochen entstehen, und schließlich werden die gestapelten Bänder mittels zumindest partieller Kunstoffummantelung vorläufig aneinander fixiert. Durch dieses Verfahren wird die oben genannte, verschachtelte Anordnung der Elemente mit geringem Verschnitt und ohne Stanzpaketierung ermöglicht, was bis dato nicht möglich war.

Die erste Kunststoffummantelung wird vorrangig außerhalb einer künftigen Biegezone vorgesehen, um den Biegevorgang nicht zu behindern, und dennoch eine ausreichende mechanische Kompaktierung und Fixierung der Elmente aneinander zu ermöglichen. Es ist in diesem Zusammenhang insbesondere denkbar, dass die erste Kunststoffummantelung ausschließlich im Zahnbereich vorgesehen ist, und gleichzeitig zur Nutisolation aus elektrischem Isolierwerkstoff ausgebildet ist. Mit anderen Worten wird die Kunststoffummantelung in dem Bereich vorgesehen, welcher später in Berührung mit Wicklungsdrähten gelangen kann. Durch die multifunktionalen Eigenschaften der Kunststoffummantelung wird es ermöglicht, auf eine gesonderte Nutisolation aus Pappe, Papier oder ähnlichen Isolierwerkstoffen zu verzichten.

Der Herstellungsprozess wird daraufhin abgeschlossen, indem

  • a) die Zähne mit Wicklungen versehen werden,
  • b) Stege getrennt werden,
  • c) der Spulenträger in die Ringform gebracht wird, und zumindest eine weitere Kunststoffummantelung erfolgt, um einen definierten Zusammenhalt des Spulenträgers in der gewünschten Ringform und mit dem gewünschten Durchmesser zu erzielen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Ausführungsform, die in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:

1 ein Streifen mehrerer zusammen hängender Elemente für einen Spulenträger,

2 ein um 180° gewendeter Streifen mit Elementen,

3 zwei abwechselnd aufeinander geschichtete Streifen gemäß 1 und 2 für einen Spulenträger, und

4 Streifenplatzierung auf einem Blechwerkstoff zur Verdeutlichung einer möglichst effizienten Werkstoffausnutzung.

1 verdeutlicht einen Streifen 1 aus mehreren, zusammen hängenden, lamellenartigen Elementen 10, 20, 30, die aufeinander geschichtet zur Bildung eines Spulenträgers mit definierter Axiallänge herangezogen werden. Zu diesem Zweck werden sie aus einem magnetischen, streifenförmigen Blechwerkstoff 2 herausgetrennt, vorzugsweise gestanzt oder lasergeschnitten. Bei dem Blechwerkstoff handelt es sich vorzugsweise um Dünnblech mit einer Dicke im Bereich von einem oder mehreren Zehntel-Millimetern. Wie zu ersehen ist, weist jedes Element 10, 20, 30 abwechselnd Vorsprünge 11, 21, 31 in Form von Zähnen 12, 22, 32 und Ausnehmungen 13, 14, 23, 24, 33, 34 auf. Benachbart, das heißt radial zu einer Ausnehmung verfügt jedes Element über Joche 15, 16; 25, 26; 35, 36 mit – bezogen auf das einzelne Element 10, 20, 30 – ungleicher Länge. Diese Struktur ermöglicht eine, (in 4 verdeutlichte) verdichtete Anordnung der Streifen 1 wobei die einzelnen Elemente 10, 20, 30 jeweils abwechselnd T-förmig ineinandergreifend verschachtelt angeordnet sind, so dass ein äußerst geringer Werkstoffverschnitt (Abfall) bei hoher Werkstoffausnutzung des Blechwerkstoffes 2 – insbesondere im Vergleich mit ringförmig ausgestanzten Elementen – ermöglicht wird.

Wie aus 1 weiterhin zu ersehen ist, sind die einzelnen Elemente 10, 20, 30 jeweils einstückig, stoffschlüssig über schmale Stege 17, 27, 37 mit einem streifenförmigen Band 3 verbunden, das sich parallel zu den Elementen 10, 20, 30 erstreckt. Zum Lösen eines Elementes 10, 20, 30 von dem Band 3 ist jeweils der zugehörige Steg 17, 27, 37 längs einer, in 1 gestrichelt verdeutlichten Trennfuge T zu durchtrennen. Prinzipiell ist man bestrebt, den Verbund aus Elementen 10, 20, 30 und Band 3 möglichst spät, zumindest erst nach einer ersten Kunststoffummantelung – wie nachstehend noch erläutert wird – aufzutrennen.

Aus der 1 geht weiterhin hervor, dass das Band 3 als Positionierhilfe Aussparungen 4, 5, 6 aufweist, deren Sinn ebenfalls nachfolgend erläutert wird. Ferner können Aussparungen 18, 28, 38 können prinzipiell ergänzend oder ausschließlich (in Alleinstellung) in jedem Steg 17, 27, 37 vorgesehen sein. Denn eine entsprechende Querschnittsschwächung des Steges 17, 27, 37 vereinfacht einen Abtrennvorgang infolge verringerter Stanzkräfte. Die Aussparungen 4, 5, 6; 18, 28, 38 sind der Einfachheit halber kreisförmig ausgebildet, so dass sowohl zum Austrennen derselben als auch für die Positionierzwecke Rundstempel 7, 8 eingesetzt werden können, wie dies exemplarisch verdeutlicht ist. Unter Berücksichtigung dieser Zusammenhänge sind selbstverständlich auch andere Formen für die Aussparungen und für die Werkzeugstempel denkbar. Jedenfalls sind die Aussparungen 18, 28, 38 im Bereich des schmalen Stege 17, 27, 37 vorzugsweise im Bereich der späteren Trennfuge T angeordnet, um Stanzkräfte zu minimieren. Gleichzeitig ergibt sich die Möglichkeit für eine anders platzierte oder ergänzende Positionierhilfe.

Die 1 lässt weiterhin erkennen, dass das Band 3 jeweils zwischen benachbarten Elementen 10, 20, 30 eine Querschnittseinschnürung 9 aufweist, welche den Bandquerschnitt und damit insbesondere das Biegewiderstandsmoment des Bandes reduziert.

Die asymmetrischen Elemente 10, 20, 30 eines Streifes 1 sind identisch ausgebildet und mit identischer Richtungsorientierung angeordnet. Besonders bemerkenswert ist jedoch, dass die Joche 15, 16; 25, 26; 35, 36 eines jeden Elementes 10, 20, 30, welche in die eine wie auch in die andere (Umfangs-)Richtung weisen, ungleich ausgebildet sind, so dass jedes lamellenförmige Element 10, 20, 30 für sich alleine betrachtet asymmetrisch ausgebildet ist.

Grundsätzlich gleiches gilt naturgemäß für einen, um 180°, gewendeten Streifen 1a gemäß 2. In den Figuren sind mit 1 prinzipiell übereinstimmende Merkmale eines gewendeten Streifens 1a mit übereinstimmenden Bezugsziffern und zusätzlich mit dem Index a gekennzeichnet. Weitere Streifen von prinzipiell beliebiger Anzahl sind mit dem Index n gekennzeichnet.

Ein Spulenträger wird hergestellt, indem zunächst eine vorbestimmte Menge an Streifen 1, 1a bis 1n entsprechend den gewünschten gemometrischen Daten wie insbesondere Spulenträgerdurchmesser und Axiallänge – identisch gleich abgelängt werden. Danach erfolgt eine abwechselnde Aufeinanderstapelung der Streifen 1, 1a bis 1n wie in 3 verdeutlicht – um symmetrische, miteinander über die Joche 15, 16; 25, 26; 35, 36 verzahnte Zahnsegmente zu bilden. Bei der Aufsicht nach 3 liegt ein Streifen 1 mit Orientierung gemäß 1 oberhalb von einem Streifen 1a mit Orientierung gemäß 2. Unsichtbare Körperkonturen sind in diesem Zusammenhang gestrichelt verdeutlicht.

Die derart aufeinander geschichteten Streifen 1, 1a bis 1n werden in einem exemplarisch skizzierten Bereich B mit einer – zumindest partiell aufgebrachten – Kunststoffummantelung zumindest vorläufig aneinander fixiert. Diese Kunststoffummantelung erfolgt außerhalb einer Biegezone (zur Herstellung einer Kreisform) und vorzugsweise in dem Bereich, welcher später in Kontakt mit Wicklungsdraht steht. In diesem Zusammenhang spricht man auch von einer sogenannten Nutisolierung, und der Kunststoffwerkstoff wird zur elektrischen Isolierung aus einem Isolierwerkstoff ausgebildet.

Prinzipiell ist es auch denkbar, die Erstumspritzung im Bereich von einem Rücken eines Jochs 15, 16; 25, 26; 35, 36 auszubilden – stets jedoch außerhalb der Biegezone, um Biegeprozesse nicht zu behindern.

In Hinblick auf den ringförmigen Aufbau des Wicklungsträgers, die Verzahnung der Joche von Elementen sowie in Hinblick auf die Kunststoffummantelung wird auf unsere nicht vorveröffentlichte Patentanmeldung DE 103 59 577 (Internes Aktenzeichen P 10799) vom 18.12.2003 hingewiesen, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt in vollem Umfang mit einbezogen wird.

Es ist nun möglich, den Biegeprozess zu vereinfachen, wenn das Band 3 im Bereich der Querschnittseinschnürung 9 nach der ersten Ummantelung durchtrennt wird. Dies lässt sich insbesondere dadurch prozessicher umsetzen, indem eine präzise Positionierung der Streifen 1, 1a bis 1n mittels der Aussparungen 18, 28, 38; 4, 5, 6 in den Stegen 17, 27, 37 oder im Band 3 erfolgt. Denn diese Aussparungen 18, 28, 38; 4, 5, 6 stellen sicher, dass die aufeinander geschichteten Elemente 10, 20, 30 verschiedener Streifen 1, 1a bis 1n in die gewünschte Lage gebracht werden können, und danach auch sicher in dieser Position verharren, indem ein Rundstempel 7, 8 – gewissermaßen zur Indexierung – in die Ausparung 18, 28, 38; 4, 5,6 eingefahren wird. Dieselbe Indexierung kann vorteilhaft beim Herstellen der gewünschten Kreisform ausgenutzt werden.

Nachdem ein vorläufig fixierter Wicklungsträger geschaffen ist, steht der nachfolgende Wicklungsprozess an. Beispielsweise können die Wicklungen aus Draht direkt auf einen geraden, ungebogenen Wicklungsträger gewickelt werden. Andererseits ist es denkbar, den gebildeten Statorrohling mittels einem Kurvensegment derart zu biegen, dass jeweils in einem Kulminationspunkt einer Kurve ein aktueller Wickelprozess durchgeführt wird. Diese Vorgehensweise ist zu bevorzugen, weil eine vereinfachte Automatisierung, ohne lange, lineare Verfahrwege der Wickelvorrichtung möglich ist, und der Wicklungsträger wesentliche Teile dieser Verfahrbewegungen übernimmt. Nachdem der Wicklungsträger bewickelt und in die gewünschte Kreisform gebracht ist, erfolgt eine abschließende Kunststoffummantelung zur Fixierung der Kreisform.

In einem abschließenden Prozessbestandteil können die Stege 17, 27, 37 durchtrennt und wiederverwertet werden. Eine andere potentielle Lösung beruht darauf, dass die genannten Stege einfach – ohne Abtrennung – in den Werkstoff der zweiten Kunststoffummantelung eingebettet werden.

Die Benutzung der Erfindung ist leicht anhand der Elemente erkennbar, indem jedes Element lediglich einen Stanzgrat für eine Stegabtrennung aufweist, während bei Elementen nach dem Stand der Technik jeweils zwei Stanzgrate infolge von jeweils zwei Stegen vorgesehen sind.

Der Wicklungsträger ist insbesondere zur Verwendung bei bürstenlosen Elektromotoren oder Generatoren vorgesehen. Eine abweichende Verwendung – beispielsweise bei Bürstenmotoren – ist jedoch ebenfalls möglich.

1Streifen 2Blechwerkstoff 3Band 4Aussparung 5Aussparung 6Aussparung 7Rundstempel 8Rundstempel 9Querschnittseinschnürung 10Element 11Vorsprung 12Zahn 13Ausnehmung 14Ausnehmung 15Joch 16Joch 17Steg 18Aussparung 19 20Element 21Vorsprung 22Zahn 23Ausnehmung 24Ausnehmung 25Joch 26Joch 27Steg 28Aussparung 29 30Element 31Vorsprung 32Zahn 33Ausnehmung 34Ausnehmung 35Joch 36Joch 37Steg 38Aussparung TTrennfuge BBereich a, nKennzeichnungsindex für Streifen

Anspruch[de]
  1. Spulenträger für einen elektrischen Antrieb oder Generator, umfassend mehrere, in Ringform angeordnete Zahnsegmente aus in Axialrichtung geschichtet angeordneten lamellenartigen Elementen (10, 20, 30) aus dünnem Blechwerkstoff (2), von denen jedes Element (10, 20, 30) mehrere Vorsprünge (11, 21, 31) mit jeweils einem Zahn (12, 22, 32, 112, 122) zwischen zwei Ausnehmungen (13, 14, 23, 24, 33, 34) aufweist, und wobei sich radial außerhalb zu jeder Ausnehmung (13, 14, 23, 24, 33, 34) ein Joch (15, 16; 25, 26; 35, 36) befindet, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (10, 20, 30) einstückig sowie lösbar mit einem Steg (17, 27, 37) an einem streifenförmigen Band (3) vor gesehen sind.
  2. Spulenträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (17, 27, 37) und/oder das Band (3) als Positionierhilfe eine oder mehrere Aussparungen (4, 5, 6; 18, 28; 38) aufweist.
  3. Spulenträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Aussparung (4, 5, 6; 18, 28, 38) von dem Werkstoff des Steges (17, 27, 37) oder Bandes (3) umgeben ist.
  4. Spulenträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (4, 5, 6; 18, 28, 38) kreisförmig ausgebildet sind.
  5. Spulenträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (18, 28, 38) im Bereich einer vorgesehenen Trennfuge T angeordnet sind.
  6. Spulenträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (3) parallel zu den einander benachbarten Elementen (10, 20, 30) vorgesehen ist, und jeweils zwischen benachbarten Elementen (10, 20, 30) mindestens eine Querschnittseinschnü rung (9) aufweist, welche den Bandquerschnitt reduziert.
  7. Spulenträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (10, 20, 30) jedes Streifens (1, 1a, 1n) identisch ausgebildet sind, und dass jedes Element (10, 20, 30) asymmetrisch ausgebildet ist, indem das jeweils in eine erste Richtung weisende Joch (15, 25, 35) in seiner Länge anders ausgebildet ist, als das in die andere Richtung weisende Joch (16, 26, 36).
  8. Verfahren zur Herstellung eines Spulenträgers zumindest nach Anspruch 1, 4 und 5, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

    a) mehrere Streifen (1, 1a, 1n) werden in Abhängigkeit von der erforderlichen Zähnezahl gleich abgelängt,

    b) die Streifen (1, 1a, 1n) werden derart abwechselnd gestapelt, dass symmetrische Zahnsegmente mit verzahnten Jochen (15, 16; 25, 26; 35, 36) entstehen, und

    c) die gestapelten Streifen (1, 1a, 1n) werden mittels zumindest partieller Kunststoffummantelung zumindest vorläufig aneinander fixiert.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffummantelung außerhalb einer Biegezone vorgesehen ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffummantelung im Zahnbereich vorgesehen ist, und gleichzeitig zur Nutisolation aus elektrischem Isolierwerkstoff ausgebildet ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an schließend

    a) die Zähne mit Wicklungen versehen werden,

    b) Stege (17, 27, 37) getrennt werden,

    c) der Spulenträger in die Ringform gebracht wird, und zumindest eine weitere Kunststoffummantelung erfolgt, um einen Zusammenhalt des Spulenträgers zu ermöglichen.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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