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Dokumentenidentifikation DE60302962T2 17.08.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0001403014
Titel Mit Unterdruck beaufschlagbare gelochte Oberfläche zum Niederhalten von blattförmigem Material
Anmelder Gerber Technology, Inc., Tolland, Conn., US
Erfinder Brown, Eric, Manchester, Connecticut 06040, US
Vertreter Schaumburg, Thoenes, Thurn, Landskron, 81679 München
DE-Aktenzeichen 60302962
Vertragsstaaten AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, HU, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, RO, SE, SI, SK, TR
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 26.09.2003
EP-Aktenzeichen 030218325
EP-Offenlegungsdatum 31.03.2004
EP date of grant 28.12.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 17.08.2006
IPC-Hauptklasse B26D 7/01(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse A41H 43/02(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]
Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft perforiertes Plattenmaterial, das in Vakuumniederhaltesystemen verwendet wird, sowie Vakuumniederhaltesysteme, bei denen perforierte Platten benutzt werden. Solche Vakuumniederhaltesysteme werden beim Schneiden von Blattmaterial wie Stoff und Leder im Zusammenhang mit der Herstellung von Kleidung, Polsterung und dergleichen verwendet.

Bei Betrieb sorgt ein Vakuumniederhaltesystem für einen geringeren Druck an der Unterseite einer perforierten Platte. Wird ein Blatt des Werkstücksmaterials auf die Oberseite der perforierten Platte gelegt, zieht das Vakuum das Blatt-Werkstücksmaterial auf den Tisch herab und wirkt seitlichen Bewegungen des Werkstücks über den Tisch entgegen, selbst unter dem Einfluss von aus dem Schneiden resultierenden Kräften. In dem mir bekannten Stand der Technik enthalten Niederhalteflächen zur Verwendung mit Stoff und undurchlässigem Blattmaterial wie Leder gerade Reihen von relativ gleichmäßig beabstandeten Löchern, wobei die Löcher einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,3302 mm (0,013 Inch) haben, die Abstände zwischen den Mittelpunkten der Löcher etwa 1,2192 mm (0,048 Inch) betragen, und die Wanddicke zwischen benachbarten Löchern etwa 0,889 mm (0,035 Inch) beträgt. Die Abstände zwischen den Lochreihen betragen etwa 12,7 mm (0,5 Inch).

Bei Vakuumsystemen des Stands der Technik mit gleichmäßig verteilten Löchern bleibt ein Teil des verfügbaren Vakuums nutzlos, da ein maßgeblicher Teil der Löcher nicht von dem Werkstück bedeckt ist. Das Dokument EP 2 109 716 A betrifft einen Vakuumhalter für Werkstücke. In einer Arbeitszone, die häufig für kleine Werkstücke verwendet wird, sind die Saugzellen dichter angeordnet als in einer anderen Zone. Jene anderen Saugzellen sind zunehmend größer und in größeren Abständen angeordnet, je weiter sie von der genannten Arbeitszone entfernt sind. Diese Anordnung von Saugzellen stellt sicher, dass auch bei einem kleinen Werkstück eine angemessene Anzahl Saugzellen bedeckt ist, um eine ausreichende Haltekraft dafür zu erzielen, während gleichzeitig das Eindringen von Luft in den Vakuumbereich verringert wird, da eine geringere Anzahl Saugzellen freiliegt, als es bei gleichmäßiger Größe und gleichmäßiger Verteilung der Zellen der Fall wäre. Eine weitere Alternative in EP 2 109 716 A zeigt verschiedene Zonen, von denen jede mehrere Sauglöcher hat. In diesen Zonen sind die Öffnungsdichten gleich groß.

In Dokument JP-A-11164975 ist ein Gerät zum Nähen eines Taschenstoffs offenbart, umfassend eine perforierte Platte mit Perforationsdichten, die sich in den verschiedenen Zonen unterscheiden und auf geraden Linien angeordnet sind.

Bei den Vakuumoberflächenplatten des Stands der Technik neigen die perforierten Platten dazu, unter dem Einfluss des nach unten gerichteten Drucks des Schneidewerkzeugs zu versagen. Dieses Versagen tritt im Allgemeinen entlang der geraden Linien der in Abständen angeordneten Löcher auf.

Kurze Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung hat zwei Hauptaspekte. Der erste wichtige Aspekt der Erfindung liegt in der Steuerung der Dichte der Lochanzahl und der Lochdurchmesser auf dem Tisch, um die Effektivität des Vakuumsystems beim Niederhalten von Werkstücksmaterial zu maximieren. Dieser Aspekt betrifft die Anordnung der Löcher im Allgemeinen.

Der zweite Aspekt betrifft die geometrische Anordnung der Perforierungen oder Löcher in dem Vakuumoberflächentisch. Dieser Aspekt betrifft die Anordnung der Löcher im Besonderen. Es sind Lochanordnungen und -muster beschrieben, welche die Wahrscheinlichkeit von Rissen in der Tischfläche senken, wodurch die Nutzungsdauer des Tischs verlängert wird. In einem Ausführungsbeispiel sind die Löcher auf gekrümmten anstatt geraden Linien angeordnet. In einem anderen Ausführungsbeispiel sind die Löcher mit einem gesteuerten durchschnittlichen Lochabstand angeordnet.

Gemäß der in den Ansprüchen 1 und 10 definierten Erfindung werden beide Erfindungsaspekte kombiniert.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

1 ist eine schematische Ansicht eines Vakuumarbeitstischs mit zugehörigen Schneidemitteln und einem Oberflächenlochmuster des Stands der Technik;

2 ist ein Querschnitt durch ein Loch in einer Vakuumarbeitstischfläche;

3 zeigt das im Stand der Technik verwendete Lochmuster;

4 zeigt ein Oberflächenlochmuster mit einer höheren Lochdichte in dem Bereich der Platte, wo das Werkstück angeordnet ist;

5 zeigt ein anderes Lochmuster mit einer höheren Lochdichte in dem Bereich der Platte, wo das Werkstück angeordnet ist;

6A zeigt ein Oberflächenlochmuster mit einer Werkstückzone und einer Außenzone;

6B zeigt beispielhafte Varianten von Lochdichten, von der Mitte der Werkstückzone aus bis zur Tischkante, mit dem Oberflächenlochmuster aus 6A; und

7 zeigt verschiedene beispielhafte erfindungsgemäße Lochmuster.

Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels

Die Erfindung ist durch Betrachten der Figuren zu verstehen.

1 zeigt schematisch einen Vakuumarbeitstisch des Stands der Technik, wie er verwendet wird, um Blattmaterial wie Stoff und Leder zu verarbeiten. Der Tisch enthält eine Tragkonstruktion, beispielsweise Beine, 10. Der Tisch selbst umfasst eine Arbeitstischfläche 24, welche die obere Fläche einer flachen, im Wesentlichen luftundurchlässigen Materialplatte 20 bildet. Die Platte 20 enthält eine Vielzahl von Löchern 22 oder Perforierungen, die durch die Dicke der Platte hindurchgehen und die obere Hauptfläche 24 der Platte 20 mit der unteren Hauptfläche 26 der Platte 20 verbinden. Unter der Flächenplatte 20 ist eine Luftkammer 30 angeordnet, die mit einem Vakuumsystem 40 verbunden ist. Die Luftkammer ist an der unteren Fläche 26 der Arbeitstischflächenplatte 20 wirksam versiegelt. Bei Betrieb verringert das Vakuumsystem den Druck in der Luftkammer 30 auf unter den Umgebungs- oder Atmosphärendruck. Dadurch strömt Luft durch die Löcher 22. Der Luftstrom durch die Löcher 22 und die Druckdifferenz an der Flächenplatte, zwischen den Flächen 24 und 26, üben eine Abwärtskraft auf das blattförmige Werkstücksmaterial aus, welches auf dem Tisch angeordnet ist, und diese Abwärtskraft bewirkt einen Widerstand gegen Bewegungen des Werkstücks auf dem Tisch.

Ebenfalls in 1 ist ein Brückengerüst 50 gezeigt, das sich relativ zu dem Tisch bewegen kann, und eine Schneideanordnung 60, die auf dem Brückengerüst 50 montiert ist und sich relativ zu dem Brückengerüst 50 bewegen kann. Die Kombination aus der Bewegung des Brückengerüsts und der Bewegung des Schneiders ergibt eine X- und Y-Bewegung der Schneideanordnung 60, wodurch die Schneideanordnung 60 beim Schneiden des Blattmaterials von der Bewegung des Schneiders und der Bewegung des Brückengerüsts gesteuert wird. Die Schneideanordnung 60 ermöglicht auch eine Drehbewegung eines Schneiders 65 um die Z-Achse, die senkrecht zu der X- und der Y-Achse ist, sodass der Schneider in die Richtung des gewünschten Schnitts gebracht werden kann. Der Schneider 65 kann entweder eine einschneidige Messerklinge oder eine Drehscheibe mit scharfer Kante (z. B. ein Pizzaschneider) sein. In der Praxis werden die Bewegungen der Schneideanordnung 60 und des Brückengerüsts 50 von der Steuerung 68 gesteuert, welche beispielsweise ein Computer sein kann, und der Schneider operiert auf dem blattförmigen Werkstücksmaterial, um vorbestimmte Formen auszuschneiden.

Die Flächenplatte des Arbeitstischs kann aus unterschiedlichem Material sein. Ein wichtiges Erfordernis ist, dass das Material im Wesentlichen luftundurchlässig ist. Bei einem typischem Tisch für das Zuschneiden von Stoff und Leder ist das Material für die Flächenplatte Polypropylen mit einer Dicke von etwa 5,08 mm (0,2 Inch). Andere Plastikmaterialien können für die Tischfläche verwendet werden. Wenn die Tischflächen groß sind, ist in der Praxis auch innerhalb der Vakuumluftkammer ein Gestell als Tragkonstruktion vorgesehen (nicht in den Figuren gezeigt), um die Flächenplatte an zahlreichen Stellen der Fläche zu stützen und damit die Plattendurchbiegung bei Eintritt des Vakuums zu minimieren.

2 zeigt einen Querschnitt der Flächenplatte 20 bei Durchgangslöchern 22, die durch die Flächenplatte 20 verlaufen. Die Löcher 22 sind aus Oberflächen 28 gebildet, die sich von einer Hauptfläche 24 zu der anderen Hauptfläche 26 der Flächenplatte 20 erstrecken. Die Löcher können im Querschnitt kreisförmig sein, doch auch andere Formen sind ausreichend. Die von der Anmelderin der vorliegenden Erfindung hergestellten Tische haben ovale Löcher. Werden nicht-kreisförmige Löcher verwendet, so wird die Bezeichnung „wirksamer Durchmesser" benutzt, um die nicht-kreisförmigen Löcher in Anlehnung an kreisförmige Löcher mit gleicher Fläche zu definieren. Die Löcher können durch Laserbohren oder jede andere geeignete Technik hergestellt werden.

Die Löcher 22 haben wirksame Durchmesser von ca. 0,2032 bis 0,762 mm (0,0008 bis 0,030 Inch). Löcher mit einem Durchmesser unter etwa 0,2032 mm (0,0008 Inch) neigen zum Verstopfen durch Staub und Verunreinigungen aus dem Schneidevorgang, während Löcher mit einem Durchmesser über etwa 0,762 mm (0,030 Inch) nicht wünschenswert sind, da sie die Bewegung des Schneidewerkzeugs stören können.

3 zeigt das bei Tischen des Stands der Technik verwendete Lochmuster, wobei die Tische von der Anmelderin der vorliegenden Erfindung und deren Geschäftsvorgängern hergestellt sind. Wie in 3 gezeigt, besteht das im Stand der Technik verwendete Lochmuster aus zahlreichen in geraden parallelen Reihen angeordneten Löchern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,3302 mm (0,013 Inch). Der Abstand der Löcher in den Reihen beträgt etwa 1,2192 mm (0,048 Inch), gemessen vom Mittelpunkt eines Lochs zum Mittelpunkt des nächsten Lochs. Damit entsteht eine Wanddicke von etwa 0,889 mm (0,035 Inch). In dieser Anordnung hat jedes Loch (ausgenommen die Löcher am Rand der Platte) zwei nächste Nachbarlöcher, wobei das Loch und seine nächsten Nachbarlöcher auf einer geraden Linie liegen.

Die vorliegende Erfindung betrifft Vakuumtische für das Schneiden von Blattmaterial wie Stoff und Leder. Der in 1 gezeigte und in der Schneideanordnung 60 montierte Schneider 65, entweder ein drehbares scharfes Schneiderad oder ein nicht-drehbares fest montiertes Messer, drückt beim Schneidevorgang gegen die obere Fläche 24 der Flächenplatte 20. Der Schneider wird derart auf die obere Fläche 24 gedrückt, dass das Werkstücks-Blattmaterial vollständig geschnitten wird. In der Praxis wurde bislang festgestellt, dass die Flächenplatte 20 des Stands der Technik dazu neigt, aufgrund von Rissen entlang der in 3 gezeigten Lochreihen zu versagen. Die Risse resultieren anscheinend daraus, dass der Schneider gegen den Tisch gedrückt wird.

Üblicherweise werden Vakuumtische und Schneidevorrichtungen mit einem Vakuumtisch, wie die oben beschriebene Vorrichtung, für das Zuschneiden von Lederhäuten verwendet. Tischformen des Stands der Technik haben konstante Lochdichten (gemessen nach Löchern pro square foot oder Quadratmeter) auf ihrer gesamten Fläche, wobei die Lochdichte die Anzahl von Löchern pro Flächeneinheit multipliziert mit der Querschnittsfläche der Löcher ist, oder die Summe der Lochflächen in einer Flächeneinheit der Tischfläche.

Eine größere Lochdichte bewirkt eine größere nach unten gerichtete Kraft auf das Werkstück bei einer vorgegebenen Druckdifferenz auf der ganzen Fläche. Größere nach unten gerichtete Kräfte sind im Allgemeinen in der Werkstückzone erwünscht, um zu verhindern, dass sich die Haut oder ein anderes Werkstück während dem Schneidevorgang relativ zu der Oberfläche des Arbeitstischs verschiebt. Die nach unten gerichtete Kraft auf ein Werkstück sollte mindestens 14,647 Kilopond pro Quadratmeter (3 pounds per square foot) betragen und bevorzugt sogar mindestens 24,412 Kilopond pro Quadratmeter (5 pounds per square foot). Ist jedoch die Öffnungsdichte auf der gesamten Fläche hoch, kann das Vakuumsystem überlastet sein; der Energieverbrauch und der Geräuschpegel steigen dann mit Sicherheit an.

Bei den bisherigen Tischen mit konstanter Lochdichte ist es bislang üblich, Plastikfolie über solche Abschnitte des Tischs zu legen, welche nicht von dem Werkstück bedeckt werden, doch erhöht dies Material- und Arbeitskosten.

Gemäß der vorliegenden Erfindung sind Vakuumtischflächen derart ausgebildet, dass sie zumindest zwei Zonen haben. Zumindest eine Zone (die innere Werkstückzone) entspricht in Größe und Form annähernd der Größe und Form der zu bearbeitenden Werkstücke. Die Lochdichte in der Werkstückzone ist höher als die Lochdichte in den übrigen Zonen des Tischs. Vorzugsweise ist die Lochdichte in der/den Werkstückzone(n) zumindest etwa 20 Prozent höher als die Lochdichte in den übrigen Tischbereichen.

Die von einem Vakuumtisch erzeugte Abwärtskraft ist in etwa proportional zu der Lochdichte (unter der Annahme, dass die Druckdifferenz auf dem ganzen Tisch konstant ist). Somit kann die Erfindung auch anhand der Unterschiede bei der Abwärtskraft auf ein Werkstück in den verschiedenen Zonen des Tischs beschrieben werden. In der/den Werkstückzone(n), die in Größe und Form ungefähr dem vorgesehenen Werkstück entspricht, ist die durchschnittliche Abwärtskraft pro Flächeneinheit auf ein Werkstück größer als die durchschnittliche Abwärtskraft außerhalb der Werkstückzone. Die Abwärtskraft in der Werkstückzone ist vorzugsweise zumindest etwa 20 Prozent größer als die Abwärtskraft in den anderen Bereichen der Tischfläche.

Wird ein Werkstück, beispielsweise eine Kuhhaut, in Vorbereitung auf das Schneiden auf den Vakuumtisch gelegt, ist es üblich, die Ränder der Kuhhaut mit dünnen Plastikstreifen, einem Plastik-Overlay-Material zu bedecken. Aufgabe der Plastikstreifen ist es, die Ränder der Haut auf dem Vakuumtisch zu versiegeln und zu verhindern, dass Luft eindringt zwischen der unregelmäßigen Randfläche der Haut und der flachen Vakuumtischfläche.

Die Erfindung stellt ebenfalls einen Vakuumniederhaltetisch zur Verwendung mit unregelmäßig geformten Produkten wie Häuten bereit. Die Arbeitsfläche des Tischs umfasst zumindest eine Werkstückzone mit einer bestimmten Dichte und Anordnung von Löchern, wobei die Werkstückzone der Bereich ist, der vermutlich größtenteils von den zu schneidenden Werkstücken bedeckt ist. Die Werkstückzone hat eine solche Größe und Form, dass das vorgesehene Werkstück hauptsächlich in der Werkstückzone des Tischs liegt. Ein anderer Bereich ist die Außenzone, die im Vergleich zu dem Zentralbereich eine geringere Dichte und Anordnung von Löchern hat. Es können auch eine oder mehrere Zwischenzonen zwischen der Innen- und der Außenzone vorhanden sein. Dichtezahl und/oder Lochdurchmesser in der einen oder den mehreren Zwischenzonen sind derart vorgesehen, dass die Lochdichte von der Werkstückzone in Richtung der Außenzone abnimmt.

4 zeigt schematisch, wie die Lochdichte auf der Fläche 20 eines Vakuumniederhaltetischs verändert werden kann durch Veränderung der Lochdurchmesser auf den Linien, die im Allgemeinen außerhalb des Bereichs liegen, in dem das Werkstück den Tisch bedeckt (die Werkstückzone). Die Löcher 82 in der Werkstückzone sind größer als die Löcher 81 in der Außenzone 85. Zudem kann die Lochgröße in der Außenzone 85 mit zunehmendem Abstand von der Werkstückzone allmählich verringert werden. Wahlweise kann durch Löcher mit konstantem Durchmesser 87, 86 und durch Verändern der Lochabstände ein äquivalentes Ergebnis erzielt werden, wobei mit den Löchern 87 in der Werkstückzone 80 eine höhere Lochdichte gebildet wird als mit den Löchern 86 in der Außenzone 85. Schließlich können Größe und Anordnung der Löcher auch gleichzeitig verändert werden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

5 zeigt eine Anordnung, in der ein Umriss in der Form eines geplanten Werkstücks auf Fläche 20 gezeichnet ist. Durch ein Lochmuster 90 innerhalb des Umrisses entsteht eine erste Abwärtskraft pro Flächeneinheit des Werkstücks. Konzentrische Lochlinien 92, 94 verlaufen jeweils innerhalb des Werkstücksumrisses und um diesen herum. Die Lochdichten der konzentrischen Linien 92, 94 nehmen außerhalb des Werkstücksumrisses ab und stellen relativ zu der Abwärtskraft in der Werkstückzone eine geringere Abwärtskraft bereit. Die Lochdichte kann entweder durch Verringerung der Lochanzahl bei gleich bleibendem Durchmesser reduziert werden, oder durch Verkleinerung der Lochdurchmesser pro Flächeneinheit bei etwa gleich bleibender Lochanzahl pro Flächeneinheit, oder durch eine Kombination daraus.

Es ist ersichtlich, dass ein Aspekt der Erfindung die Anordnung von Größe und Form der Öffnungen auf dem Vakuumtisch betrifft, und zwar unter sorgfältiger Beachtung der zu bearbeitenden Werkstücke, in einer solchen Weise, dass die Abwärtskraft in der zentralen Zone des Werkstücks größer ist als etwa 14,647 kgf/m2 (3 lbs./sq.ft.) und vorzugsweise größer als etwa 24,412 kgf/m2 (5 lbs./sq.ft.), und dass die von den Löchern außerhalb der Werkstückzone erzeugte Abwärtskraft niedriger ist als die durchschnittliche Abwärtskraft in der Werkstückzone, wobei diese Löcher mehr als ca. 0,3048 m (12'') außerhalb der Werkstückzone liegen.

Wie in 6A und 6B gezeigt, kann der Übergang zwischen der Werkstückzone und dem von der Werkstückzone entfernten Bereich auf verschiedenerlei Weise geschaffen werden. 6A zeigt schematisch einen Vakuumtisch mit einer Werkstückzone 100 und einer Außenzone 110. 6B zeigt einige Beispiele dafür, wie die Öffnungsdichte zwischen der Werkstückzone und dem Außenrand des Tischs variieren kann. 6B stellt die Abwärtskraft dar (Kraft pro Flächeneinheit) gegenüber dem Abstand auf der Arbeitstischfläche entlang der Linie A-B-C in 6A. Kurve 120 zeigt eine konstante Öffnungsdichte in der Werkstückzone und eine Stufe abwärts zu einer niedrigeren konstanten Öffnungsdichte in der Außenzone. Kurve 130 zeigt eine sanftere stufenförmige Abnahme der Öffnungsdichte. Kurve 140 zeigt eine sanftere zweistufige Abnahme der Öffnungsdichte. Kurve 150 zeigt eine dreistufige Abnahme der Öffnungsdichte. Kurve 160 zeigt eine konstante Abnahme der Öffnungsdichte, was nicht der in den Ansprüchen 1 und 10 definierten Erfindung entspricht. Diese Kurven sind nur Beispiele für die zahlreichen Möglichkeiten, wie die Öffnungsdichte variieren kann zwischen einer Werkstückzone mit hoher Öffnungsdichte und den übrigen Teilen des Tischs.

Es ist zu erkennen, dass das Erfindungskonzept der unterschiedlichen Lochdichten in verschiedenen Bereichen oder Zonen des Tischs eingesetzt werden kann, um eine Vakuumtischfläche zu erstellen, mit der auch andere Faktoren berücksichtigt werden, einschließlich die Bereitstellung größerer Niederhaltekräfte an solchen Stellen, wo zahlreiche Schnitte zu erwarten sind.

Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Anordnung der Löcher in der Flächenplatte 20, um die Nutzungsdauer der Platte zu verlängern bevor Risse auftreten. Das ist in 7 gezeigt. Dadurch, dass die Löcher auf Kurvenlinien statt in geraden Reihen angeordnet sind, sinkt die Risswahrscheinlichkeit auf der Flächenplatte. Die Löcher im Tisch haben jeweils nächste Nachbarlöcher. Jedes Loch liegt mit seinen nächsten Nachbarlöchern auf einer Kurvenlinie. Wie in 7 gezeigt, können die Löcher entlang einer allgemein sinusförmigen Kurvenlinie 182 angeordnet sein. Auch können die Löcher entlang kurven- oder halbkreisförmiger Muster 184 angeordnet sein oder entlang vollständig kreisförmiger Muster 186. Die kreisförmigen Muster 186 bilden ein konzentrisches Lochmuster. Ein Lochmuster in versetzt sinusförmigen Kurven mit dazwischen angeordneten kreisförmigen Mustern ist mit Bezugszeichen 188 gekennzeichnet. Die Löcher können entlang einer unbegrenzten Anzahl von Kurvenmustern angeordnet sein. Im Allgemeinen sollte der durchschnittliche Krümmungsradius einer Lochlinie zwischen 2,54 und 254 cm (1 bis 100 Inch) betragen. Der Lochabstand und/oder der wirksame Lochdurchmesser können entlang der Kurvenlinie unterschiedlich sein.

Ein Minimum von etwa 1,0764 Löchern pro Quadratzentimeter (1.000 Löcher pro square foot) und vorzugsweise zumindest etwa 2,153 Löcher pro Quadratzentimeter (2.000 Löcher pro square foot) mit dem vorgenannten Durchmesser, 0,2032 bis 0,762 mm (0,008 bis 0,030 Inch), reichen aus, um angemessene nach unten gerichtete Kräfte bereitzustellen. Bevorzugt hat die Flächenplatte zwischen etwa 2,153 bis etwa 4,844 Löcher pro Quadratzentimeter (2.000 bis etwa 4.500 Löcher pro square foot) mit einem durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,04572 cm (0,018 Inch) bis etwa 0,0635 cm (0,025 Inch). Auf Kurvenlinien angeordnete Löcher schließen vorzugsweise Krümmungslinien mit durchschnittlichen Radien etwa zwischen 2,54 und 254 cm (1 Inch bis 100'') ein. Es können auch Lochmuster vorgesehen sein, bei denen die Löcher mit Abstand angeordnet sind, um Risse zu reduzieren. In diesem Fall beträgt der Mindestabstand zwischen benachbarten Löchern vorzugsweise zumindest 0,1524 cm (0,060 Inch), gemessen von Lochmittelpunkt zu Lochmittelpunkt, und zwischen allen benachbarten Löchern besteht eine durchschnittliche Mindestwanddicke von 0,1016 cm (0,040 Inch).


Anspruch[de]
  1. Vakuumniederhaltetisch zur Verwendung mit Blattmaterial, wobei der Tisch eine perforierte Platte (20) zur Aufnahme des Blattmaterials und einen Rahmen hat, der ein Trägersystem (10) zum Anordnen und Tragen der perforierten Platte (20) umfasst, während eine fluide Verbindung zu einer Unterseite (26) der perforierten Platte (20) besteht, wobei

    zumindest eine Luftkammeranordnung (30) unterhalb der perforierten Platte (20) angeordnet ist, und wobei die zumindest eine Luftkammer (30) mit der perforierten Platte (20) verbunden und am Umfang der perforierten Platte (20) versiegelt ist;

    ein Vakuumsystem (40) dazu geeignet ist, den Druck in der Luftkammer (30) auf unterhalb des umgebenden Luftdrucks zu verringern, wobei über die Dicke der perforierten Platte (20) ein Druckunterschied erzeugt wird;

    die perforierte Platte (20) in zumindest zwei Zonen Perforierungen (22) unterschiedlicher Öffnungsdichte in den verschiedenen Zonen hat, wobei die Öffnungsdichte innerhalb jeder der verschiedenen Zonen konstant ist, sodass in den verschiedenen Zonen unterschiedliche effektive Niederhaltekräfte auf einem auf der Oberfläche (24) der perforierten Platte (20) angeordneten Blattmaterial erzeugt werden, und wobei jede der zumindest zwei Zonen der perforierten Platte (20) auf Kurvenlinien angeordnete Perforierungen (22) hat.
  2. Vakuumniederhaltetisch nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Platte (20) eine Werkstückzone (80) und eine Außenzone (85) außerhalb der Werkstückzone umfasst, wobei die Anzahl und die Größe der Perforierungen (22) in der Werkstückzone (80) gemeinsam eine erste Niederhaltekraft auf einem in der Werkstückzone (80) angeordneten Blattmaterial erzeugen, und die Anzahl und die Größe der Perforierungen in der Außenzone (85) gemeinsam eine zweite Niederhaltekraft auf einem in der Außenzone (85) angeordneten Blattmaterial erzeugen, wobei die zweite Niederhaltekraft geringer ist als die erste Niederhaltekraft.
  3. Vakuumniederhaltetisch nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass der Durchschnittsradius der Linienkrümmungen zwischen 2,54 und 254 cm beträgt.
  4. Vakuumniederhaltetisch nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierungen (22) in der perforierten Platte (20) derart angeordnet sind, dass sie eine Werkstückzone (80) und eine Außenzone (85) außerhalb der Werkstückzone bilden, wobei die Lochdichte der Perforierungen (22) in der Werkstückzone höher ist als in der Außenzone.
  5. Vakuumniederhaltetisch nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Platte (20) zumindest 1,0764 Perforierungen (22) pro Quadratzentimeter enthält, wobei die Perforierungen derart angeordnet sind, dass sie eine durchschnittliche Mindestwanddicke von etwa 1,016 mm zwischen benachbarten Öffnungen haben.
  6. Vakuumniederhaltetisch nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Platte (20) zumindest 1,0764 Perforierungen (22) pro Quadratzentimeter enthält, wobei durch die Größe und Beabstandung der Perforierungen auf der perforierten Platte (20) zumindest eine Zone entsteht, in der die Öffnungsdichte höher ist als die Öffnungsdichte in den übrigen Zonen der perforierten Platte.
  7. Vakuumniederhaltetisch nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Platte (20) zumindest 1,0764 Perforierungen (22) pro Quadratzentimeter enthält, wobei die perforierte Platte (20) zumindest eine Zone hat, in der die Öffnungsdichte in Kombination mit dem Druckunterschied eine Niederhaltekraft auf einem auf der Oberfläche (24) der perforierten Platte (20) angeordneten Blattmaterial erzeugt, die zumindest 20 Prozent höher ist als die auf einem auf der Oberfläche (24) angeordneten Blattmaterial erzeugte Niederhaltekraft außerhalb der zumindest einen Zone.
  8. Vakuumniederhaltetisch nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Platte (20) zumindest 1,0764 Perforierungen (22) pro Quadratzentimeter enthält, wobei die Perforierungen derart beabstandete Löcher sind, dass der durchschnittliche Mindestabstand zwischen den Mittelpunkten benachbarter Löcher etwa 1,524 mm beträgt und die durchschnittliche Mindestwanddicke zwischen benachbarten Löchern etwa 1,016 mm.
  9. Vakuumniederhaltetisch nach Anspruch 11, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Platte (20) zumindest 2,153 Löcher pro Quadratzentimeter hat.
  10. Perforierte Platte, umfassend:

    eine Materialplatte (20) mit perforierter Oberfläche (24), wobei die Materialplatte (20) eine Dicke zwischen 0,254 und 2,54 cm hat;

    die Materialplatte (20), durch deren Dicke Löcher ausgebildet sind, wobei die Anzahl der Löcher zumindest 1,0764 Perforierungen (22) pro Quadratzentimeter beträgt;

    die Perforierungen, die in zumindest zwei Zonen mit unterschiedlicher Öffnungsdichte in den verschiedenen Zonen angeordnet sind, wobei die Öffnungsdichte innerhalb jeder der verschiedenen Zonen konstant ist;

    die Perforierungen (22), deren Querschnittsflächen den Flächen runder Löcher mit Durchmessern zwischen 0,2032 und 0,762 mm entsprechen; und wobei

    die Perforierungen, die in jeder der zumindest zwei Zonen in Kurvenlinien auf der perforierten Oberfläche (24) angeordnet sind, wobei der Durchschnittsradius der Linienkrümmungen zwischen 2,54 und 254 cm beträgt.
  11. Perforierte Materialplatte nach Anspruch 10, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Materialplatte (20) luftundurchlässig ist.
  12. Perforierte Materialplatte nach Anspruch 10, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Materialplatte (20) aus einem Kunststoff besteht.
  13. Perforierte Materialplatte nach Anspruch 11, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierungen zusammenwirken und eine Vielzahl halbkreisförmiger Muster bilden.
  14. Perforierte Materialplatte nach Anspruch 11, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierungen zusammenwirken und eine Vielzahl kreisförmiger Muster bilden.
  15. Perforierte Materialplatte nach Anspruch 11, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierungen zusammenwirken und eine Vielzahl sinusförmiger Muster bilden.
  16. Perforierte Materialplatte nach Anspruch 11, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierungen zusammenwirken und versetzt sinusförmige Kurven bilden mit zumindest einem zwischen den Kurven angeordneten kreisförmigen Muster.
Es folgen 4 Blatt Zeichnungen






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