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Dokumentenidentifikation DE102005038366A1 14.12.2006
Titel Horizontaler Mehrkammerbunker
Anmelder Adam, Udo, 44879 Bochum, DE
Erfinder Adam, Udo, 44879 Bochum, DE;
Krohm, Reinold, 44623 Herne, DE
Vertreter Schulte & Schulte, 45219 Essen
DE-Anmeldedatum 13.08.2005
DE-Aktenzeichen 102005038366
Offenlegungstag 14.12.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 14.12.2006
IPC-Hauptklasse E21D 13/00(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
Zusammenfassung Für den Einsatz als Hauptschlussbunker oder auch als Nebenschlussbunker ist ein Bunker 1 vorgesehen, dessen Bunkerraum 10 von mehreren miteinander in der Horizontalen verbindbaren Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 gebildet ist. Diese einzelnen Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 verfügen über getrennt betätigbare Zellenöffnungen 20, also Bodenplatten 11, sowie auch über entsprechend getrennt betätigbare Deckplatten 48, sodass insbesondere ein gleichmäßiges Abziehen der Bunkerfüllung möglich ist. Vor allem aber kann der jeweilige Bunker 1 aus einzelnen Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 so zusammengestellt werden, wie es für den jeweiligen Bedarf erforderlich ist, sodass das Bunkervolumen entsprechend veränderbar ist. Bei fest installiertem Gurtförderer 7 und verfahrbarem Bunker 1 in Form der zu einer Zugeinheit 60 zusammengefassten Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 kann das Ruhgut 3 auch vorteilhaft über ein Bohrloch 53 und ein kurzes Schrägband 58 abgezogen werden, sodass eine vorteilhafte Vergleichmäßigung oder auch Mischung des Rohgutes 3 gleichzeitig mit der Zwischenbunkerung möglich ist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Bunker für die Zwischenbunkerung von Rohgut, insbesondere der Rohkohle bei der Untertagegewinnung, bestehend aus einer Beschickungseinrichtung, dem Bunkerraum und einer Abzugseinrichtung, von der das Rohgut nach der Zwischenbunkerung aufgenommen und weitergefördert wird.

Derartige sogenannte Bunker werden im untertägigen Bergbau eingesetzt, um in der Regel als Hauptschlussbunker die Rohkohle oder auch die Berge so aufzunehmen, wie sie von den Förderbetrieben geliefert werden, um sie dann kontinuierlich der weiteren Förderung, insbesondere der Schachtförderung zu übergeben. Diese Bunker werden in der Regel im Gebirge als Hohlraum hergestellt, der wie beschrieben mit Rohgut gefüllt und aus dem die Menge, die für die Schachtförderung oder die Weiterförderung benötigt wird, entnommen wird. Die Herstellung solcher Hohlräume im Gestein ist aufwendig, zumal in aller Regel der Hohlraum über ein Mauerwerk geschützt und abgestützt werden muss. Soll ein solcher Bunkerauslauf in der gleichen Höhe wie die zuführenden Fördermittel angelegt werden, muss auch zusätzlich eine Schrägstrecke aufgefahren werden, um an den Bunkermund heran zu gelangen. Neben den hohen Herstellungskosten ist auch der Regelungsaufwand von Nachteil, weil der jeweilige Bunkerstand ermittelt und überwacht werden muss. Nachteilig ist weiterhin, dass das Fördergut in den Bunkerraum hinabgestürzt werden muss und dabei naturgemäß unter erheblicher Staubbildung zerkleinert wird. Eine solche Zerkleinerung ist in aller Regel nicht gewünscht. Darüber hinaus neigen solche Bunker zur Brückenbildung, sodass für deren Verhinderung weitere aufwendige Maßnahmen erforderlich sind. Natürlich besteht auch die Möglichkeit, einen bestimmten aber recht kleinen Puffer dadurch zu bilden, dass gefüllte Förderwagen zwischengeschaltet werden, aus denen zur Vergleichmäßigung Rohgut entnommen werden kann. Eine solche Vorgehensweise würde als Nebenschlussbunker machbar sein, kostet aber viel Geld und Regelungsaufwand, sodass nur in ausgesprochenen Notfällen auf eine solche Zwischenbunkerung zurückgegriffen wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen dem Bedarf entsprechend im Lagervolumen anpassbaren und das Fördergut schonenden Bunker zu schaffen.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass der Bunkerraum von mehreren, miteinander in der Horizontalen verbindbaren Bunkerzellen gebildet ist, die jeweils über eine Zellenöffnung verfügen, deren Klappen oder Schieber auch unabhängig von den Zellenöffnungen der anderen Bunkerzellen antreibbar ausgebildet und dass die Bunkerzellen einzeln von der Beschickungseinrichtung mit Rohgut beschickbar sind.

Mit einem solchen Bunker ist es erstmals möglich, ohne bergmännische Arbeiten in einer Strecke einen Streckenbunker zu verwirklichen, der dem Bedarf entsprechend ausgebildet ist, also ein entsprechend großes Lagervolumen zur Verfügung stellt und der wiederum so geleert wird, d. h. also sein gespeichertes Rohgut auf die Abzugseinrichtung überträgt, dass eine Überlastung dieser Abzugseinrichtung ausgeschlossen ist. Jede einzelne Bunkerzelle verfügt über eigene Klappen oder Schieber, d. h. kann also getrennt von allen anderen geöffnet und natürlich auch geschlossen werden. Damit ist eine kontinuierliche Beladung der Abzugseinrichtung möglich und umgekehrt eine Überlastung ausgeschlossen. Ebenso ist dieser Gesamtbunkerraum mit den vielen miteinander verbundenen Bunkerzellen über eine Beschickungseinrichtung so zu beschicken, dass eine Bunkerzelle nach der anderen gefüllt wird oder aber diejenige, die gerade leer ist. Die Beschickungseinrichtung ist entsprechend ausgebildet. Vorteilhaft ist vor allem auch, dass kein Staub oder nur wenig Staub beim Füllen und Entleeren der Bunkerzellen entsteht. Theoretisch möglich ist es ohne weiteres auch, einzelne der Bunkerzellen nur leerzuziehen und dazwischen welche gefüllt zu lassen, beispielsweise wenn die einzelnen Bunkerzellen mit unterschiedlichem Rohgut befüllt sind. Auf diese Weise kann sogar ein Mischvorgang durchgezogen werden, um auf diese Art und Weise das zum Schacht gelangende Rohgut besonders gleichmäßig zu halten.

Zur Erreichung eines quasi durchgehenden Bunkerraums ist gemäß der Erfindung vorgesehen, dass die einzelnen Bunkerzellen mit Ausnahme der ersten Bunkerzelle und der letzten Bunkerzelle endseitig offen und mit Flanschanschlüssen ausgebildet sind. Natürlich ist es auch möglich, die Bunkerzellen rundum geschlossen auszubilden und dann trotzdem durch Flanschanschlüsse zu verbinden, um so eine stabile Einheit herzustellen. Wichtig ist dabei, dass jede einzelne Bunkerzelle über eine Zellenöffnung bzw. über entsprechende Klappen verfügt, sodass sie getrennt geleert werden können. Wenn dann bei entsprechend durchgehendem Bunkerraum auch schon aus dem jeweils nachgeordneten Bunkerraum Rohgut mit herausströmt, ist dies unschädlich. Besonders vorteilhaft ist jedenfalls dabei, dass aufgrund der geringen Fallhöhen eine Zerkleinerung des Rohgutes ausgeschlossen ist bzw. eine nur geringe Staubbelastung entstehen kann.

Um eine Brückenbildung auszuschließen, sieht die Erfindung vor, dass die Zellenöffnung bodenseitig und vorzugsweise die gesamte Bodenplatte betreffend ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass mit Öffnen der Bodenplatte bzw. der Zellenöffnung das gesamte Rohgut bzw. die gesamte Rohkohle ausströmen kann, wobei durch entsprechende Schrägstellung der Bodenplatte bzw. der Klappe ein sanfter Auslauf gesichert ist.

Um ein ausreichendes Öffnen der Klappen zu gewährleisten und dennoch ein gleichmäßiges Befüllen der Abzugseinrichtung zu erreichen, ist vorgesehen, dass die Bunkerzellen oberhalb der Abzugseinrichtung aufgeständert sind. Vorteilhaft ist dabei, dass keinerlei Vorarbeiten erforderlich sind, sondern dass der gesamte Bunker in der vorhandenen Strecke aufgebaut werden kann, um dann seine Funktion voll zu übernehmen. Da der Bunker in der Horizontalen sich entsprechend weit erstreckt und auch ausgebaut werden kann, kann auf entsprechende Erweiterungsarbeiten der Strecke ganz verzichtet werden.

Wird ein entsprechendes Volumen aufgrund der Größe der Strecken durch den Bunker nicht erreicht, besteht die Möglichkeit, dass die Abzugseinrichtung in die Streckensohle eingelassen und die Bunkerzellen auf den Rand der Streckensohle abgestützt darüber angeordnet sind. Der eigentliche Bunker bzw. die Bunkerzellen können dementsprechend höher ausgeführt werden, wobei die Senkarbeiten für die Abzugseinrichtung relativ einfach durchgeführt werden können. Die einzelnen Bunkerzellen stützen sich dann auf den Rand des entsprechend für die Abzugseinrichtung hergestellten Kanals ab, wobei Stabilisierungsarbeiten dafür in der Regel gar nicht erforderlich sind, weil die Abzugseinrichtung schmaler ist, als die darüber angeordneten Bunkerzellen.

Je nach Höhe der einzelnen Bunkerzellen kann es zweckmäßig sein, wenn sie einen Schrägschacht aufweisen, der die Abzugseinrichtung aufnehmend in der Strecke angeordnet oder auch in die Streckensohle integriert ist. Ein solcher Schrägschacht hat darüber hinaus den Vorteil, dass die Abzugseinrichtung mit integriert werden kann, was bei entsprechend feiner oder weicher Kohle den Vorteil hat, dass eine Staubbekämpfung sehr leicht möglich ist. Der Schrägschacht ist so angeordnet, dass das untere Ende die Breite hat, die von der Abzugseinrichtung vorgegeben ist. Das Fördergut oder die Rohkohle rutscht also quasi automatisch in die entsprechende Abzugseinrichtung hinein.

Um die einzelnen Bunkerzellen gezielt bzw. nacheinander mit Rohgut beschicken zu können, ist vorgesehen, dass die Bunkerzellen über einen auf der Oberseite auf Schienen verfahrbaren Schleifenwagen mit Schrägschurre oder über einen teleskopierbaren Gurtförderer mit Speicherbandschleife beschickbar ausgebildet sind. Solche Schleifenwagen sind grundsätzlich bekannt, ebenso wie teleskopierbare Gurtförderer, wobei beide die Möglichkeit bieten, die einen langen horizontalen Bunkerraum bildenden Bunkerzellen sicher und gleichmäßig zu befüllen.

Eine weitere Möglichkeit der Beschickung der einzelnen in der Horizontalen hintereinander angeordneten Bunkerzellen ist die, dass oberhalb der Bunkerzellen ein Gurtförderer verlegt ist, der über einen verfahrbaren Abstreifer verfügt. Der Abstreifer sorgt dann dafür, dass die seitlich dazu angeordneten Bunkerzellen so lange mit Rohgut versorgt werden, bis der vorhandene Hohlraum ausgefüllt ist.

Aufgrund des auflastenden Rohgutes kann es zweckmäßig sein, die Bodenplatte in Längsrichtung der Bunkerzelle zweigeteilt auszubilden und jeder der Teilplatten ein oder zwei Hydraulikzylinder zuzuordnen, die paarweise oder auch synchron alle ansprechbar ausgebildet sind. Damit ist die Möglichkeit gegeben, die beiden Teilplatten beispielsweise entweder nacheinander zu öffnen oder synchron gleichmäßig, sodass ein sich vergrößernder Schlitz entsteht, der das Auslaufen der Kohle aus dem Bunkerraum begünstigt, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Abzugseinrichtung überlastet oder auch nur teilweise überlastet wird. Es ist vielmehr eine gleichmäßige Beschickung dieser Abzugseinrichtung sichergestellt. Vorteil dieser Ausbildung ist, dass relativ große Bunkereinheiten bzw. Bunkerzelleneinheiten vorgegeben werden können, während es bei kleineren beispielsweise auch quadratischen Bunkern vorteilhaft ist, wenn die Bodenplatte gegen die Austragsrichtung der Abzugseinrichtung abklappbar ausgebildet ist, sodass das Fördergut bzw. das Rohgut sanft auf die Abzugseinrichtung übergeben werden kann.

Bei den insbesondere paarweise angeordneten Hydraulikzylindern ist es vorteilhaft, wenn die den Teilplatten zugeordneten Hydraulikzylinder schwenkbar an den Seitenwänden der Bunkerzelle angeordnet sind, sodass eine Überlastung der Hydraulikzylinder sicher ausgeschlossen ist.

Kettenkratzförderer haben sich im Untertagebergbau bewährt, sodass auch die Erfindung vorsieht, dass die Abzugseinrichtung als Kettenkratzförderer ausgebildet ist. Diese Kettenkratzförderer können große Mengen an Rohgut sicher transportieren, sind störunanfällig und verfügen dementsprechend auch über hohe Standzeiten.

Weiter vorn ist schon darauf hingewiesen worden, dass es zweckmäßig ist, wenn die Bunkerzellen einen Schrägschacht aufweisen. In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die in die Streckensohle eingelassenen Bunkerzellenunterteile trapezförmig ausgebildet sind, wobei der streckensaumseitige Schenkel unter einem Rutschwinkel von etwa 60° und der andere Schenkel vertikal verlaufend ausgeführt sind. Solche Bunkerzellenunterteile werden in der Regel nicht mehr aus Stahl bestehen, sondern vielmehr in Beton hergestellt werden, zumal in der Regel solche Bunker als stationäre Bunker errichtet werden. Hier ist durch die besondere Ausbildung des streckensohlenseitigen Schenkels und des anderen Schenkels sichergestellt, dass das Rohgut sicher aus der jeweiligen Bunkerzelle abgezogen werden kann.

Bei einem derart ausgebildeten, vorzugsweise stationären Bunker ist es von Vorteil, wenn der Kettenkratzförderer im Bunkergrund verlaufend und über schräg angestellte und getrennt betätigbare Schutzklappen von der Auflast des Rohgutes befreit ausgebildet ist. Die schräge Schutzklappe ist so ausgebildet, dass damit der eigentlich im Tiefsten liegende Kettenkratzförderer vom ruhenden Rohgut nicht belastet wird, also auch sicher anläuft, bevor er dann über die sich öffnende Bodenplatte mit Rohgut beschickt wird.

Eine einfache und zweckmäßige Ausführung einer Schutzklappe ist die, bei der diese Schutzklappe an einer den Kettenkratzförderer bis zur Mitte überdeckenden Stahlkonstruktion schwenkbeweglich gelagert und über Schwenkzylinder betätigbar und über ein spreizenartiges Kniehebelgestänge in der Deckposition für den Kettenkratzförderer gehalten ist. Mit Hilfe eines solchen einzelnen Schwenkzylinders und der besonderen Ausbildung einer Konstruktion ist es möglich, die sichernde Schutzklappe so anzuordnen und zu halten, dass der Kettenkratzförderer darunter völlig vom Druck des auflastenden Rohgutes freigehalten werden kann.

Rohkohle enthält immer eine gewisse Menge Steine, die wesentlich aggressiver bezüglich Verschleiß sind, als das eigentliche Kohlematerial. Um hier ausreichende Standzeiten zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass der streckensaumseitige Schenkel und/oder die Bodenplatte mit verschleißfestem Material versehen, vorzugsweise damit beschichtet sind. Auch dann, wenn mit kastenförmigen Bunkerelementen bzw. Bunkerzellen gearbeitet wird, kann es zweckmäßig sein, die dem Schleiß besonders unterliegenden Teile wie die Bodenplatte aber auch die senkrechten Seitenwände entsprechend mit verschleißfestem Material zu beschichten. Hierfür eignet sich Basalt oder auch andere Beschichtungsmaterialien, wobei darauf geachtet werden sollte, dass durch die Beschichtung das Gewicht der einzelnen Bunkerelemente nicht zu hoch wird.

Weiter vorne ist bereits darauf hingewiesen worden, dass durch die besondere Formgebung der einzelnen Bunkerzellen vermieden werden soll, dass sich innerhalb der einzelnen Bunkerzellen Brücken bilden, sodass das Auslaufen der einzelnen Bunkerzellen bzw. das Leerziehen nicht gesichert ist. Gemäß der Erfindung ist hierzu vorgesehen, dass die die Bodenplatte bzw. die Teilplatten haltenden Klappgelenke auf der Außenseite der Bunkerzellen angeordnet sind, sodass auch kleinste Flächen verhindert sind, die eine Brückenbildung unterstützen könnten. Bei der hier gewählten Ausführung ist vielmehr sichergestellt, dass die gesamte Zellenöffnung völlig frei ist, sodass das Rohgut gleichmäßig daraus herausströmen kann, ohne dass die Gefahr von Brückenbildungen besteht. Außerdem wird einem solchen Bunker ein Brecher vorgeordnet, über den sichergestellt wird, dass nicht zu große Einzelteile mit in die einzelnen Bunkerzellen hineingelangen.

Die aus einzelnen Bunkerzellen bestehende Bunkeranlage ist insgesamt in aller Regel stationär, schon weil nach dem Befüllen der einzelnen Bunkerzellen ein ganz erhebliches Gewicht auf der Streckensohle ruht. Dennoch kann es zweckmäßig sein, Teilzellen oder auch die gesamte Anzahl der Bunkerzellen bodenseitig mit Laufräder auszurüsten, die ein Verfahren in Längsrichtung der Strecke auf dem üblichen Gleis oder einem Spezialgestänge erlaubend ausgebildet und den Seitenwänden der Bunkerzellen zugeordnet sind. Sie nehmen somit nicht viel Platz weg, es ist auf eine durchgehende Achse verzichtet und dennoch besteht die Möglichkeit, auch das Gewicht eines entsprechenden Bunkers sicher über die Räder abzustützen, wobei jeder Bunkerzelle zweckmäßigerweise vier solcher Laufräder zugeordnet werden sollen. Hierbei ist vorteilhaft, dass in besonders beengten Strecken über diese Verfahrbarkeit die Möglichkeit gegeben ist, den gesamten Bunker, vor allem wenn er leer oder weitgehend leer ist, an eine Stelle zu verfahren, wo er die übrigen Arbeiten bzw. den durchgehenden Verkehr nicht behindert. Während der vollen Nutzung des Bunkers wird er dann wieder dort hin verfahren, wo er denn gerade benötigt wird.

Darauf hingewiesen wurde bereits, dass der große Vorteil des aus einzelnen Bunkerzellen zusammengesetzten Bunkers auch der ist, dass wenig Staub entsteht und dass eine unbeabsichtigte Zerkleinerung des Rohgutes vermieden ist. Um insbesondere auch beim Befüllen der einzelnen Bunkerzellen die Staubentstehung noch weiter zu kontrollieren oder gar ganz zu vermeiden, sieht die Erfindung vor, dass die Deckplatten der Bunkerzellen mittig oder seitlich eine befüllschlitzähnliche Öffnung und diese damit freilassend ausgerüstet sind. Theoretisch besteht zwar auch die Möglichkeit, während des Befüllens die Deckplatte beiseite zu schieben, um sie dann nach dem Befüllvorgang wieder zu schließen, doch hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn der Einfüllschlitz schon offen bleibt, die Deckplatte aber so ausgebildet ist, dass sie eben nicht die gesamte Oberseite frei lässt, sondern gezielt nur einen für die Befüllung benötigten Schlitz. Die dann teilweise überstehenden Teile der Deckplatte sorgen dafür, dass der beim Befüllen hochwallende Staub wieder in das Innere der Bunkerzelle zurückgeführt wird, insbesondere dann, wenn diese Restteile der Deckplatte schräg nach unten weisend angeordnet sind. Auf jeden Fall ist so mit wenig Aufwand eine weitere staubarme Benutzung des Bunkers zu erreichen, wobei die schrägstehenden Restteile zugleich eine Art Trichter bilden.

Um die lange Abzugseinrichtung einzusparen und mit einem festinstallierten Gurtförderer als Beschickungseinrichtung arbeiten zu können und schließlich um die Vielseitigkeit der Gesamtanlage zu verbessern, sieht die Erfindung gemäß einer Weiterbildung vor, dass die Bunkerzellen zu einer Zugeinheit zusammengeschlossen und als solche in Streckenlängsrichtung verfahrbar ausgebildet sind und dass die Abzugseinrichtung unterhalb eines von der Zugeinheit überfahrbaren, zur Abzugseinrichtung gehörenden Bohrloches verlegt ist. Bei einer derartigen Ausbildung ist es möglich, die Zugeinheit, d. h. also die zusammengeschlossenen Bunkerzellen hin- und herzufahren, dabei zu beladen und/oder zu entladen, wobei die Entladung immer über das gleiche Bohrloch erfolgt, sodass die Investitionen für die Errichtung eines derartigen Bunkers weiter gesenkt werden können. Vorteilhaft ist weiter, dass bei einer solchen Ausbildung die Zugeinheit als solche den Streckenverhältnissen angepasst werden kann, wo in der Regel in solchen Strecken Schienenstränge verlegt sind, auf denen die Zugeinheit also in Streckenlängsrichtung vorteilhaft hin- und herbewegt werden kann. Sie verlässt die Strecke nicht, sondern vielmehr dient sie als „verfahrbarer Bunker". Das die Verbindung zwischen der Zugeinheit bzw. den einzelnen Bunkerzellen und der Abzugseinrichtung darstellende Bohrloch muss nicht zwangsweise per Bohrung hergestellt sein, sondern kann auch auf jede andere Art und Weise hergestellt werden, je nach dem welche Größenordnung für ein solches Bohrloch gewünscht wird. Vorteilhaft bei dieser Ausbildung ist auch, dass bei einer derart ausgebildeten Einheit dieses Bohrloch wiederum als Zwischenbunker eingesetzt werden kann, je nach dem wie groß es ist und welche Höhe dadurch überwunden werden muss.

Eine weitere zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der die Abzugseinrichtung als Schrägband ausgebildet ist, dem eine Bunkertasche am Auslauf des Bohrloches vorgeordnet ist. Dadurch ist eine schonende und gleichmäßige Übergabe des Rohgutes auf das Schrägband gewährleistet, auch wenn ein solches Bohrloch über mehrere Meter errichtet sein sollte. Das Schrägband als solches ermöglicht es, das Rohgut wieder in die gleiche Ebene zurückzubefördern, in der die Zugeinheit verfahren wird oder aber auch in jede andere beliebige Höhe, beispielsweise um direkt in Schachtfördergefäße übergeben zu werden.

Ist eine Zwischenbunkerung aufgrund der Fördergegebenheiten nicht erforderlich oder ist der Bunker leergezogen, so kann das Rohgut auch direkt von der Beschickungseinrichtung auf das Schrägband bzw. die Abzugseinrichtung übergeben werden, da gemäß der Erfindung vorgesehen ist, dass der Abwurf des als Beschickungseinrichtung eingesetzten Gurtförderers oberhalb des Bohrloches, das Rohgut bei geöffneter Klappe in das Bohrloch übergebend angeordnet ist. Vorteilhaft ist dabei, dass das Bohrloch als kleiner Zwischenbunker wirkt, sodass die Gleichmäßigkeit der Beladung des Schrägbandes immer gewährleistet ist.

Eine weitere zweckmäßige Ausführung einer solchen Zugeinheit ist die, bei der das Mundloch des Bohrloches als Trichter ausgebildet ist, der das Ausleeren einer Bunkerzelle und das Übergeben von dem Abwurf aus zugleich ermöglichend ausgebildet ist. Damit kann also gleichzeitig bei geöffneter Klappe der benachbarten Bunkerzelle durch diese hindurch vom Abwurf aus Rohgut zum Schrägband gebracht werden und auch aus der wiederum benachbarten mit Rohgut gefüllten Bunkerzelle. Ist diese Bunkerzelle dann leergezogen, so wird einfach die Zugeinheit um zwei Bunkerzellen oder auch nur um eine Bunkerzelle verschoben, um dann wieder gleichzeitig vom Abwurf aus und aus der gefüllten Bunkerzelle Rohgut abzunehmen und dem Schrägband zu übergeben.

Eine einfache Möglichkeit, die gesamte Zugeinheit oder auch die Bunkerzellen verfahrbar auszubilden ist die, die Bunkerzellen mit einem Unterbau mit Laufrädern auszurüsten, wobei zweckmäßigerweise jeweils zwei Bunkerzellen einem Unterbau zugeordnet sind und eine als solche geschlossene Fahreinheit bilden. Dadurch ist die weiter oben beschriebene gleichzeitige Beladung des Schrägbandes durch eine Bunkerfüllung bzw. Bunkerzellenfüllung und direkt vom Abwurf des Gurtförderers eher zu ermöglichen, aber auch jeweils eine dosierte Übergabe von den einzelnen Bunkerzellen auf das Schrägband immerzu gewährleisten.

Mit verhältnismäßig wenigen Fahreinheiten kann eine bis zu 1.500 m3 Kapazität aufweisende Bunkereinheit geschaffen werden, wozu die Erfindung vorsieht, dass jede Fahreinheit ein Volumen von rund 45 m3 aufweisend ausgebildet ist. Jede einzelne Bunkerzelle kann somit rund 23–25 m3 aufnehmen, ohne dass eine Überlastung der Streckensohle zu befürchten ist. Trotzdem wird man in der Regel Schienen vorsehen, auf denen die Zugeinheit verfahren werden kann, die auf entsprechenden Betonpfeilern ruhen, um eine Schräglage oder sonstige Beeinflussung der einzelnen Bunkerzellen bzw. Fahreinheiten beim Verfahren sicher ausschließen zu können.

Aufgrund der Gegebenheiten in derartigen Strecken kann das Volumen derartiger Bunkerzellen geschickt dadurch erhöht werden, dass die Seitenwände der einzelnen Bunkerzellen bzw. der Fahreinheiten nach außen einen in Längsrichtung gesickten Bauch aufweisend ausgeführt sind. Diese Form kann der jeweiligen Form der Strecke angepasst sein, d. h. mehr oder weniger über das Fahrgestell überstehend, wobei durch die gesickte Ausführung die Stabilität der Seitenwand immer gewährleistet ist. Gesickt ist sie in Längsrichtung, d. h. der Bauch besteht beispielsweise aus drei, vier oder fünf in Längsrichtung verlaufenden Blechen, die schräggestellt sind und jeweils in Längsrichtung eine entsprechende Verbindung aufweisen. Dadurch entsteht ein gesickter Bauch, der wie schon erwähnt über entsprechend vorteilhafte Stabilitätswerte verfügt.

Weiter vorn ist bereits darauf hingewiesen worden, dass die gesamte Zugeinheit in Streckenlängsrichtung verfahren werden soll, einmal um sie über den Abwurf des Gurtförderers zu befüllen und andererseits um sie mit geöffneten Bodenklappen auch wieder in den Bunker zu entleeren. Da dies langsam und schrittweise erfolgt, eignet sich als Verfahreinrichtung insbesondere eine solche, bei der unterhalb der auf Schienen verfahrbaren Fahreinheiten eine hydraulische Antriebseinheit angeordnet ist, die über entsprechende Schubzylinder verfügt, die jeweils an eine der Fahreinheiten angreifend und damit die Zugeinheit mitnehmend ausgeführt sind. Je nach Größe der Zugeinheit können dies ein, zwei oder drei Schubzylinder sein, die nebeneinander oder ggf. auch hintereinander angeordnet sind und über die auch eine vollständig mit Rohgut beladene Zugeinheit auf den Schienen sicher verschoben werden kann.

Die Antriebseinheiten verfügen dabei zweckmäßigerweise über hinter die Achsen der Laufräder fassende Koppelteile, sodass sie jeweils beim Hin- und Herfahren mehrmals die Zugeinheit verschieben können. Dabei ist es vorteilhaft, wenn jeweils eine Antriebseinheit der einen Seite der gesamten Anlage und eine Antriebseinheit der anderen Seite der gesamten Anlage zugeordnet ist, sodass die Zugeinheit jeweils in beide Richtungen sicher verfahren werden kann, was natürlich theoretisch auch mit einer Antriebseinheit bewerkstelligt werden kann.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass mit Hilfe eines derartigen, aus vielen einzelnen Bunkerzellen zusammengesetzten Bunkers ein Bunkervolumen zur Verfügung gestellt werden kann, das genau dem jeweiligen Bedarf entspricht, sodass nicht unnötige, platzaufwendige Einbauten in den Strecken vorhanden sind. Die Module bzw. die einzelnen Bunkerzellen sind alle gleich ausgebildet und bemaßt und können so sicher über die Flanschanschlüsse miteinander verbunden werden, um eine stabile Gesamteinheit zu ergeben. Auch im nachhinein ist noch eine Erweiterung oder eine Reduzierung des Lagervolumens möglich, je nach dem, wie sich der jeweilige Betriebspunkt gerade entwickelt hat. Ein solcher Bunker kann vorteilhaft sowohl als Hauptschlussbunker zum Einsatz kommen, der also das gesamte anfallende Rohgut aufnimmt und entsprechend gezielt auch wieder abgibt oder als Nebenschlussbunker, d. h. als Bunker, der die Förderspitzen auffängt und sie in ruhigen Zeiten gezielt in den Förderstrom wieder einbringt. Vorteilhaft ist weiter, dass jede einzelne Bunkerzelle nacheinander entleert werden kann, sodass eine Überlastung der Abzugseinrichtung nicht auftreten kann. Gleichzeitig wird durch die geringen zu überwindenden Höhen eine Zerkleinerung des Rohgutes vermieden und damit auch die teilweise sehr problematische Staubentwicklung. Vorteilhaft ist schließlich auch, dass ein derartiger Bunker einfach zu montieren und zu demontieren ist, selbst dann, wenn für das Einbetten der Abzugseinrichtung in die Streckensohle Gesteinsarbeiten anfallen sollten. Ist das Volumen, das über die zusammengeschlossenen Bunkerzellen zur Verfügung gestellt wird, nicht ausreichend, so besteht auch die Möglichkeit, für die Abzugseinrichtung einen Kanal in die Streckensohle zu legen und dann den entsprechend größer bemaßten Bunker mit den Bunkerzellen auf der Streckensohle abzustützen, sodass ein sicherer Austrag in die Abzugseinrichtung möglich ist. Sind die Platzverhältnisse so günstig, dass der notwendige Bunkerraum und der Kettenkratzförderer oberhalb der Streckensohle angeordnet werden können, ist es weiter möglich, die Abzugseinrichtung in Form eines Kettenkratzförderers in den Bunkerraum zu integrieren, wobei hier die Ausbildung des Bunkerzellenunterteils zweckmäßigerweise auch in Beton erfolgen kann. Statt die Bunkerzellen fest zu installieren und die Beschickungseinrichtung und die Abzugseinrichtung entsprechend lang auszubilden, besteht auch die Möglichkeit, die einzelnen Bunkerzellen zu einer Zugeinheit zusammenzufassen, die dann auf Schienen in Längsrichtung der Strecke verfahren werden kann, um einmal so die einzelnen Bunkerzellen mit Rohgut zu füllen und um andererseits die Bunkerfüllung auch abzuziehen, wozu in der Strecke ein Bohrloch angeordnet ist, von dem aus das eingefüllte Rohgut auf ein darunter verlaufendes Schrägband gelangt und dann zum Schacht oder sonstwohin weitertransportiert wird. Diese Bunkerzellen bzw. die Zugeinheit ist dabei so ausgebildet, dass das Rohgut auch direkt durch eine Bunkerzelle und das Bohrloch auf das Schrägband gelangt, sodass die gesamte Einheit sehr vielseitig ist.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

1 einen in einer untertägigen Strecke angeordneten Bunker, bestehend aus einzelnen Bunkerzellen mit Klappenentleerung,

2 einen entsprechenden aus Bunkerzellen bestehenden Bunker mit Schiebeklappe,

3 eine Ausbildung der einzelnen Bunkerzellen mit einer aus zwei Teilplatten bestehenden Bodenplatte,

4 einen in einer Strecke angeordneten Bunker, bei dem die Abzugseinrichtung und ein Teil der jeweiligen Bunkerzelle in die Streckensohle eingelassen ist mit geschlossener Bodenplatte,

5 die Ausbildung nach 4 mit geöffneter Bodenklappe,

6 eine aus Betonplatten zusammengesetzten Bunker mit Bandbeschickung,

7 den Bunker mit Schutzklappe im geschlossenen Zustand,

8 eine zweiteilige Schutzklappe in der Prinzipskizze,

9 eine verfahrbare Zugeinheit aus Bunkerzellen in Seitenansicht,

10 den Übergabebereich aus Zugeinheit und Bohrloch und

11 einen Querschnitt durch eine Strecke im Bereich des Bohrloches.

1 gibt einen Bunker 1 wieder, der aus einer Vielzahl von Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 zusammengesetzt ist. Die einzelnen Bunkerzellen 1518 weisen jeweils Flanschanschlüsse 21, 22 auf, sodass sie einfach und zweckmäßig miteinander den Bunker 1 bildend zusammengeschlossen werden können. Ein solcher Bunker 1 ist in einer Strecke 2 verlegt, wobei die zugeordnete Abzugseinrichtung 8 das aus dem Bunker 1 abgezogene Rohgut 3 auf ein in der benachbarten Strecke 2' verlegtes Band 13 übergibt. Der entsprechende Abwurf ist mit 14 bezeichnet. Bei der Abzugseinrichtung 8 handelt es sich um einen Kettenkratzförderer 9, der im untertägigen Bergbau für die verschiedensten Zwecke eingesetzt werden kann.

Bei den Darstellungen nach 1 und 2 ist der jeweilige Bunker 1 mit seinen Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 in der eigentlichen Strecke 2 verlegt, wobei er sich auf der Streckensohle 4 abstützt. Unter der Firste 5 ist eine Beschickungseinrichtung 6, hier in Form eines Gurtförderers 7 angeordnet, über den die einzelnen Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 nach und nach mit Rohgut 3 beschickt werden. Die Abzugseinrichtung 8 ist in einem Kanal 19 verlegt, der in die Streckensohle 4eingebracht ist. Über diese Abzugseinrichtung 8 wird das Rohgut 3 wie schon erwähnt aus dem Bunkerraum 10 in Austragsrichtung 32 gefördert und dann über den Abwurf 14 dem Förderband 13 in der benachbarten Strecke 2' übergeben. Zum entsprechenden Entleeren der jeweiligen Bunkerzelle 15 auf den Kettenkratzförderer 9 bzw. die Abzugseinrichtung 8 ist eine entsprechend präparierte Bodenplatte 11 vorgesehen, hier in Form einer Klappe 12. Erkennbar ist in 1, dass die Klappe 12 über einen Hydraulikzylinder 30 so geöffnet wird, dass das Rohgut 3 gleichmäßig auf die Abzugseinrichtung 8 „aufgelegt" wird, der es in Austragsrichtung 32 weiterbefördert. Der Hydraulikzylinder 30 ist verschwenkbar an der Seitenwand 33 bzw. 34 angeordnet, um eine Überlastung beim Öffnen der Klappe 12 sicher zu vermeiden.

Nach 2 ist vorgesehen, dass die Abzugseinrichtung 8 ebenfalls in einem Kanal 19 in der Streckensohle 4 angeordnet ist, wobei eine horizontal verschiebbare Klappe 12 dafür sorgt, dass im Bedarfsfall die Zellenöffnung 20 frei wird, sodass das darin befindliche Rohgut 3 auf die Abzugseinrichtung 8 herabfallen kann. Danach wird dann diese Zellenöffnung 20 wieder verschlossen, sodass über die Beschickungseinrichtung 6 bzw. den Gurtförderer 7 neues Rohgut 3 in die Bunkerzelle 15 eingefüllt werden kann.

Sowohl in 1 wie auch in 2 ist erkennbar, dass die hier z. B. quadratischen Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 über die Flanschanschlüsse 21, 22 miteinander verbunden werden, um so die Gesamteinheit „Bunker" zu ergeben.

3 unterscheidet sich von den in 1 und 2 dargestellten Ausführungen dadurch, dass hier die Abzugseinrichtung 8 direkt auf der Streckensohle 4 verlegt ist. Es bedarf somit keiner Senkarbeiten oder Bauarbeiten zur Herstellung eines Kanals 19. Darüber hinaus sind die einzelnen Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 hier auch als rechteckige Räume bzw. Gebilde wiedergegeben, wobei an den Seitenwänden 33, 34 Hydraulikzylinder 30, 31 angeordnet sind, über die die Teilplatten 28, 29 der Bodenplatte 11 in Richtung auf die Stöße weggeschleppt werden können. Da diese Hydraulikzylinder 30, 31 in der Regel synchron geschaltet sind, öffnet sich zwischen den beiden Teilplatten 28, 29 beim Öffnen ein sich kontinuierlich vergrößernder Schlitz, sodass das in der jeweiligen Bunkerzelle 15, 16, 17, 18 gespeicherte Rohgut 3 gleichmäßig „ausfließen" kann.

In den 4 und 5 ist eine Ausführung der Bunkerzelle 15, 16, 17 oder 18 wiedergegeben, bei der die schon erwähnten Teilplatten 28, 29 der Bodenplatte 1 so angeordnet sind, dass sie sich beim Öffnen seitlich so wegziehen lassen, dass sie praktisch um den Schwenkpunkt 24 verschwenken, sodass zwangsweise die Teilplatten 28, 29 sich schräg stellen und das Rohgut 3 optimal austreten kann. Bei dieser Ausführung nach den 4 und 5 ist ähnlich wie bei der Ausführung nach den 1 und 2 die eigentliche Abzugseinrichtung 8 in einem Kanal 19 angeordnet. Bei dieser Ausführung ist dann darüber hinaus auch noch oberhalb dieses Kanals 19 eine Erweiterung 47 vorgenommen, um so einen Teil der jeweiligen Bunkerzelle 15, 16, 17 oder 18 aufnehmen und die Klappe 12 sicher betätigen zu können. Oberhalb dieser Bunkerzelle 15 verläuft die Beschickungseinrichtung 6 bzw. der Gurtförderer 7, über den ein Wiederbefüllen der einzelnen Bunkerzelle 15 leicht und sicher möglich ist.

Den 4 und 5 ist zu entnehmen, dass durch Schwenken bzw. Hochziehen der Teilplattenenden von 28 und 29 über die Hydraulikzylinder 30, 31 die Zellenöffnung 20 freigemacht wird, um das Austreten des Rohgutes 3 zu ermöglichen. Der Schwenkpunkt 24 ist hier in Form eines Klappgelenkes 45 ausgebildet, sodass die an der Außenseite 46 der Seitenwände 33, 34 angeordneten Hydraulikzylinder 30, 31 die beiden Teilplatten 28, 20 entsprechend leicht verschwenken können.

Die 6 bis 8 zeigen insofern eine besondere Ausführung, als hier die einzelne Bunkerzelle 15, 16 zumindest aber das Bunkerzellenunterteil 36 aus Beton hergestellt ist. Dieses Bunkerzellenunterteil 36 ist auf der Streckensohle 4 abgesetzt oder abgestützt, weil die durch den Streckenausbau 35 abgesicherte Strecke 2 entsprechend viel Platz belässt.

Über den entsprechenden Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 bzw. im Bunkerzellenunterteil 36 ist die Bandanlage bzw. der Gurtförderer 7 erkennbar, über den das Rohgut 3 herangebracht wird. An der jeweils zu befüllenden Bunkerzelle 15, 16, 17, 18 ist auf der Oberseite 25 des Bunkers 1 ein Schleifenwagen 26 mit einer Schrägschurre 27 angeordnet, über den das Fördergut abgenommen wird, um es dann in den Bunker 1 bzw. die entsprechende Bunkerzelle 15, 16, 17, 18 hineinzugeben. Das Rohgut 3 fällt dabei in den Schrägschacht 23, dessen Einzelheiten weiter unten noch erläutert sind.

Dieser Schrägschacht 23 ist in den insgesamt aus Betonteilen zusammengesetzten Bunker 1 integriert, wobei der streckenseitige Schenkel 37 etwa 60° aufweist, während der andere gegenüberliegende Schenkel 38 senkrecht verläuft. In dem Bunkergrund 39 ist die Abzugseinrichtung 8, hier in Form des Kettenkratzförderers 9 angeordnet, wobei diese über eine Schutzklappe 40 geschützt ist, wenn der Bunker 1 entsprechend befüllt ist. Damit wird vermieden, dass der Druck des Rohgutes 3 auf den Kettenkratzförderer 9 auflastet, sodass dieser entweder nicht richtig anlaufen kann oder beim Laufen überlastet wird.

Die Schutzklappe 40 ist an einer Stahlkonstruktion 41 befestigt und wird über einen Schwenkzylinder 42 betätigt, und zwar in Form des Kniehebelgestänges 43, sodass im geschlossenen Zustand, wie er der 7 zu entnehmen ist, diese Schutzklappe 40 entsprechend abgestützt ist und nicht selber zu stark von dem Rohgut 3 belastet wird.

6 zeigt die Schutzklappe 40 in geöffnetem Zustand, d. h. bei praktisch leerem Bunkerzellenunterteil 36.

8 zeigt eine andere Ausführung der Schutzklappe 40, die hier in Form von zwei Teilplatten wiedergegeben ist, die sich wie ein Dach über die Abzugseinrichtung 8 legen und verhindern, dass diese zu stark durch das Rohgut 3 belastet wird. Bei dieser Ausführung wird ein Teil der Schutzklappe 40 auf das andere zugeschwenkt, bis dieser Teil der Bunkerzelle 15 frei geworden ist, um dann in die rechte Schwenkposition gebracht zu werden, sodass der restliche Teil des Rohgutes 3 auf die Abzugseinrichtung 8 herabströmen kann. Denkbar ist es auch, dass beide Klappenteile der Schutzklappe 40 nach 8 gegeneinander geschwenkt werden, sodass sie in mittiger Position das Ausströmen des Rohgutes 3 auf die Abzugseinrichtung 8 nicht oder nur ganz unwesentlich behindern.

Im Einzelnen nicht dargestellt ist die Deckplatte 48, d. h. die Ausbildung der der Bodenplatte 11 gegenüberliegenden Deckplatte 48. Hier ist vorgesehen, dass in der Deckplatte 48 eine schlitzförmige Öffnung 49 vorgesehen ist, um so eine Beladung beispielsweise über den hier wiedergegebenen Gurtförderer 7 zu ermöglichen. An den Seitenwänden 33, 34 bleiben auf jeden Fall Restteile der Deckplatte bestehen, die vorzugsweise auch in Richtung Mitte der Bunkerzelle 15 einfallen, sodass entstehender Staub quasi automatisch wieder in das Innere der Bunkerzelle 15 hineingedrückt wird. Denkbar ist es auch, hier eine verschiebbare Deckplatte 48 vorzusehen, die praktisch nach Abschluss des Befüllvorganges auf den Bunkerraum 10 aufgeschoben wird, um so auch zu verhindern, dass von oben her Bauteile in den Bunkerraum 10 hineinbefördert werden, die gar nicht für die Förderung vorgesehen sind. So können auch Beschädigungen der Abzugseinrichtung 8 sicher vermieden werden.

Eine andere Möglichkeit der Ausbildung eines solchen Bunkers ist in 9 gezeigt, wo eine in Streckenlängsrichtung 52 über ein Bohrloch 53 verfahrbare Zugeinheit 60, aus einer Vielzahl von Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 bestehend, dargestellt ist. Das Bohrloch 53 weist ein erweitertes Mundloch 54 mit Schrägen 55 auf, um ein schonendes Einfüllen des Rohgutes 3 zu ermöglichen und wie weiter hinten noch erläutert wird, um weiter sicherzustellen, dass auch Rohgut entsprechender Menge gleichzeitig in den Bunker 1 bzw. das Bohrloch 53 einzufüllen ist.

Oberhalb des Mundloches 54 befindet sich wie aus 9 und 10 ersichtlich ist, der Abwurf 56 des Gurtförderers 7, der bei dieser Ausbildung fest angeordnet ist, also nicht hin- und herverfahren werden muss und der falls notwendig direkt durch eine Bunkerzelle 15, 16, 17, 18 hindurch in das Bohrloch 53Rohgut 3 eingeben kann. Unterhalb des Bohrloches 53 ist eine Bunkertasche 57 angeordnet, über die eine gleichmäßige Beladung des Schrägbandes 58 möglich ist. Das Ende des Schrägbandes 58 ist nicht wiedergegeben, nur die Schräge deutet an, dass man auf verhältnismäßig kurzem Wege wieder das gleiche Niveau wie die Streckensohle 4 erreicht. Insbesondere aber kann das Bohrloch 53 auch so ausgebildet sein, dass es wiederum eine Pufferwirkung ermöglicht, sodass eine kontinuierliche Beschickung des Schrägbandes 58 gewährleistet ist.

Die einzelnen Bunkerzellen 15, 16, und 17, 18 weisen einen gemeinsamen Unterbau 61 mit Laufräder 62, 63 auf, sodass auf diese Art und Weise aus gleich ausgebildeten, beidseitig geschlossenen Fahreinheiten 64 eine beliebig lange Zugeinheit 60 zusammengestellt werden kann. Da sie in Streckenlängsrichtung verfahrbar ist, kann sie praktisch beliebig lang sein und ein entsprechend großes Volumen aufnehmen, wobei zum Verfahren auf den Schienen 67 eine oder mehrere Antriebseinheiten 68 dienen, die im Bereich der Streckensohle 4 angeordnet sind und die an die Achsen 69 der Laufräder 62, 63 oder an andere Teile der Fahreinheiten 64 angreifen, um so beim Hin- und Herbewegen die Zugeinheit 60 in die eine oder andere Richtung zu verschieben.

10 verdeutlicht, dass aufgrund der Ausbildung des Bohrloches 53 bzw. eines Mundloches 54 die Möglichkeit besteht, Rohgut 3 sowohl über den Abwurf 56 in das Bohrloch 53 zu befördern, wie auch aus einer Bunkerzelle 18 gleichzeitig, sodass ein recht großer Volumenstrom in das Bohrloch 53 hinein gelangt und von dort auf das Schrägband 58, das in 10 nicht dargestellt ist.

11 zeigt eine entsprechende Strecke 2 im Querschnitt, wobei auch der hier zum Einsatz kommende bogenförmige Streckenausbau 35 gezeigt ist. Diesem bogenförmigen Streckenausbau 35 angepasst sind die Seitenwände 34, 35 der gezeigten Fahreinheit 64. Die Fahreinheit 64 weist einen beidseitig gesickten Bauch 65 auf, sodass das Aufnahmevolumen wesentlich vergrößert ist. Gleichzeitig ist durch die gesickte Bauweise eine Verstärkung der Seitenwände 34, 35 erreicht.

Die Zugeinheit 60 bzw. die Fahreinheit 64 ist auf Schienen 67 verfahrbar, wobei die Art der Schienen 67 und auch die Laufräder 62, 63 hier nur beispielhaft wiedergegeben sind.

Aufgrund der so geschaffenen Gegebenheiten kann neben einer solchen Zugeinheit 60 auch noch ein Transportfahrzeug 72 fahren und zusätzlich kann darüber ein Transportband 71 verlegt werden und auch noch Versorgungsleitungen 70, sodass eine solche für die Bunkerzwecke vorgesehene Strecke gleichzeitig auch noch die Funktion einer üblichen Strecke voll mit übernehmen kann. Oberhalb der Bunkerzelle 15 bzw. der entsprechenden Fahreinheit 64 ist die Beschickungseinrichtung 6 wiedergegeben, hier ein Plattenband, mit dem das Rohgut 3 gleichmäßig transportiert und wie aus den 9 und 10 zu ersehen ist, in entsprechender Menge in die Bunkerzellen 15, 16, 17, 18 oder auch gleich in das Bohrloch 53 gelangen kann.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.


Anspruch[de]
Bunker für die Zwischenbunkerung von Rohgut (3), insbesondere der Rohkohle bei der Untertagegewinnung, bestehend aus einer Beschickungseinrichtung (6), dem Bunkerraum (10) und einer Abzugseinrichtung (8), von der das Rohgut (3) nach der Zwischenbunkerung aufgenommen und weitergefördert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Bunkerraum (10) von mehreren, miteinander in der Horizontalen verbindbaren Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) gebildet ist, die jeweils über eine Zellenöffnung (20) verfügen, deren Klappen (12) oder Schieber auch unabhängig von den Zellenöffnungen (20', 20'') der anderen Bunkerzellen (16, 17, 18) antreibbar ausgebildet und dass die Bunkerzellen (15, 16, 17,18) einzeln von der Beschickungseinrichtung (6) mit Rohgut (3) beschickbar sind. Bunker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Bunkerzellen (16, 17) mit Ausnahme der ersten Bunkerzelle (15) und der letzten Bunkerzelle (18) endseitig offen und mit Flanschanschlüssen (21, 22) ausgebildet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellenöffnung (20) bodenseitig und vorzugsweise die gesamte Bodenplatte (11) betreffend ausgebildet ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) oberhalb des Abzugförderers (8) aufgeständert sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abzugseinrichtung (8) in die Streckensohle (4) eingelassen und die Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) auf den Rand der Streckensohle (4) abgestützt darüber angeordnet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) einen Schrägschacht (23) aufweisen, der die Abzugseinrichtung (8) aufnehmend in der Strecke (2) angeordnet oder auch in die Streckensohle integriert ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) über einen auf der Oberseite (25) auf Schienen verfahrbaren Schleifenwagen (26) mit Schrägschurre (27) oder über einen teleskopierbaren Gurtförderer (7) mit Speicherbandschleife beschickbar ausgebildet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) ein Gurtförderer (7) verlegt ist, der über einen verfahrbaren Abstreifer verfügt. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatte (11) in Längsrichtung der Bunkerzelle (15, 16, 17, 18) zweigeteilt ist und dass jeder der Teilplatten (28, 29) ein oder zwei Hydraulikzylinder (30, 31) zugeordnet sind, die paarweise oder auch synchron alle ansprechbar ausgebildet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die den Teilplatten (28, 29) zugeordneten Hydraulikzylinder (30, 31) schwenkbar an den Seitenwänden (33, 34) der Bunkerzelle (15, 16, 17, 18) angeordnet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abzugseinrichtung (8) als Kettenkratzförderer (9) ausgebildet ist. Bunker nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in die Streckensohle (4) eingelassenen Bunkerzellenunterteile (36) trapezförmig ausgebildet sind, wobei der streckensaumseitige Schenkel (37) unter einem Rutschwinkel von etwa 60° und der andere Schenkel (38) vertikal verlaufend ausgeführt sind. Bunker nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kettenkratzförderer (9) im Bunkergrund (39) verlaufend und über schräg angestellte und getrennt betätigbare Schutzklappen (40) von der Auflast des Rohgutes (3) befreit ausgebildet ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzklappe (40) an einer den Kettenkratzförderer (9) bis zur Mitte überdeckenden Stahlkonstruktion (41) schwenkbeweglich gelagert und über Schwenkzylinder (42) betätigbar und über ein spreizenartiges Kniehebelgestänge (43) in der Deckposition für den Kettenkratzförderer (9) gehalten ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der streckensaumseitige Schenkel (37) und/oder die Bodenplatte (11) mit verschleißfestem Material versehen, vorzugsweise damit beschichtet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Bodenplatte (11) bzw. die Teilplatten (28, 29) haltenden Klappgelenke (45) auf der Außenseite (46) der Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) angeordnet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) bodenseitig Laufräder zugeordnet sind, die ein Verfahren in Längsrichtung der Strecke (2) auf dem üblichen Gleis oder einem Spezialgestänge erlaubend ausgebildet und den Seitenwänden (33, 34) der Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) zugeordnet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatten (48) der Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) mittig oder seitlich eine befüllschlitzähnliche Öffnung (49) und diese damit freilassend ausgerüstet sind. Bunker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) zu einer Zugeinheit (60) zusammengeschlossen und als solche in Streckenlängsrichtung (52) verfahrbar ausgebildet sind und dass die Abzugseinrichtung (8') unterhalb eines von der Zugeinheit (60) überfahrbaren, zur Abzugseinrichtung (8') gehörenden Bohrloches (53) verlegt ist. Bunker nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Abzugseinrichtung (8') als Schrägband (58) ausgebildet ist, dem eine Bunkertasche (57) am Auslauf des Bohrloches (53) vorgeordnet ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abwurf (56) des als Beschickungseinrichtung (6) eingesetzten Gurtförderers (7) oberhalb des Bohrloches (53), das Rohgut (3) bei geöffneter Klappe (12) in das Bohrloch (53) übergebend angeordnet ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mundloch (54) des Bohrloches (53) als Trichter ausgebildet ist, der das Ausleeren einer Bunkerzelle (15, 16, 17, 18) und das Übergeben von dem Abwurf (56) aus zugleich ermöglichend ausgebildet ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) mit einem Unterbau (61) mit Laufrädern (62, 63) ausgerüstet sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Bunkerzellen (1518) einem Unterbau (61) zugeordnet sind und eine als solche geschlossene Fahreinheit (64) bilden. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Fahreinheit (64) ein Volumen von rund 45 m3 aufweisend ausgebildet ist. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (33, 34) der einzelnen Bunkerzellen (15, 16, 17, 18) bzw. der Fahreinheiten (64) nach außen einen in Längsrichtung gesickten Bauch (65) aufweisend ausgeführt sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der auf Schienen (67) verfahrbaren Fahreinheiten (64) eine hydraulische Antriebseinheit (68) angeordnet ist, die über entsprechende Schubzylinder verfügt, die jeweils an eine der Fahreinheiten (64) angreifend und damit die Zugeinheit (60) mitnehmend ausgeführt sind. Bunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheiten (68) über hinter die Achsen (69) der Laufräder (62, 63) fassende Koppelteile verfügen.






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