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Dokumentenidentifikation DE69734687T2 10.08.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0001123665
Titel Zigarettenpapier
Anmelder Philip Morris Products Inc., Richmond, Va., US
Erfinder Gautam, Navin, Midlothian, Virginia 23113, US;
Lanzillotti, Harry V., Midlothian, Virginia 23113, US;
Murray, Tyrone W., Midlothian, Virginia 23113, US;
Phan, Anh D., Richmond, Virginia 23236, US;
Butt, Jon R. Sr., Woodstock, Georgia 30188, US;
Clark, Edmund H., Cumming, Georgia 30130, US;
Dougherty, Thomas E., Milltown, New Jersey 08850, US;
Fillio, Thomas L., Chamblee, Georgia 30341, US;
Hampl, Vladimir Jnr., Rosewell, Georgia 30076, US;
Ursery, Phillip L., Rosewell, Georgia 30076, US;
Cutright, Edwin L., Powhatan, Virginia 23139, US;
Edwards, Ronald L., Richmond, Virginia 23223, US
Vertreter Abitz & Partner, 81679 München
DE-Aktenzeichen 69734687
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 09.07.1997
EP-Aktenzeichen 011050788
EP-Offenlegungsdatum 16.08.2001
EP date of grant 16.11.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 10.08.2006
IPC-Hauptklasse A24D 1/02(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse D21H 19/68(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   B05C 5/02(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   D21H 21/34(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   A24D 1/10(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft Zigarettenpapier, das ein vorbestimmtes Zusatzstoffmuster auf einer Grundbahn umfasst, vorzugsweise in der Form von Streifen, und auf eine derartiges Zigarettenpapier aufweisende Zigarette.

Es wurden Techniken zum Bedrucken oder Beschichten von Papierbahnen mit Zusatzstoffmustern entwickelt. Diese Techniken vom Stand der Technik beinhalten das Drucken mit Tiefdruckmaschinen, Rakelstreichverfahren, Walzenbeschichten, Siebdruck und Schablonieren.

In EP-A-0-559-453 wird ein Bänder aus Zusatzstoff auf einer Grundbahn umfassendes Zigarettenpapier offenbart. Die Grundbahn und der Zusatzstoff sind faseriger Zellstoff.

Vorzugsweise wird das Zusatzstoffmuster so einheitlich wie möglich aufgebracht, um ein gleichbleibendes Produkt über die gesamte Weite der Bahn zu ergeben. Langsiebmaschinen sind aber sehr breit (etwa 3 bis 6 m (10 bis 20 Fuß) oder mehr) und dieser Umstand schafft die Notwendigkeit, die Breikammer auf extreme Längen zu verlängern. Dementsprechend können Fluidbedingungen, besonders der Druck, an einem Ende einer Breikammer sich bedeutend von denen am anderen Ende unterscheiden. Bezeichnenderweise haben wir festgestellt, dass Druckabweichungen bewirken können, dass der Fluidaustrag aus den Öffnungen, während sich die Öffnungen von einem Ende der Kammer zum anderen bewegen, bedeutend variieren kann.

In der Praxis ergaben sich Schwierigkeiten beim einheitlichen Auftragen der Zusatzstoffbänder über die Grundbahn.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Zigarettenpapier vorgesehen, das eine Grundbahn aus faserigem Zellstoff und ein aufgebrachtes Muster aus Zusatzstoff umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzstoff eine hochgradig gemahlene Form des genannten Zellstoffs mit einem gewichteten Faserlängenmittel im Bereich von etwa 0,15 bis 0,20 mm umfasst und dass der genannte faserige Zellstoff der Grundbahn ein gewichtetes Faserlängenmittel im Bereich von etwa 0,7 mm bis 1,5 mm hat.

Vorzugsweise umfasst der Zusatzstoff eine gebänderte Region.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist auch eine Zigarette vorgesehen, die ein Tabakstrangstück und ein um das Tabakstrangstück gehülltes Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.

Die Erfindung wird mit Bezug auf die Begleitzeichnungen beispielhaft weiter beschrieben. Dabei zeigt:

1A eine perspektivische Ansicht einer Papiermaschine zum Herstellen eines Zigarettenpapiers gemäß der vorliegenden Erfindung,

1B eine perspektivische Ansicht von Zigarettenpapier gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung,

1C eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Zigarette,

2 eine Seitenansicht der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung von 1A,

3A eine perspektivische Schnittansicht der Auftragvorrichtung von 2,

3B eine Draufsicht auf ein Spurhaltungssystem der Auftragvorrichtung in der Richtung des doppelköpfigen Pfeils B-B in 3A,

4 eine an Linie IV-IV in 2 entnommene Querschnittansicht des Kammerkastens,

5 eine perspektivische Detailansicht des Endlosbands der in 2 gezeigten Auftragvorrichtung,

6 eine Detail-Teilschnittdarstellung einer anderen Ausgestaltung eines Kammerkastens der Auftragvorrichtung von 2,

7 eine Endansicht der Reinigungsstation der in 2 gezeigten Bewegtöffnungsauftragvorrichtung,

8 eine Draufsicht-Schnittdarstellung der in 7 gezeigten Reinigungsstation,

9 einen Schaltplan des Kammerkastens zusammen mit dem Durchflussverteilungssystem und dem Drucküberwachungssystem der in 2 gezeigten bevorzugten Ausgestaltung,

10 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Drucksensoranordnung der in 2 gezeigten Bewegtöffnungsauftragvorrichtung,

11 eine schematische Darstellung eines Bewegtöffnungsauftragsystems, wie es in 1 gezeigt wird, zusammen mit einer Darstellung der bevorzugten Schritte bei der Herstellung des Pulpenbreis der Grundbahn und des Zusatzstoffs,

12A, 12B und 12C jeweils eine Darstellung einer bevozugten Steuerlogikfolge für das Steuergerät der in 2 gezeigten Bewegtöffnungsauftragvorrichtung,

13 eine grafische Darstellung, die einen Satz Druckmesswerte entlang den Stationen 1 bis 24 des in 9 gezeigten Kammerkastens beim Start der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung und bevor das Steuersystem der Auftragvorrichtung die Gelegenheit zum Minimieren der Druckabweichung hatte zeigt,

14 eine grafische Darstellung, die einen weiteren Satz von Druckmesswerten an den Stationen 1 bis 24 entlang dem in 9 gezeigten Kammerkasten zeigt, nachdem das Steuersystem der Auftragvorrichtung die Einstellung von Durchflussraten in den Kammerkasten durchgeführt hat, um Druckabweichungen zu minimieren, und

15 eine grafische Darstellung von Fluidbedingungen (mittlerer Kammerdruck, Druckabweichung und Durchflussrate) im Verhältnis zum zeitlichen Verlauf des Betriebs der Auftragvorrichtung.

Ein Zigarettenpapier nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung, wobei auf 1B Bezug genommen wird, hat einen Grundblattteil 3 und eine Mehrzahl von einheitlich aufgebrachten, einheitlich voneinander beabstandeten, zueinander parallel gebänderter Regionen 5 aus fein gemahlenem Zusatzzellstoff mit einem gewichteten Faserlängenmittel im Bereich von etwa 0,15 mm bis 0,20 mm. In diesen gebänderten Regionen 5 hat das Zigarettenpapier im Vergleich zu der der Regionen des Grundblatts 3 zwischen den gebänderten Regionen 5 eine geringere Luftdurchlässigkeit. Das Papier, wobei jetzt auch auf 1C Bezug genommen wird, ist um ein Tabakstrangstück gehüllt, um den Tabakstock einer Zigarette 7 zu bilden, die an den gebänderten Regionen im Vergleich mit denjenigen Regionen des Basisblatts 3 zwischen den gebänderten Regionen 5 eine langsamere Abbrenngeschwindigkeit aufweist.

Im Folgenden wird jetzt die Herstellung eines erfindungsgemäßen Zigarettenpapiers beschrieben.

Die Vorrichtung zum Herstellen von Zigarettenpapier der vorliegenden Erfindung, Bezug nehmend auf 1A, umfasst eine Zigarettenpapiermaschine 2, die vorzugsweise einen funktionell an einem Ende eines Langsiebs 6 angeordneten Stoffauflaufkasten 4, eine Rohstoffbreiquelle, wie eine mit dem Stoffauflaufkasten 4 in Verbindung stehende Maschinenbütte 8, und eine Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 in funktioneller Kommunikation mit einer weiteren Breiquelle, wie z.B. einer Tagesbütte 12, hat.

Der Stoffauflaufkasten 4 kann ein in der Papierherstellungsindustrie typischerweise verwendeter zum Auflaufenlassen von Zellulosepulpe auf das Langsieb 6 sein. Im üblichen Zusammenhang ist der Stoffauflaufkasten 4 durch eine Mehrzahl von Leitungen 14 mit der Maschinenbütte 8 verbunden. Vorzugsweise ist der Rohstoff aus der Maschinenbütte 8 eine gemahlene Zellstoffpulpe, wie z.B. eine gemahlene Flachs- oder Holzpulpe, wie in der Zigarettenpapierherstellungsindustrie allgemein üblich ist.

Das Langsieb 6 trägt die aufgetragene Breipulpe vom Auflaufkasten 4 an einem Weg in der allgemeinen Richtung von Pfeil 16 in 1A entlang, woraufhin Wasser durch den Einfluss der Schwerkraft und an einigen Stellen mit der Hilfe von Vakuumkästen 18 an verschiedenen Stellen am Langsieb 6 entlang durch das Sieb 6 aus der Pulpe ablaufen kann, wie es in der Zigarettenpapierherstellungstechnik bewährte Praxis ist. An einem Punkt am Langsieb 6 entlang ist genug Wasser aus der Grundbahnpulpe entfernt, sodass sie ergibt, was allgemein als eine Trockenpartie 20 bezeichnet wird, wo die Beschaffenheit des Breies sich von einer mit einem glänzenden wässrigen Aussehen in ein Oberflächenaussehen umwandelt, das dem der fertigen Grundbahn näher kommt (aber in einem benetzten Zustand). An der und um die Trockenpartie 20 beträgt der Feuchtigkeitsgehalt des Pulpenmaterials etwa 85 bis 90%, was in Abhängigkeit von Betriebsbedingungen und dergleichen variieren kann.

Stromabwärts von der Trockenpartie 20 trennt sich die Grundbahn 22 vom Langsieb 6 an einer Gautschwalze 24. Von dort läuft das Langsieb 6 auf der Rückschleife seines endlosen Wegs weiter. Jenseits der Gautschwalze 24 läuft die Grundbahn 22 weiter durch den Rest der Papierherstellungsanlage, die die Grundbahn 22 weiter trocknet und presst und ihre Oberfläche auf eine/n gewünschte/n endgültige/n Feuchtigkeitsgehalt und Beschaffenheit konditioniert. Eine derartige Trockenvorrichtung ist in der Papierherstellungstechnik gut bekannt und kann Trockenfilze 26 und dergleichen aufweisen.

Die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10, wobei jetzt auf 1A und 2 Bezug genommen wird, umfasst vorzugsweise einen länglichen Kammerkasten 30 zum Einrichten eines Zusatzbreivorrats in einer schrägen Beziehung über den Weg des Langsiebs 6. Die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung hat auch ein endloses perforiertes Stahlband 32, dessen Pfad um ein Antriebsrad 34, ein Führungsrad 36 an der Spitze der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 und ein angetriebenes Rad (Mitläuferrad) 38 am dem Antriebsrad 34 entgegengesetzten Ende des Kammerkastens 30 gelenkt wird. Das Endlosband 32 wird durch einen unteren Teil des Kammerkastens 30 und anschließend beim Verlassen des Kammerkastens 30 durch einen Reinigungskasten 42 gelenkt, bewegt sich in Richtung auf das Antriebsrad 34 und läuft weiter am Rest seines Kreislaufs entlang.

Beim Hindurchlaufen jeder Perforation oder Öffnung 44 (5) des Bands 32 durch den unteren Teil des Kammerkastens 30 wird die Öffnung 44 mit dem im Kammerkasten 30 eingerichteten Breivorrat in Verbindung gesetzt. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Strom 40 von Brei aus der Öffnung 44 ausgelassen, während sich die Öffnung 44 durch die Länge des Kammerkastens 30 bewegt. Der Auslassstrom 40 trifft auf der Grundbahn 22 auf, die unter der bewegten Öffnung 10 hindurchläuft, um einen Streifen aus zusätzlichem Material (Zusatzstoff) auf der Grundbahn 22 zu erzeugen. Die Betriebsgeschwindigkeit des Bands 32 kann von einer Auslegung zur anderen verschieden sein, in der bevorzugten Ausgestaltung wird der Riemen aber mit etwa 5,6 m/s (1111 Fuß pro Minute) angetrieben, wenn sich das Langsieb mit etwa 2,5 m/s (500 Fuß pro Minute) bewegt und der Kammerkasten 30 im Winkel von 27° relativ zur Richtung des Siebs ausgerichtet ist. Die Beabstandung der Öffnungen 44 entlang dem Band 32 und die Betriebsgeschwindigkeit des Bands 32 sind so ausgewählt, dass während des Betriebs der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung gleichzeitig eine Mehrzahl von Strömen 40, 40' von unter dem Kammerkasten 30 ausströmt. Wegen der schrägen Ausrichtung der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung relativ zum Weg 16 der Grundbahn 22 und der relativen Geschwindigkeit des Langsiebs 6 und des Endlosbands 32 erzeugt jeder Strom 40 von Zusatzstoff einen Zusatzstoffstreifen auf der Grundbahn 22. Bei den obigen Geschwindigkeiten und dem obigen Winkel erzeugt die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 wiederholt Zusatzstoffstreifen, die senkrecht zu einem Längsrand der Grundbahn 22 ausgerichtet sind. Falls erwünscht, können der Winkel und/oder die Geschwindigkeiten geändert werden, um Streifen zu erzeugen, die schräg zum Rand der Grundbahn 22 angewinkelt sind.

Für eine bestimmte Öffnung 44 werden, nachdem sie den Kammerkasten 30 verlassen hat, die angrenzenden Teile des Bands 32 um die Öffnung 44 an der Reinigungsstation 42 von mitgerissenem Zusatzbrei gereinigt und die Öffnung bewegt sich dann weiter am Kreis des Endlosbands 32 entlang, um wieder in den Kammerkasten 30 hineinzulaufen, um ein Auftragen eines Streifens auf die Grundbahn 22 zu wiederholen.

Die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung, wobei besonders auf 1A Bezug genommen wird, ist vorzugsweise an einer Stelle stromabwärts von der Trockenpartie 20, wo der Zustand der Grundbahn 22 so ist, dass sie den Zusatzstoff aufnehmen kann, ohne dass der Zusatzstoff sich selbst zu dünn über die lokale Masse des Grundbahnbreies hinweg ausbreitet, schräg über das Langsieb 6 angeordnet. An dieser Stelle behält die Grundbahn 22 einen ausreichenden Feuchtigkeitsgehalt (etwa 85 bis 90%) zurück, sodass der Zusatzbrei in einem Grad, der zum Binden und Integrieren des Zusatzstoffs mit der/in die Grundbahn 22 ausreicht, eindringen (oder eine Wasserstoffbindung bilden) kann.

Vorzugsweise ist ein Vakuumkasten 19 koextensiv unter dem Kammerkasten 30 der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 angeordnet, um eine örtliche Abstützung für das Langsieb 6 bereitzustellen und die Bindung/Integration des Zusatzbreies mit der/in die Grundbahn 22 zu fördern. Der Vakuumkasten ist gemäß den in der Papierherstellungsindustrie allgemein eingesetzten Konstruktionen (wie denen der Vakuumkästen 18) aufgebaut. Der Vakuumkasten 19 wird mit einem relativ bescheidenen Unterdruckpegel betrieben, vorzugsweise mit etwa 1,5 m (60 Zoll) Wasser oder weniger. Wahlweise können zusätzliche Vakuumkästen 18' stromabwärts von der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 angeordnet sein, um das zusätzliche Wasserquantum zu entfernen, das der Zusatzbrei beitragen kann. Es wurde festgestellt, dass ein großer Teil des Entfernens von Wasser aus dem Zusatzstoff an der Gautschwalze 24 stattfindet, wo ein Unterdruck von etwa 560–640 mm (22 bis 25 Zoll) Quecksilber angelegt wird.

Die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 wird in ihrer Position über dem Langsieb 6 vorzugsweise von einem Rahmen mit vertikalen Elementen 48, 48' getragen, die einen Anschlag haben, sodass die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 einheitlich auf einen gewünschten Ort über dem Langsieb 6 gesenkt werden kann, vorzugsweise so, dass der Boden des Kammerkastens 30 einen Abstand von etwa 25 mm bis 50 mm (ein oder zwei Zoll), vorzugsweise weniger als 38 mm (1,5 Zoll), zur Grundbahn 22 auf dem Langsieb 6 hat.

Vorzugsweise hat der Kammerkasten 30 eine solche Länge, dass sich die entgegengesetzten Endteile 50, 50' des Kammerkastens 30 über die Ränder der Grundbahn 22 hinaus erstrecken. Der Überstand des Kammerkastens 30 gewährleistet, dass bestehende Fluiddiskontinuitäten, die an den Endteilen des Kammerkastens 30 entstehen, die Auslassströme 40 nicht beeinträchtigen, während die Ströme 40 Zusatzstoff über die Grundbahn 22 ablagern. Durch eine solche Anordnung treten aus den Enden des Kammerkastens 30 fehlerhaft ausströmende Spritzer über Randteilen der Grundbahn 22 auf, die an der oder um die Gautschrolle 24 abgeschnitten werden.

Wenigstens eines der vertikalen Elemente 48, 48' des Tragrahmens für die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 kann um das andere schwenkbar sein, um die winklige Einstellung der Auftragvorrichtung 10 relativ zum Langsieb 6 einzustellen. Unsere bevorzugte Vorgehensweise ist es aber, die vertikalen Elemente 48, 48' des Tragrahmens zu fixieren und nur die Geschwindigkeit des Endlosbands 32 in Reaktion auf Änderungen der Betriebsbedingungen der Papiermaschine 2 zu variieren.

Der Kammerkasten 30 erhält Zusatzbrei aus der Tagesbütte 12 an beabstandeten Stellen am Kammerkasten 30 entlang. Entlang der Länge des Kammerkastens 30 wird durch die Wechselwirkung eines Durchflussverteilungssystems 60, eines Drucküberwachungssystems 62 und eines programmierbaren Logiksteuergeräts 64 ein einheitlicher Druck aufrecht erhalten, sodass die Pumpwirkung des Bands 22 und andere Durchflussstörungen entlang der Länge des Kammerkastens 30 lokal und kontinuierlich ausgeglichen werden, um die gewünschte Druckeinheitlichkeit im ganzen Kammerkasten 30 zu erzielen. Eine Hauptumlaufpumpe 15 liefert Brei aus der Tagesbütte 12 zum Durchflussverteilungssystem 60. Einzelheiten bezüglich dessen, wie das Steuergerät einheitlichen Druck entlang dem Kammerkasten 30 einleitet und aufrecht erhält, werden später mit Bezug auf die 9 bis 15 beschrieben.

Das Antriebsrad 34, wobei jetzt auf die 2 und 3A Bezug genommen wird, wird von einem Motor mit wählbarer Drehzahl 52 angetrieben, der durch einen Antriebsriemen funktionell mit dem Antriebsrad 34 verbunden ist. Vorzugsweise wird der Motor 52 vom Rahmen der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung getragen und sowohl der Motor 52 als auch der Antriebsriemen sind in einem Gehäuse 53 eingeschlossen, um sämtliche unerwünschten Stoffe (wie Breistückchen), die ihren Weg zum Antriebssystem des Antriebsrads 34 finden und ansonsten von ihm abgeschleudert werden können, zu fangen. Vorzugsweise ist der Motor ein Allen-Bradley-Modell 1329C-B007NV1850-B3-C2-E2, 5,5 kW (7,5 PS) mit einem modularen Positionsgeber Dynapa Tach 91. Selbstverständlich wären auch andere Motortypen und -modelle, die der durchschnittlichen Fachperson in der einschlägigen Technik bekannt sind, für diese Anwendung geeignet.

Das Antriebsrad 34 ist stromaufwärts vom Kammerkasten 30 am Pfad des Bands 32 entlang vorteilhaft positioniert, sodass das Band 32 durch den Kammerkasten 30 gezogen wird. Ein bedeutender Grad der Richtungsstabilität wird durch die enge Passung des Bands 32 auf der ganzen Länge des länglichen Kammerkastens 30 erreicht. Die präzise Steuerung der Spurhaltung (Geradelauf) des Bands 32 um seinen Laufkreis wird aber durch das Positionieren eines Infrarot-Näherungssensors 54 an einem Ort neben dem Führungsrad 36 bewirkt. Der Infrarot-Näherungssensor 54 umfasst einen Strahler 56 und einen Sensor 58, die gegenseitig relativ zu einem der Ränder des Bands 32 ausgerichtet sind, sodass, wenn das Band seitlich von seiner vorgesehenen Bahn abkommt, durch eine relative Erhöhung oder Verringerung der Störung des Strahlerstrahls durch den Rand ein Signal vom Sensor bewirkt wird. Ein mit dem Sensor 58 in Verbindung stehendes Steuergerät 59 interpretiert die Änderungen des Signals vom Sensor 58, um das Gieren des Führungsrads 36 um eine vertikale Achse einzustellen, um den Rand des Bandes 32 auf seine richtige vorbestimmte Position relativ zum Strahl des Strahlers 56 zurück zu bringen.

Zu geeigneten Geräten für den Näherungssensor 54 zählt ein Model SE-11 Sensor, der von der Fife Corporation von Oklahoma City, Oklahoma, erhältlich ist.

Das Führungsrad 36, wobei jetzt auch auf 3B Bezug genommen wird, dreht sich um eine horizontal angeordnete Achse 36a, die selbst an einer gelenkigen Verbindung 57 durch die gesteuerte Betätigung eines pneumatischen Stellers 61 um eine vertikale Achse geschwenkt werden kann. Der Steller 61 ist funktionell mit einem freien Endteil 36b der Achse 36a verbunden und reagiert auf vom Steuergerät 59 erhaltene Signale. Vorzugsweise sind sowohl die gelenkige Verbindung 57 als auch der Steller 61 während des Betriebs der Auftragvorrichtung 10 relativ zum allgemeinen Rahmen der Auftragvorrichtung 10 fixiert, und zwischen dem Sensor 54 und dem freien Ende 36b der Achse 36a ist eine Verbindung 54a bereitgestellt, sodass der Sensor 54 sich beim Einstellen des Gierens des Führungsrads 36 dreht. Die Verbindung 54a gewährleistet, dass der Sensor 54 nahe dem Rand des Bandes 32 bleibt, während das Führungsrad 36 Einstellungen unterzogen wird.

Vorzugsweise sind der Steller 61 und die gelenkige Verbindung 57 auf einer Platte 39 befestigt, die entlang fixierten vertikalen Führungen 39b und 39c vertikal verschiebbar ist. Vorzugsweise wird auf die Platte 39a aufhebbare vertikale Vorspannung ausgeübt, um das Führungsrad 36 in seine funktionelle Position zu drängen und dem Endlosband 32 Spannung zu verleihen.

Am Rücklauf weg des Endlosbands 32 entlang, vom Antriebsrad 34 über das Führungsrad 36 und zurück zum angetriebenen Rad 38, ist das Band 32 von einer Mehrzahl von Gehäusen eingeschlossen, zu denen die äußeren Gehäuse 68, 68' und ein zentrales Gehäuse 70, das auch den Infrarot-Näherungssensor 54 und das Steuergerät 59 des Spurhaltungssystems 55 einschließt, zählen. Das Gehäuse 68, 68' und das Gehäuse 70 verhindern das Spritzen von Fremdbrei auf die Grundbahn 22, während das Band 32 den Rücklaufteil seines Kreislaufs durchläuft.

Das Gehäuse 70, wobei jetzt besonders auf 2 Bezug genommen wird, und verschiedene andere Bauteile der Auftragvorrichtung 10 (wie die Räder 34, 36 und 38, der Kammerkasten 30, der Reinigungskasten 42 und der Motor 52) werden von einem planaren Rahmenelement 72 gestützt und/oder getragen. Das planare Rahmenelement 72 selbst ist an Haltepunkten 73, 73' an einem Querträger (einem I-Träger, Kastenprofil oder dergleichen) angebracht, wobei der Querträger auf den vertikalen Elementen 48, 48' gelagert ist. Alternativ kann ein I-Trägerelement oder ein Kastenträgerelement als Ersatz für das Rahmenelement 72 verwendet werden, wobei der Kammerkasten 30 und die anderen Einrichtungen von dem Trägerelement getragen werden.

In jeder Traganordnung, wobei wieder auf 3A Bezug genommen wird, ist der Kammerkasten 30 vorzugsweise mit zwei oder mehr voneinander beabstandeten einstellbaren Aufhängungen 77a, 77b, die vertikale und seitliche Einstellung (entlang den Pfeilen y bzw. x in 3A) jedes Endes des Kammerkastens 30 zulassen, am Tragelement aufgehängt, sodass der Kammerkasten 30 genau ausgerichtet und relativ zum Langsieb genau angewinkelt werden kann und sodass der Kammerkasten 30 genau in Flucht mit dem Band 32 gebracht werden kann, um Reiben zu minimieren.

Der Kammerkasten 30, wobei jetzt auf 4 Bezug genommen wird, hat an seinem unteren Teil 76 eine geschlitzte Grundplatte 78 und einen ersten und einen zweiten Verschleißstreifen 79 und 80, die mit der Grundplatte 78 zusammenwirkend ein Paar einander entgegengesetzter länglicher Schlitze 81 und 82 definieren, die Randteile des Endlosbandes 32 gleitend aufnehmen. Vorzugsweise sind die länglichen Schlitze 81 und 82 an einem zentralen unteren Teil der Grundplatte 78 entlang gebildet, könnten aber alternativ wenigstens teilweise oder ganz in den Verschleißstreifen 79 und 80 gebildet sein.

Der zentrale Schlitz 84 in der Grundplatte 78 endet innerhalb der Grenzen des Kammerkastens 30 neben den Endteilen 50, 50' des Kammerkastens 30. Vorzugsweise ist jeder Endpunkt des zentralen Schlitzes 84 bogenförmig ausgeschnitten, um die Ansammlung von Breifeststoffen an diesen Stellen zu vermeiden. Die Breite des zentralen Schlitzes 84 ist minimiert, um den Kontakt des Fluids innerhalb des Kammerkastens 30 mit der Pumpwirkung des Bandes 32 zu minimieren. In der bevorzugten Ausgestaltung ist der Schlitz etwa 10 mm (3/8 Zoll) breit, während der Durchmesser der Öffnungen 44 im Endlosband 32 vorzugsweise etwa 2,5 mm (3/32 Zoll) beträgt.

Die Verschleißstreifen 79, 80 erstrecken sich jeweils koextensiv mit der Grundplatte 78 an einander entgegengesetzten Seiten des unteren Teils 76 des Breikastens 30 entlang. Eine längliche Beilage 86 und eine Mehrzahl voneinander beabstandeter Befestigungselemente 88 (vorzugsweise Schrauben) befestigen die Verschleißstreifen 79, 80 an dem angrenzenden, sie überdeckenden Teil der Grundplatte 78.

Die Toleranzen zwischen den jeweiligen Randteilen des Bandes 32 und den Schlitzen 81, 82 sind zu minimieren, um das Abdichten des unteren Teils 76 des Kammerkastens 30 zu fördern. Die Passung zwischen dem Band 32 und den Schlitzen 81, 82 darf aber nicht so eng sein, dass sie das Steckenbleiben des Endlosbands 32 in den Schlitzen 81, 82 bewirkt. In der bevorzugten Ausgestaltung werden diese Ausgleichsvorgaben erfüllt, wenn die Schlitze 81, 82 konfiguriert sind, um in einer Querrichtung über das Endlosband 32 eine Gesamttoleranz von 1,5 mm (1/16 Zoll) aufzuweisen. In der zur Ebene des Bands senkrechten Richtung hat das Band vorzugsweise eine Dicke von 0,5 mm (0,020 Zoll), während die Schlitze 81, 82 0,6 mm (0,023 Zoll) tief sind. Diese Beziehungen erreichen das gewünschte Gleichgewicht zwischen richtiger Abdichtung und der Notwendigkeit für einen leichten Lauf des Bands 32 durch den unteren Teil 76 des Kammerkastens 30.

Vorzugsweise sind die Verschleißstreifen 79, 80 aus Polyethylen mit extrem hohem Molekulargewicht oder Dalron® hergestellt.

Innerhalb der Grenzen des Kammerkastens 30 befinden sich auch schräge Einsätze 89, 90, die sich an den zwischen der Grundplatte 78 und jeder der vertikalen Wände 91, 92 des Kammerkastens 30 definierten Ecken entlang erstrecken und sie füllen. Die Einsätze weisen vorzugsweise eine 45-Grad-Steigung von den vertikalen Wänden 91, 92 in Richtung auf den zentralen Schlitz 84 der Grundplatte 78 auf. Diese Anordnung vermeidet das Stagnieren von Fluid innerhalb der Grenzen des Kammerkastens 30, das andernfalls dazu neigen würde, den Feststoffanteil des Breies anzusammeln und möglicherweise den Kammerkasten 30 und die Öffnungen 44 des Endlosbands 32 zu verstopfen.

Nahe dem unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 verbindet eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Druckkanälen 94 das Drucküberwachungssystem 62 mit dem Inneren des Breikastens 30. Das Drucküberwachungssystem 62 wurde bereits mit Bezug auf 1A erwähnt und wird mit Bezug auf die 9 und 10 im Folgenden noch ausführlicher besprochen.

Am oberen Teil des Kammerkastens 30 entlang befindet sich eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Zuführkanälen 96 entlang der vertikalen Wand 91. Die Zuführkanäle 96 verbinden das Durchflussverteilungssystem 60 mit dem Inneren des Breikastens 30. Vorzugsweise befinden sich die Zuführkanäle 96 nahe an der Deckelplatte 31 des Kammerkastens 30. Das Durchflussverteilungssystem 60 wurde bereits mit Bezug auf 1 erwähnt und wird mit Bezug auf die 9 und 11 im Folgenden noch ausführlicher besprochen.

Die Zuführkanäle 69 sind vertikal um einen Abstand h über dem Bereich beabstandet angeordnet, wo das Endlosband 32 durch den unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 hindurchläuft. Die Zuführkanäle 96 führen Brei in einer im Wesentlichen horizontalen Richtung in den Kammerkasten 30 ein. Die vertikale Anordnung und die horizontale Ausrichtung der Kanäle 96 dämpften vertikale Geschwindigkeiten des Fluids an oder um die Region des Endlosbands 32 am unteren Teil 76 des Kammerkastens 30. Die Anordnung trennt auch die Auslassströme 40 durch die Öffnungen 44 von den Einlassströmen an den Zuführkanälen 96.

Die Höhe h in der bevorzugten Ausgestaltung ist etwa 200 mm (8 Zoll) oder mehr, der vertikale Abstand h zwischen den Zuführkanälen 96 und dem Endlosband 32 kann aber schon 150 mm (6 Zoll) betragen. Bei größeren Abständen h gibt es weniger Störung und Wechselwirkung zwischen dem an das Endlosband 32 angrenzenden Fluid und den Fluidbedingungen an den Zuführkanälen 96.

In der bevorzugten Ausgestaltung belief sich die Zahl der Zuführkanäle 96 auf zwölf (12), die Erfindung ist aber auch mit nur 6 Einlasszuführkanälen 96 durchführbar. Obwohl dies nicht bevorzugt ist, könnte die Erfindung möglicherweise mit nur 4 Einlasszuführkanälen 96 betrieben werden. Die Zahl der Zuführkanäle 96 hängt von der Breite der Papiermaschine in einer betreffenden Anwendung ab. Die bevorzugte Beabstandung zwischen den Zuführkanälen 96 beträgt etwa 300 mm (12 Zoll) und vorzugsweise höchstens etwa 600 mm (24 Zoll), obwohl es möglich ist, mit einer noch größeren Trennung zu arbeiten. Jede der Öffnungen 44 entlang dem Endlosband 32, wobei jetzt auf 5 Bezug genommen wird, hat einen abgeschrägten Teil 45, der an die dem Kammerkasten 30 zugekehrte Seite des Endlosbands 44 angrenzt. Aufgrund einer solchen Anordnung darf sich der Feststoffanteil des Breies während des Betriebs der Auftragvorrichtung 10 nicht an den oder um die Öffnungen 44 ansammeln. Im Besonderen können Breifasern sich nicht um die Öffnung herum ansammeln und die Strahlen des ausgelassenen Breies ablenken. Dementsprechend fördern die abgeschrägten Teile 45 der Öffnungen 44 die einheitliche Lieferung von Brei aus der Auftragvorrichtung 10 und reduzieren Störungen und Wartung.

In einer anderen Ausgestaltung des Kammerkastens 30', wobei jetzt auf 6 Bezug genommen wird, wirken die vertikalen Wände 91', 92' zusammen mit der Grundplatte 78' und geneigten schrägen Elementen 89', 90' mit einer zurückziehbaren Vorrichtung 100 zusammen, die an ihrem funktionellen Endteil einen länglichen Verschleißstreifen 102 trägt. Der längliche Verschleißstreifen 102 erstreckt sich über die Länge des Kammerkastens 30' und wird an voneinander beabstandeten Stellen entlang jeder Seite der Kammer 30' von einer Mehrzahl von zurückziehbaren Vorrichtungen 100 und 101 getragen. In dieser Ausgestaltung sind die Verschleißstreifen 79' und 80' auf den Vorrichtungen 100 bzw. 101 montiert und mit ihnen zurückziehbar. In 6 werden die Vorrichtungen 100 entlang einer Seite des Kammerkastens 30 in einer zurückgezogenen Position gezeigt, während die Vorrichtungen 101 entlang der entgegengesetzten Seite des Kammerkastens 30' in einer eingerückten Position gezeigt werden, wobei der jeweilige Verschleißstreifen 90' gegen die Grundplatte 78' vorgespannt ist. Im tatsächlichen Betrieb werden die Vorrichtungen 100 und 101 gleichzeitig zwischen der zurückgezogenen und der eingerückten Position geschwenkt.

Jede zurückziehbare Vorrichtung 100, 101 ist schwenkbar auf einem vertikalen Flansch oder einem Paar vertikaler Flansche 106 montiert, der/das vorzugsweise einen Stellermechanismus 107 zum Bewegen der zurückziehbaren Vorrichtung 100, 101 aus einer funktionellen Eingriffposition, in der die Verschleißstreifen 89', 90' gegen die Grundplatte 78' gedrängt werden, auf eine zurückgezogene Position, in der die Verschleißstreifen 89', 90' von der Grundplatte 78' und dem Endlosband 32' beabstandet sind, stützt. Der Stellermechanismus 107 ist vorzugsweise ein Luftzylinder 108, der funktionell mit den Schwenkhebeln 109, 110 der Vorrichtungen 100 bzw. 101 verbunden ist. Andere mechanischen Behelfe könnten zum Schwenken der zurückziehbaren Vorrichtungen 100 und 101 ausgewählt werden, wie für eine durchschnittliche Fachperson beim Lesen dieser Offenlegung leicht erkennbar wäre.

Zwischen den unteren Teilen der Kammerkastenwände 91', 92' und der Grundplatte 78' ist eine Elastomerdichtung 104 bereitgestellt, um eine fluiddichte Dichtung um den gesamten Umfang der Grundplatte 78' herzustellen.

Im Betrieb werden alle Vorrichtungen 100, 101 entlang beiden Seiten des Kammerkastens 30' gleichzeitig geschwenkt, sodass die Verschleißstreifen 79', 80' als Einheiten von und zu ihren funktionellen und eingerückten Positionen bewegt werden. Die zurückziehbaren Vorrichtungen 100, 101 erleichtern das rasche und schnelle Warten, Reparieren und/oder Austauschen des Endlosbands 32', der Verschleißstreifen 79', 80' und der Grundplatte 78'.

Nach dem Durchlaufen des Kammerkastens 30, wobei jetzt auf die 2, 7 und 8 Bezug genommen wird, läuft das Endlosband 32 in den Reinigungskasten 42 ein, der angeordnet ist, um eventuell mitgerissenen Brei, der vom Band 32 aus dem Kasten 30 getragen wurde, abzustreifen. Vorzugsweise ist der Reinigungskasten 42 mit einem Halter 110 am planaren Rahmenelement 72 aufgehängt und hat eine obere und eine untere Platte 112 und 114, die miteinander verbunden sind, um von einer Feder 116 aufeinander zu vorgespannt zu werden, um eine mäßige zwangsschlüssige Klemmwirkung in Richtung auf das Band 32 zu erzeugen. Die Vorspannung durch die Feder 116 kann mit einer konventionellen Anordnung, wie z.B. einer Mutter 118, eingestellt werden. Die Vorspannfeder 116 erzeugt eine Klemmwirkung der Platten 112, 114 auf Paare von faserigen Abstreiferelementen 120, die jeweils das Endlosband 32 zwischen ihrem oberen Abstreiferelement 121u und ihrem unteren Abstreifelement 121lr aufnehmen. Diese Abstreiferelementpaare 120 sind sechs an der Zahl, parallel zueinander und in einem spitzen Winkel relativ zum Weg des Endlosbands 32 angeordnet. Vorzugsweise umfassen die oberen und die unteren Abstreiferelemente 121u und 121lr jeweils Baumwollschnüre mit einem Durchmesser von etwa 1/4 bis 1/2 Zoll. Das Endlosband 32 läuft zwischen den oberen und den unteren Abstreifern 121u, 121lr jedes Abstreiferelementpaares 120 hindurch. Die Abstreiferelementpaare 120 wischen Breimaterial vom Endlosband 32 herunter, wenn es zwischen ihnen hindurchläuft. Benachbarte Abstreiferelementpaare 120 und 120', wobei besonders auf 8 Bezug genommen wird, definieren zwischen ihnen Rinnen 124' zum Lenken von Fluid über das Endlosband 32, um unerwünschtes Breimaterial vom Endlosband 32 abzuspülen, während es durch den Reinigungskasten 42 hindurchläuft.

In der bevorzugten Ausgestaltung wird Wasser aus den Düsen 126a7–c durch die ersten 3 Rinnen 124a–c eingeführt, um das Band 32 mit Wasser abzuspülen. Danach richtet eine Mehrzahl von Luftstrahldüsen 128d–f Luftströme durch die Rinnen 128d–f, um unerwünschtes Wasser und sämtliche Breireste vom Band 32 herunterzuwischen. Vorzugsweise wird der Trockenkasten 42 so betrieben, dass das Band 32 vollständig trocken ist, bevor es das Antriebsrad 34 erreicht, damit das Antriebsrad 34 keinen Brei und/oder Wasser ansammelt und in der angrenzenden Umgebung herumschleudert.

Vorzugsweise wird die Wasserdüse 126a mit etwa 3 Litern Wasser pro Minute (mindestens), die Düse 126b mit etwa 2 Litern Wasser pro Minute (mindestens) und die Düse 126c mit etwa 1 Liter Wasser pro Minute (mindestens) gespeist.

Wie bereits beschrieben, wobei auf 9 Bezug genommen wird, wird Brei aus der Tagesbütte 12 von einer Hauptumlaufpumpe 15 zum Durchflussverteilungssystem 60 gefördert. Vorzugsweise wird der Förderdruck von der Hauptumlaufpumpe 15 durch eine zutreffende Anordnung 140 wie ein Druckventil 142 und einen Durchflussmesser 144 so geregelt, dass Brei mit einem vorbestimmten Druck, vorzugsweise im Bereich von etwa 350 bis 500 kPa, bevorzugt etwa 400 kPa ((50 bis 70 psig) bevorzugt etwa 60 psig)), und in der bevorzugten Ausgestaltung vorzugsweise im Bereich von 15 bis 40 l pro Minute, bevorzugt etwa 20 l pro Minute ((4 bis 10 Gallonen pro Minute) bevorzugt etwa 5 Gallonen pro Minute)) zum Durchflussverteilungssystem 60 geliefert wird.

Wahlweise wird an einer Stelle stromabwärts von dem Durchflussmesser 144 unter der Steuerung einer Kreidedosierpumpe 147 und eines Kreidedurchflussmessers 148 ein Vorrat an Kreide, der in einem Kreidebehälter 146 gespeichert wird, in den Zusatzbrei eingeführt. Vorzugsweise weist die Anordnung einen statischen Mischer 149 auf zum einheitlichen Untermischen der Kreide in den Hauptbreistrom.

Der Breistrom aus der Tagesbütte 12 und der Hauptumlaufpumpe 15 wird zum Durchflussverteilungssystem 60 gefördert, das im Folgenden mit Bezug auf die ersten zwei einer größeren Mehrzahl von Dosierpumpen 150 beschrieben wird, sodass eine unnötige Wiederholung von Beschreibung und Bezeichnungen vermieden wird.

Das Durchflussverteilungssystem 60 umfasst vorzugsweise eine Mehrzahl von Dosierpumpen 150 (z.B. 150a und 150b), die jeweils durch ihre Verbindungen 152 (z.B. 152a und 152b) mit dem Steuergerät 64 funktionell gesteuert werden, sodass Signale vom Steuergerät 64 die Geschwindigkeit (und daher Durchflussrate) jeder Pumpe einzeln und selektiv steuern können. Die Dosierpumpen 150a und 150b stehen jeweils über einen Strömungskreis 154 einzeln mit der Hauptumlaufpumpe 15 in Kommunikation. Das Förderende jeder der Pumpen 150a und 150b ist jeweils mit einem der Zuführkanäle 96 (z.B. 96a bzw. 96b) verbunden (in Kommunikation), sodass vorzugsweise jede Dosierpumpe 150 singulär Brei zu einem der assoziierten Zuführkanäle 96 fördert. Diese Anordnung ist bei der ganzen Mehrzahl von Dosierpumpen 150 wiederholt, sodass jeder der einzelnen Zuführkanäle 96 entlang der Länge des Kammerkastens 30 mit einer der Dosierpumpen 150 verbunden ist. Die Pumpen 150a und 150b stehen durch Leitungen 156a bzw. 156b mit den Zuführkanälen 96a und 94b in Kommunikation.

Dementsprechend könnte durch eine derartige Anordnung ein Signal vom Steuergerät 64 zur ersten Dosierpumpe 150a eine Pumpgeschwindigkeit an der Dosierpumpe 150a einrichten, die eine geregelte Durchflussrate von der Dosierpumpe 150a zum ersten Zuführkanal 94a unter einer einzelnen, möglicherweise unterschiedlichen Rate von den Durchflussraten liefert, die von den anderen Dosierpumpen 150b–z zu den anderen Zuführkanälen 94a gefördert werden.

Die Steuersignale vom Steuergerät 64 werden auf das Verarbeiten von Signalen gegründet, die von jedem der Drucksensoren 160 des Durchflussüberwachungssystems 62 empfangen werden. Aus Gründen der Deutlichkeit und zum Vermeiden der unnötigen Wiederholung von Beschreibung und Bezeichnungen wird das Durchflussüberwachungssystem 62 mit Bezug auf den ersten und zweiten Drucksensor 160a und 160b beschrieben.

Jeder Drucksensor 160 (z.B. 160a und 160b) steht durch eine Leitung 162 (z.B. 162a bzw. 162b) mit einem der Druckkanäle 94 in Kommunikation. Jeder der Drucksensoren 160 (z.B. 160a und 160b) steht durch elektrische Verbindungen 164 (z.B. 164a bzw. 164b) mit dem Steuergerät 64 in Kommunikation.

Eine derartige Anordnung ist für jeden der Drucksensoren 160 wiederholt, sodass jeder der Druckkanäle 94a bis 94z mit einem Drucksensor 160, der ein für einen lokalen statischen Druck im Kammerkasten 30 bezeichnendes Signal an das Steuergerät 64 sendet, in Kommunikation steht.

In der bevorzugten Ausgestaltung betrug die Zahl der Zuführkanäle 96 zwölf (12) und die Zahl der Druckkanäle 94 betrug vierundzwanzig (24). Dementsprechend waren Paare von Druckkanälen 94 neben jedem Zuführkanal 96 angeordnet (selbstverständlich vorbehaltlich der vertikalen Beabstandung zwischen den Zuführkanälen 96 und den Druckkanälen 94). Es wird in Betracht gezogen, dass die Erfindung leicht mit einer noch größeren Zahl von Druckkanälen 94 und Zuführkanälen 96 oder einer weit kleineren als dieser ausgeübt werden kann. In einer anderen Ausgestaltung betrug die Zahl der Zuführkanäle 96 sechs (6) und die der Druckkanäle 94 zwölf (12). Die Erfindung funktioniert sogar mit einer noch kleineren Zahl. Die Gesamtzahl der Zuführkanäle 96 hängt von der Länge des Kammerkastens 30 ab, wobei die Beabstandung zwischen benachbarten Zuführkanälen 96 auf höchstens etwa 600 mm (24 Zoll) und vorzugsweise etwa 300 mm (12 Zoll) festgelegt ist.

Vorzugsweise wird der Kammerkasten 30 in einem voll gefüllten Zustand betrieben und hat ein Druckbegrenzungsventil 166 am Endteil 50' des Kammerkastens 30 neben dem Reinigungskasten 42. Das Druckbegrenzungsventil 166 ist als Vorsichtsmaßnahme gegen einen unerwünschten Aufbau von Fluiddruck im Kammerkasten 30 bereitgestellt.

Vorzugsweise sind die Dosierpumpen 150 des Durchflussverteilungssystems vom Rest der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung separat montiert, wie z.B. auf einem separaten Ständer an einem Ende der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10. Vorzugsweise werden die Drucksensoren 160 vom planaren Rahmenelement 72 der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 getragen. Die Dosierpumpen 150 sind vorzugsweise ein Exzenterschneckenpumpentyp, wie z.B. ein Model NEMO/NE Series von Nezsch Incorporated von Exton, Pennsylvania. Stattdessen könnte auch eine Vielfalt anderer gleichermaßen geeigneter Pumpen verwendet werden.

Jeder Drucksensor 160, wobei jetzt auf 10 Bezug genommen wird, umfasst eine erste Leitung 162, die einen jeweiligen Sensorkanal 94 mit einer Kammer 172 verbindet. Ein Druckgeber 174 hat eine durch Druck ablenkbare Membran 176 in funktioneller Kommunikation mit der Druckkammer 172. Eine zweite Leitung 178 verbindet die Kammer 172 mit einer Wasserquelle 180. Ein Steuerventil 182 an einer Stelle entlang der Leitung 178 wird von einem Zweiwegelektromagnet 184 selektiv geöffnet und geschlossen, um das Einführen von Wasser aus der Quelle 180 durch die Leitung 178, die Kammer 172 und die Leitung 162 zum Füllen dieser Elemente mit Wasser und zum Ausspülen während Abschaltzustand und Wartung zu regeln. Während des Betriebs der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 bleibt das Steuerventil 182 geschlossen, um eine Wassersäule aufrecht zu erhalten, die sich vom Steuerventil 182 durch den Rest der Leitung 178, die Kammer 172 und die Leitung 162 erstreckt. Ein Rückschlagventil 186 an einer Stelle entlang der Leitung 178 zwischen dem Steuerventil 182 und der Kammer 172 verhindert ein unerwünschtes Zurückströmen von Fluid in das Steuerventil 182 oder die Wasserversorgung 180.

Die Herstellung des Breis für die Produktion des Zigarettenpapiers mithilfe der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10, wobei jetzt auf 11 Bezug genommen wird, beginnt mit dem Kochen des Strohflachsrohstoffs 190, vorzugsweise unter Verwendung des in der Papierherstellungsindustrie vorherrschenden Standard-Kraftprozesses. Dem Kochschritt folgt ein Bleichschritt 210 und ein Primärmahlschritt 220. Vorzugsweise beinhaltet der bevorzugte Prozess einen Sekundärmahlschritt 230, bevor das meiste des gemahlenen Breies zur Maschinenbütte 8 des Stoffauflaufkastens 4 geleitet wird. Vorzugsweise sind die Mahlschritte 220 und 230 konfiguriert, um ein gewichtetes Faserlängenmittel im Flachsbrei von etwa 0,8 bis 1,2 mm, vorzugsweise etwa 1 mm, zu erzielen. Vorzugsweise steht ein Kreidebehälter 240 mit der Maschinenbütte 8 in Kommunikation, um einen gewünschten Kreideanteil in dem dem Stoffauflaufkasten zugeführten Brei herzustellen.

Vorzugsweise wird ein Teil des Breis vom zweiten Mahlschritt 230 zu einem separaten Vorgang 245 für die Herstellung eines Zusatzbreies zum Aufbringen durch die Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 gelenkt. Dieser Vorgang 245 beginnt mit dem Sammeln von gemahlenem Brei in einem Umlaufbehälter 250, von dem er auf einem Pfad umgewälzt wird, der einen Mehrscheibenrefiner-Mahlschritt 260 und einen Wärmeaustauschschritt 270 beinhaltet, bevor er zum Kreislaufbehälter 250 zurückkehrt. Vorzugsweise wird im Verlauf des Wiederholens des Mahlschritts 260 und des Wärmeaustauschschritts 270 Wärme mit einer Geschwindigkeit aus dem Brei entfernt, die ausreicht, um einen unkontrollierten Anstieg der Temperatur im Brei zu verhindern, und vorzugsweise, um den Brei auf einer Temperatur zu halten, die für den Mahlschritt 260 optimal ist, im Bereich von etwa 56°C bis 63°C (135 bis 145°F), vorzugsweise etwa 60°C (140°F) für einen Flachsbrei. Der Zusatzbrei wird entlang diesem Pfad der Schritte 250, 260, 270 und wieder zurück zu 250 umgewälzt, bis zu dem Zeitpunkt, an dem der Zusatzbrei einen Mahlgrad eines vorbestimmten Wertes im Bereich von etwa –300 bis –900 Milliliter °Schoppler-Riegler (ml °SR) erreicht. Das obere Ende des Bereichs wird bevorzugt (nahe 750 ml °SR).

Eine Erläuterung negativer Mahlgrade (Entwässerungsgeschwindigkeiten) ist in „Pulp Technology and Treatment for Paper", zweite Ausgabe, James d'A. Clark, Miller Freeman Publications, San Francisco, CA (1985), auf Seite 595 zu finden.

Nach Abschluss des Umwälzvorgangs ist der feinst gemahlene Zusatzbrei zur Beförderung in die mit der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 assoziierte Tagesbütte 12 bereit, von wo er wie bereits beschrieben entlang der Länge des Kammerkastens 30 der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung verteilt wird. Gewöhnlich wird aber vorgezogen, einen weiteren Umwälzschritt 275 durchzuführen, bei dem der Zusatzbrei aus dem zweiten Behälter 285 wieder durch den Wärmeaustauscher (Schritt 270) mit wenig oder keinem weiteren Mahlen umgewälzt wird, um eine gewünschte endgültige Betriebstemperatur im Zusatzbrei zu erzielen (vorzugsweise etwa 35°C (95°F)), bevor er zur Tagesbütte 12 und der Auftragvorrichtung 10 geliefert wird. Dementsprechend ist der Wärmeaustauscher vorzugsweise konfiguriert, um wenigstens zwei Zwecken zu dienen – eine optimale Temperatur im Zusatzbrei aufrecht zu erhalten, während er durch die Refiner umgewälzt wird, und überschüssige Wärme im Zusatzbrei am Schluss der Mahlschritte in Erwartung der Förderung zur Auftragvorrichtung 10 zu entfernen.

Der zweite Breibehälter 285 lässt auch eine halbkontinuierliche Breiproduktion zu.

Vorzugsweise wird das Mahlen im Mehrscheibenrefiner 260 des Umlaufpfads mithilfe von Refinern wie dem Beloit Doppel-Mehrscheibentyp oder den Beloit Doppel-D-Refinern durchgeführt. Die im Schritt 270 verwendeten Wärmeaustauscher des Umlaufpfads vermeiden eine Zunahme der Wärme im Brei, die andernfalls ein Ergebnis des mit den Mehrscheibenrefinern in Schritt 260 durchgeführten Feinstmahlens sein könnte. Vorzugsweise ist der Wärmeaustauscher eine Gegenstromanordnung, wie ein Model 24B6-156 (Typ AEL) von der Diversified Heat Transfer Inc. Für die bevorzugte Ausgestaltung ist der Wärmeaustauscher von Schritt 170 für einen BTU-Nennwert von 1,567 × 109 J (1,494 MM BUT) pro Stunde konfiguriert.

Die Feinanteile im Zusatzbrei reichen von etwa 40–70%, vorzugsweise betragen sie etwa 60%. Die Feinanteilperzentile geben den Prozentgehalt von Fasern von weniger als 0,1 mm Länge an.

Vorzugsweise hat der Brei, der dem Stoffauflaufkasten 4 zugeführt wird (der „Grundblattbrei"), 0,5 Gewichtsprozent Feststoffe (vorzugsweise etwa 0,65%), während der Brei, der der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 zugeführt wird (der „Zusatzbrei"), vorzugsweise eine Feststoffkonsistenz von etwa 2 bis 3 Gewichtsprozent hat. Für Flachspulpe liegt der Mahlgrad der Fasern im Grundblattbrei am Stoffauflaufkasten 4 vorzugsweise im Bereich von etwa 150 bis 300 ml °SR, während der Zusatzbrei am Kammerkasten 30 vorzugsweise bei einem Mahlgrad im Bereich von etwa –300 bis –900 ml °SR, bevorzugt bei etwa –750, liegt. Vorzugsweise beträgt das Feststoffverhältnis des Grundblattbreis etwa 50% Kreide und 50% Faser, während das Verhältnis beim Zusatzbrei etwa 10% Kreide (wahlweise) und wenigstens 90% Faser beträgt. Wahlweise kann der Zusatzbrei einen Kreidegehalt von 5 bis 20% haben, vorzugsweise ein Multiflex, das bei der Speciality Minerals, Inc. erhältlich ist.

Wie bereits mit Bezug auf 1A beschrieben wurde, wird der Zusatzbrei von der Auftragvorrichtung 10 auf die Grundbahn aufgebracht, woraufhin Wasser weiter entfernt und das Blatt beim Durchlaufen der Trockenfilze 26 getrocknet wird.

Der Betrieb der Zigarettenpapiermaschine wurde mit Bezug auf Flachsrohstoff beschrieben. Die Vorrichtung und die assoziierten Methodologien sind leicht mit anderen Rohstoffen, wie z.B. Hartholz- und Weichholzpulpen, Eukalyptuspulpen und anderen Pulpentypen, die in der Papierherstellungsindustrie verwendet werden, einsetzbar. Die anderen Pulpen können andere Eigenschaften als Flachs haben, wie z.B. Unterschiede in der mittleren Faserlänge, was bei einigen Pulpen die Einstellung des Mahlgrads in den Schritten 220 und 230 bei der Herstellung des Grundblattbreis notwendig machen kann. Bei einer alternativen Pulpe kann es akzeptabel sein, einen oder beide der Mahlschritte 220 und 230 zu überspringen, besonders wenn die Pulpe im Vergleich zu Flachs eine sehr kurze mittlere Faserlänge aufweist. Damit die Vorbereitung des Zusatzbreis zufriedenstellend vorangeht, muss der Brei, der zum Umwälzbehälter 250 umgeleitet werden soll, aber ein anfängliches gewichtetes Faserlängenmittel aufweisen, das sich dem für den Grundblattbrei mit gemahlenem Flachs bereits beschriebenen nähert, d.h. mit einem gewichteten Faserlängenmittel von etwa 0,7 mm bis 1,5 mm und vorzugsweise etwa 0,8 mm bis 1,2 mm. Bei diesen alternativen Pulpen wird der Zusatzbrei durch die Mahlschritte 260 und den Wärmeaustauschschritt 270 umgewälzt, bis ein vergleichbarer erwünschter Mahlgrad erhalten wird (im Bereich von –300 bis –900 ml °SR, vorzugsweise etwa –750 ml °SR). Wie bei Flachs vermeidet der äußerst hohe Mahlgrad des Zusatzbreis die Ansammlung von Fasern an den Öffnungen 44 oder dem Band oder um sie/es, was wiederum Strahlablenkungen an den Öffnungen 44 vermeidet.

Weil der Fluss des aus jeder Öffnung 44 austretenden Fluidstroms 40 beim Passieren der Öffnung 44 am unteren Teil des Kammerkastens 30 entlang proportional zur Druckdifferenz an der Öffnung 44 ist, ist es unbedingt erforderlich, dass der Fluiddruck so einheitlich wie möglich hergestellt und dann entlang dem gesamten Laufweg jeder Öffnung 44 am unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 entlang so einheitlich wie möglich gehalten wird. Die folgende Besprechung mit Bezug auf die 12A–C beschreibt die bevorzugte Steuerlogikoperation zur Durchführung durch das Steuergerät 64 beim Betreiben des Durchflussverteilungssystems 60 in Reaktion auf das Drucküberwachungssystem 62, sodass bei den Auslassströmen 40 aus jeder Öffnung 44 während ihrer Bewegung entlang dem unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 Einheitlichkeit erzielt wird.

Grundsätzlich führt das Steuergerät 64 vorzugsweise eine Fuzzy-Logik-Steuerungsoperation durch, die sich auf die folgenden Regeln gründet:

  • 1. Der gesamte Breifluss in die Kammer 30 wird auf einem vorbestimmten Durchflussratengesamtwert gehalten.
  • 2. Alle Dosierpumpen werden anfänglich mit der gleichen Geschwindigkeit/Durchflussrate betrieben, um die gewünschte Gesamtdurchflussrate zu liefern.
  • 3. Weil die Dosierpumpen 150 einander funktionell verwirren, werden Druckeinstellungen lokal mit nur einer kleinen Teilgruppe der Gesamtzahl von Pumpen durchgeführt, wie z.B. jeweils nur einer oder zwei Dosierpumpen 150 (oder wahlweise von eins bis fünf oder mehr, je nach der Größe der Kammer und/oder der Dosierpumpenzahl).
  • 4. Wenn die Abweichung der Druckmesswerte entlang dem Kammerkasten 30 in ein vorbestimmtes akzeptables Niveau (oder Schwellenwert) fällt, wird keine Einstellung durchgeführt.
  • 5. Eine lokale Druckeinstellung (durch Einstellen der Pumpgeschwindigkeit einer ausgewählten Dosierpumpe 150) wird nur dann durchgeführt, wenn nachgewiesen ist, dass die ursächliche lokale Bedingung (eine Nieder- oder Hochdruckstörung jenseits des vorbestimmten Schwellenwerts) eine vorbestimmte Zeitdauer lang angehalten hat.
  • 6. Der Grad der Einstellung wird relativ zur Größe der Störung maßstäblich geändert, sodass das Erkennen einer hartnäckigen Störung kleinen Maßstabs eine kleine Einstellung erfordert und das Erkennen einer hartnäckigen Störung großen Maßstabs eine große Einstellung erfordert; und
  • 7. Selbst nach einer Einstellung finden weitere Einstellungen erst statt, wenn der Zustand eine vorbestimmte Zeitdauer lang angehalten hat, wie in Schritt 5 dargelegt wird.

Das Steuergerät 64, wobei jetzt auf 12A Bezug genommen wird, führt vorzugsweise Schritte durch, die mit dem Festsetzen der Gesamtdurchflussrate (Schritt 210) eingeleitet werden, die in der bevorzugten Ausgestaltung im Bereich von 20 l bis 25 l Brei pro Minute (5 oder 6 Gallonen pro Minute) für eine Papiermaschine typischer Größe betragen kann. Für größere Maschinen sind eventuell größere Durchflussraten erforderlich. Außerdem wird in einem Schritt 220 ein Drucksollwertbereich („Prange") eingerichtet, der in der bevorzugten Ausgestaltung einen Gesamtbereich der Druckabweichung entlang dem Kammerkasten 30 identifiziert, der für den ordnungsgemäßen und gleichbleibenden Betrieb der Bewegtöffnungsauftragvorrichtung 10 akzeptabel ist. Zum nicht begrenzenden Beispiel kann der Druckabweichungsbereich als 38 mm (1,5 Zoll) Wasser oder weniger ausgewählt sein, wenn der Betriebsdruck am unteren Teil 76 des Kammerkastens 30 auf oder an 150 mm bis 450 mm (6 bis 18 Zoll) Wasser (vorzugsweise etwa 150 mm bis 200 mm (6 bis 8 Zoll) Wasser) festgelegt ist.

Wenn die Gesamtdurchflussrate und Prange festgelegt worden sind, führt das Steuergerät 64 eine erste Subroutine 205 aus, um zu ermitteln, ob die Durchflussbedingungen im Kammerkasten 30 eine Einstellung der Durchflussrate einer der Dosierpumpen 150 rechtfertigen. Die Subroutine 205 beginnt damit, dass das Drucküberwachungssystem 62 in einem Schritt 230 abgefragt wird, um jeden der Mehrzahl von Drücken entlang der Druckkanäle 94 zu lesen. In der bevorzugten Ausgestaltung werden in Schritt 230 24 Druckmessungen durchgeführt. Alle diese Druckwerte („Pi") werden zum Berechnen eines Durchschnittsdrucks („Pave") in einem Schritt 240 verwendet. Außerdem ermittelt das Steuergerät 64, welcher unter all den Druckwerten (Pi) der höchste Druckmesswert („Pmax") ist und welches der niedrigste Druckmesswert („Pmin") ist. In einem Schritt 260 ermittelt das Steuergerät 64 einen Wert für den Istdruckbereich aus der Differenz zwischen Pmax und Pmin. Dann wird in einem Schritt 270 ein Test („Test Nr. 1") durchgeführt, der den Istdruckbereich mit dem Solldruckbereich, der in Schritt 220 vorbestimmt wurde, vergleicht. Wenn der Istdruckbereich kleiner als der Solldruckbereich ist, sind die Fluidbedingungen im Kammerkasten 30 nominell und das Steuergerät 64 stellt sich selbst zur Durchführung eines Zeitsteuerungsschritts 275 ein, der eine Verzögerung von 10 Sekunden herstellt, bevor es eine Schleife zurück zum Druckmessschritt 230 durchläuft, um diese Subroutine zu wiederholen, um die Akzeptierbarkeit der Varianz im neuen Satz von Druckmesswerten Pi auf der ganzen Länge des Kammerkastens 32 noch einmal zu prüfen.

Wenn der Istdruckbereich größer als der Solldruckbereich ist, dann geht die Logikschaltung zum nächsten Test 280 („Test Nr. 2") über, der bestimmt, ob dieses (positive) Ergebnis des ersten Tests für eine vorbestimmte Zeit angehalten hat, wie z.B. dass es eine Minute lang aufeinanderfolgend wiederholt wurde (d.h. 6 aufeinanderfolgende Wiederholungen angesichts der in Schritt 275 hergestellten 10-Sekunden-Verzögerung zwischen jedem Druckmessschritt 230). Wenn dieser Test Nr. 2 nicht bestanden wurde, dann stellt sich die Logikschaltung selbst zum Durchführen des Zeitsteuerungsschrittes 275 ein, bevor sie eine Schleife zurück zum Druckmessschritt 230 durchläuft. Wenn der Test Nr. 2 für eine vorbestimmte Zahl aufeinanderfolgender Male positiv ist, dann springt die Logikschaltung in eine Durchflussregelungssubroutine 290 ein.

Die Durchflussregelungssubroutine 290, wobei jetzt auf die 12B und 12C Bezug genommen wird, hat vorzugsweise ein erstes Logiksystem A, das es übernimmt zu ermitteln, bei welcher der Dosierpumpen 150 die Geschwindigkeit (und somit ihre Durchflussrate) eingestellt werden soll, um die Uneinheitlichkeiten der Druckmesswerte entlang dem Kammerkasten 30 zu überwinden. Das Logiksystem A stellt die Geschwindigkeit derjenigen Pumpe 150 ein, die den größten Einfluss auf das Druckprofil entlang dem Kammerkasten 30 beitragen wird. Ein zweites Logiksystem B ermittelt, ob die Bedingungen derart sind, dass eine größere Größe der Pumpendurchflusseinstellung durchgeführt werden muss, oder ob eine kleinere Einstellung durchzuführen ist. Ein letztes Logiksystem C ermittelt, wie alle übrigen Dosierpumpen 150 einzustellen sind (vorzugsweise gleich), sodass die vom Durchflussverteilungssystem 60 in den Kammerkasten 30 geförderte Gesamtdurchflussrate auf dem vorbestimmten Wert gehalten wird, der in Schritt 210 festgelegt wurde. Nach Ausführung der Logiksysteme A bis C kehrt das Steuergerät zum Zeitsteuerungsschritt 275 für die Zehn-Sekunden-Verzögerung und dann zum Druckmessschritt 230 zurück, um wieder Druckmessungen einzuleiten.

Das Logiksystem A beinhaltet die Schritte des Ermittelns, an jedem Druckkanal 94, einer Druckdifferenz („&Dgr;Pi") zwischen dem jeweiligen Druckmesswert Pi und dem in Schritt 240 berechneten Durchschnittsdruck. Absolutwerte dieser Druckdifferenzen &Dgr;pi werden dann in einem Schritt 310 ermittelt und so verglichen, dass eine Ermittlung des größten Absolutwertes unter allen Werten der Druckdifferenz &Dgr;pi bestimmt wird. Das Steuergerät 64 führt dann die Schritte 330 und 340 aus, um zu identifizieren, welche Dosierpumpe 150 funktionell neben dem Druckkanal 94 liegt, der den größten Absolutwert unter all den Werten der Druckdifferenzen &Dgr;pi ergab.

Wenn diese Dosierpumpe identifiziert worden ist, springt das Steuergerät 64 in das Logiksystem B ein, um die entsprechende Größe der Einstellung gemäß einer Durchflusseinstellungssubroutine 350 zu ermitteln.

Vorzugsweise hat die Durchflusseinstellungssubroutine 350 in einem Schritt 360 einen Test („Test Nr. 3"), in dem sie die Druckdifferenz &Dgr;pi der identifizierten Dosierpumpe mit einem Schwellenwert (wie z.B. 3 Zoll Wasser) vergleicht. Wenn die gemessene Druckdifferenz &Dgr;pi größer als der Schwellenwert ist, legt die Logikschaltung ein Steuersignal an die ausgewählte Dosierpumpe 150 an, um ihre Pumpendurchflussrate um einen größeren Faktor einzustellen, der in der bevorzugten Ausgestaltung als 10 Prozent ihrer dann bestehenden Durchflussrate vorbestimmt ist. Außerdem wird dann, wenn die gemessene Druckdifferenz negativ ist (der lokale Druck unter dem Durchschnittsdruck liegt), der Pumpendurchfluss der ausgewählten Dosierpumpe 150 um 10 Prozent erhöht. Wenn die gemessene Druckdifferenz positiv ist, dann wird der Pumpendurchfluss um 10 Prozent verringert.

Wenn der Test Nr. 3 an Schritt 360 anzeigt, dass der Absolutwert der gemessenen Druckdifferenz kleiner als der Schwellenwert (75 mm (3 Zoll) Wasser) ist, dann führt die Logikschaltung einen Signalerzeugungsschritt durch, der eine Einstellung der Durchflussrate in der identifizierten Pumpe um einen kleineren Faktor befiehlt, der in der bevorzugten Ausgestaltung eine Einstellung der Durchflussrate (oder Geschwindigkeit) um fünf Prozent ist. Nach Durchführung von Schritt 370 oder Schritt 380 als Folge von Test Nr. 3 und von Schritt 360 führt die Logikschaltung dann die dritte Logiksubroutine C aus.

Das Logiksystem C ist angeordnet, um den Gesamtwert der Durchflussrate in den Kammerkasten 30 aufrecht zu erhalten. Es wird mit einer analytischen Ermittlung der Änderung der Gesamtdurchflussrate („&Dgr;-Durchflussrate") eingeleitet, die sich aus der Einstellung des Pumpendurchflusses der ausgewählten Dosierpumpe 150 durch die Durchführung des Logiksystems B ergibt. Es führt dann einen Schritt 400 in Verbindung mit allen übrigen, nichtausgewählten Dosierpumpen 150 durch, um jede der übrigen (nichtausgewählten) Dosierpumpen 150, vorzugsweise gleichermaßen, zum Ausgleich der von der ausgewählten Dosierpumpe beigetragenen &Dgr;-Durchflussrate einzustellen, um den vorbestimmten Gesamtwert der Durchflussrate aufrecht zu erhalten, der in Schritt 210 festgelegt worden ist.

Wenn z.B. die erste Dosierpumpe 150a im Logiksystem B zum Erhöhen ihrer Durchflussrate um 10 Prozent in Schritt 370 davon ausgewählt wird, dann würde in Schritt 400 des Logiksystems C die Durchflussrate aller anderen Dosierpumpen (150b bis 150z) gleichermaßen um die Änderung der Durchflussrate an der Pumpe 150a, geteilt durch die Pumpenzahl in der von den Pumpen 150b bis 150z definierten Gruppe, verringert.

Nach Abschluss des Logiksystems C kehrt die Logikschaltung zum Zeitsteuerschritt 275 zurück und nach der 10-Sekunden-Verzögerung zum Druckmessschritt 230.

Eine Auftragvorrichtung 10 mit 24 Druckkanälen, wobei jetzt auf die 13 und 14 Bezug genommen wird, wurde mit einem Breigesamtdurchfluss-Sollwert von 6 Gallonen pro Minute gestartet, wobei alle Dosierpumpen 150 im Wesentlichen auf die gleiche Geschwindigkeit eingestellt waren und wobei das Steuergerät 64 außer Betrieb war. Wie in 13 gezeigt wird, war unter derartigen Bedingungen der Druck entlang dem Kammerkasten am Einlassende (wo das Band in die Kammer einläuft) am niedrigsten und nahm allgemein entlang dem Kammerkasten 30 bis zum entgegengesetzten Ende des Kammerkastens 30 weiter zu, wodurch eine Breite der Druckabweichung von etwa 8,3 Zoll Wasser geschaffen wurde.

Im Gegensatz dazu verliefen bei Aktivierung des Steuergeräts 64 und weiterem Betrieb der Breiauftragvorrichtung die Druckmesswerte entlang dem Kammerkasten auf die in 14 gezeigten zu, in der die Breite der Druckabweichung auf 1,6 Zoll Wasser verringert ist. Nachdem entdeckt wurde, dass die Durchflussrate an den Öffnungen gegenüber Diskontinuitäten des Kammerkastendrucks sehr empfindlich ist, trägt die mit der vorliegenden Erfindung erzielte verbesserte Druckeinheitlichkeit zu einer einheitlicheren Ausbringung durch jede Bandöffnung bei, während sie am unteren Teil des Kammerkastens 30 entlang läuft.

15, auf die jetzt Bezug genommen wird, stellt eine grafische Darstellung bereit, die Fluidbedingungen im Verhältnis zu einem Zeitverlauf in einem Betrieb der Auftragvorrichtung 10 gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung verkörpern, wobei eine Linie x den Durchschnittsdruck im Kammerkasten 30 anzeigt, Linie y die Durchflussrate durch den Kammerkasten 30 anzeigt und Linie z die Größe der Druckabweichung entlang dem Kammerkasten 30 anzeigt. Die Linie z beweist, wie in diesem Beispiel die Druckabweichung in einem kurzen Zeitintervall auf etwa ein Drittel der anfänglichen werte reduziert wird.

Im Betrieb beträgt das erwünschte einheitliche Druckniveau im Kammerkasten 30, der wie in der bevorzugten Ausgestaltung konfiguriert ist, vorzugsweise 150 mm bis 450 mm (6 bis 18 Zoll) Wasser. In einigen Anwendungen muss eventuell mit höheren Drücken gearbeitet werden.


Anspruch[de]
  1. Zigarettenpapier, das eine Grundbahn (3) aus faserigem Zellstoff und ein aufgebrachtes Muster aus Zusatzstoff (5) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzstoff eine hochgradig gemahlene Form des genannten Zellstoffs mit einem gewichteten Faserlängenmittel im Bereich von etwa 0,15 bis 0,20 mm umfasst und dass der genannte faserige Zellstoff der Grundbahn (3) ein gewichtetes Faserlängenmittel im Bereich von etwa 0,7 mm bis 1,5 mm hat.
  2. Zigarettenpapier nach Anspruch 1, bei dem der Zusatzstoff eine gebänderte (5) Region umfasst.
  3. Zigarettenpapier nach Anspruch 1, bei dem der Zusatzstoff eine Mehrzahl von gebänderten (5) Regionen umfasst.
  4. Zigarettenpapier nach Anspruch 3, bei dem die Mehrzahl von gebänderten (5) Regionen einheitlich voneinander beabstandet sind.
  5. Zigarettenpapier nach Anspruch 2 oder 3, wobei das Zigarettenpapier an einer gebänderten (5) Region eine langsamere Abbrenngeschwindigkeit verleiht.
  6. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zusatzstoff (5) mit einem Brei mit einem Entwässerungsgeschwindigkeitswert im Bereich von –300 bis –900 Milliliter °Schoppler-Riegler (ml °SR) hergestellt wird.
  7. Zigarettenpapier nach Anspruch 6, bei dem der Entwässerungsgeschwindigkeitswert durch Umwälzen des Zellstoffs durch einen Refiner erreicht wurde.
  8. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zusatzstoff (5) und die Grundbahn (3) Kreide aufweisen.
  9. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zusatzstoff (5) mit einem Brei mit einem Feststoffanteil im Bereich von 2 bis 3 Gewichtsprozent hergestellt wird.
  10. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Grundbahn (3) mit einem Brei mit einem Feststoffanteil von unter etwa 1 Gewichtsprozent hergestellt wird.
  11. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Grundbahn (3) mit einem Brei mit einem Feststoffanteil im Bereich von 0,5 bis 0,65 Gewichtsprozent hergestellt wird.
  12. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zusatzstoff (5) mit einem Brei mit einem Kreide-Feststoffverhältnisanteil im Bereich von bis zu 10 Gewichts-% und einem Faser-Feststoffverhältnisanteil von wenigstens 90 Gewichts-% hergestellt wird.
  13. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Grundbahn (3) Kreide im Bereich bis zu etwa 50 Gewichts-% enthält.
  14. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zusatzstoff (5) Kreide im Bereich bis zu 20 Gewichts-% enthält.
  15. Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Zusatzstoff (5) Kreide im Bereich von 5 bis 20 Gewichtsprozent enthält.
  16. Zigarette (7), die ein Tabakstrangstück und ein um das Tabakstrangstück gehülltes Zigarettenpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
Es folgen 16 Blatt Zeichnungen






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