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Dokumentenidentifikation DE102005034942A1 01.02.2007
Titel Gewindeschneideinheit
Anmelder Stöferle GmbH, 88471 Laupheim, DE
Erfinder Stöferle, Erich, 88471 Laupheim, DE
Vertreter Patentanwälte Eisele, Dr. Otten, Dr. Roth & Dr. Dobler, 88212 Ravensburg
DE-Anmeldedatum 22.07.2005
DE-Aktenzeichen 102005034942
Offenlegungstag 01.02.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 01.02.2007
IPC-Hauptklasse B23G 3/00(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B23Q 3/155(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   
Zusammenfassung Es wird eine Gewindeschneideinheit vorgeschlagen, bei der Anschlussmittel (7, 18, 19) für ein Ein- und Auswechseln an einer Hauptspindel einer Maschine mit computergestützter numerischer Steuerung vorgesehen sind, welche die Einheit (1) an der Maschine fixieren, wobei die Einheit (1) einen gegenüber der Hauptspindel fetstehenden Teil (2) und einen in Bezug zu dem feststehenden Teil (2) beweglichen Teil (8, 13, 15, 17, 18) umfasst, auf den von der Hauptspindel eine Drehbewegung übertragbar ist, dass eine Leitmutter (22) im feststehenden Teil (2) und eine in der Leitmutter (22) laufende Leitspindel (8) vorgesehen ist, wobei bei einer von der Hauptspindel auf die Leitspindel (8) übertragenen Drehbewegung die Leispindel (8) in axialer Richtung der Leitspindel (8) in Abhängigkeit einer Gewindesteigung eines zwischen Leitspindel (8) und Leitmutter (22) ausgeformten Gewindes (21, 22a) verfährt.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Einheit zum Schneiden von Gewinden.

Für die Bearbeitung von Bauteilen in großen Stückzahlen bzw. sich dabei häufig wiederholenden Arbeitsschritten, auch z.B. zum Schneiden von Innengewinden, werden beispielsweise in sogenannten Bearbeitungszentren Werkzeugmaschinen mit computergestützter numerischer Steuerung, sogenannte CNC-Maschinen eingesetzt. Die Achsen der CNC-Maschinen sind normalerweise im kartesischen Koordinatensystem definiert, z.B. durch eine X-, Y- und Z-Achse. Entsprechend ist eine translatorische Bewegung jeweils entlang der X-Y-Z-Achse möglich. Eine weitere Achse, z.B. eine C-Achse, definiert ggf. die rotatorische Achse, um welche ein Bearbeitungswerkzeug rotiert. Jede Achse bzw. jeder für eine Bewegung entlang einer Achse zuständige Schlitten muss selbstständig separat angetrieben bzw. gesteuert werden. Für eine hohe Bearbeitungsgüte sind deshalb insbesondere komplexe Rechenoperationen für die Bewegungssteuerung notwendig.

Außerdem sind für eine hohe Arbeitsfrequenz möglichst viele Arbeitsschritte in kürzerster Zeit durchzuführen, was besonders unter mechanischen bzw. kinetischen Gesichtspunkten schwierig ist. Abbremsbewegungen des Bearbeitungskopfs sollen aus zeitlichen Gründen möglichst kurz sein, aber auch ruckartige Bewegung des Bearbeitungskopfs sind im Hinblick auf die Bearbeitungsgüte und für eine maschinenschonende Arbeitsweise unbedingt zu vermeiden. Insbesondere beim Gewindeschneiden sind neben einer hohen Formgenauigkeit und einer definierten Gewindetiefe auch vergleichsweise kurze Arbeitszeiten für einen Gewindeschneidvorgang wünschenswert. Eine merkliche Reduzierung der Bearbeitungszeit für einen Gewindeschneidvorgang mit CNC-Maschinen ist bisher nicht möglich.

Einerseits muss der Gewindeschneidkopf zum Schneiden des Gewindes mit dem jeweiligen verfahrbaren Schlitten der CNC-Maschine entsprechend der Gewindetiefe vor- und zurückbewegt werden. Dabei müssen nicht unerhebliche Massen z.B. des Schlittens bzw. eines Maschinenarms definiert bewegt bzw. beschleunigt und abgebremst werden. Andererseits ist beim Gewindeschneiden die translatorische Vor- und Zurückbewegung des Bearbeitungskopfs und gleichzeitig die Rotation einer Werkzeugspindel präzise zu steuern. Um Abstimmungsungenauigkeiten zwischen einer translatorischen Bewegung und einer Drehbewegung ausgleichen zu können, werden beispielsweise Ausgleichsfutter eingesetzt, welche beim Schneidvorgang ein gewisses Axialspiel der rotierenden Werkzeugspindel zulassen.

Aufgabe und Vorteile der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Gewindeschneiden mit CNC-Maschinen im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit und die technische Güte zu optimieren.

Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst.

In den Unteransprüchen sind zweckmäßige und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung aufgezeigt.

Die Erfindung zeichnet sich durch eine Gewindeschneideinheit aus, welche Anschlussmittel für ein Ein- und Auswechseln an einer Hauptspindel einer Maschine mit Computer gestützter numerischer Steuerung, eine sogenannte CNC-Maschine, vorsieht, welche die Einheit an der Maschine fixieren, wobei die Einheit einen gegenüber der Hauptspindel feststehenden Teil und einen im Bezug zu dem feststehenden Teil beweglichen Teil umfasst, auf den von der Hauptspindel eine Drehbewegung übertragbar ist, dass eine Leitmutter im feststehenden Teil und eine in der Leitmutter laufende Leitspindel vorgesehen ist, wobei bei einer von der Hauptspindel auf die Leitspindel übertragenen Drehbewegung die Leitspindel in axialer Richtung der Leitspindel in Abhängigkeit einer Gewindesteigung eines zwischen Leitspindel und Leitmutter ausgeformten Gewindes verfährt und dass an einem vorderen Ende der Leitspindel eine Aufnahme für ein Gewindeschneidwerkzeug vorhanden ist.

Damit kann das Gewindeschneiden deutlich schneller erfolgen, da für den Gewindeschneidvorgang der Schlitten bzw. der Maschinenarm der CNC-Maschine stillsteht, weil diese keine translatorische Bewegung der Gewindeschneideinheit bereitstellen müssen. Für den Gewindeschneidvorgang muss lediglich die Drehbewegung der angetriebenen Hauptspindel der CNC-Maschine auf die Gewindeschneideinheit übertragen werden. Für den Vorschub des Gewindeschneidwerkzeugs beim Gewindeschneiden ist allein die Anordnung von Leitmutter und Leitspindel durch deren Zusammenwirken verantwortlich. Gegenüber bisherigen Anordnungen, bei denen sich vor- und zurückbewegende Massen insbesondere des Schlittens bzw. des Werkzeugkopfs zu beachten sind, ist der Gewindeschneidvorgang mit der erfindungsgemäßen Gewindeschneideinheit kinetisch deutlich vereinfacht ist. Damit ist im Hinblick auf die Werkzeugmaschine und das Werkzeug eine besonders schonende Arbeitsweise möglich, da beim Gewindeschneiden z.B. ruckartige Bewegungen von Maschinenteilen bzw. deren Abbrems- und Beschleunigungsbewegungen nicht auftreten. Für das Werkzeug bzw. die CNC-Maschine können damit längere Standzeiten realisiert werden.

Für das Gewindeschneiden kann dadurch, dass kein separater Antrieb für die Vorschubbewegung notwendig ist, nun außerdem die Steuerung wesentlich vereinfacht werden. Nur die Drehbewegung bzw. ein Drehantrieb muss für das Gewindeschneiden von der Steuerung berücksichtigt werden. Demgegenüber mussten bislang jeweils Vorschub- und Drehantrieb gesteuert und zudem genau aufeinander abgestimmt werden, wodurch relativ komplexe Rechenoperationen notwendig waren. Mit der vorgeschlagenen Gewindeschneideinheit wird die Steuerung vereinfacht und die Rechenoperationen sind zeitlich deutlich kürzer.

Durch eine entsprechende maßhaltige Ausgestaltung der zusammenwirkenden Gewinde zwischen Leitmutter und Leitspindel kann eine sehr präzise Abstimmung zwischen Dreh- und Vorschubbewegung der Leitspindel erreicht werden, womit eine hohe Bearbeitungsgüte der geschnittenen oder geformten Gewinde erreichbar ist, die gegenüber bisherigen Qualitätsstandards mindestens gleichwertig ist.

Des Weiteren kann durch die erfindungsgemäße Anordnung auf ein Ausgleichsfutter vorteilhafterweise völlig verzichtet werden. gegenüber bisher verwendeten Werkzeugen, die mit Ausgleichsfutter arbeiten, können die Bearbeitungszeiten für das Gewindeschneiden verkürzt werden, beispielsweise um ca. 30 bis ca. 50%. Zum Beispiel kann bei einer zu schneidenden Gewindetiefe von 17 oder 25 mm für ein M6-Gewinde die Zeit für die Erstellung eines Gewindes von ca. 2 bis 3 sec. auf ca. 1 sec. reduziert werden.

Besonders vorteilhaft können bisher vorhandene Drehgeber zur Bestimmung bzw. Kontrolle der von der Leitspindel ausgeführten Umdrehungen bzw. Teilumdrehungen genutzt werden, um die Anzahl der Umdrehungen in die jeweilige Drehrichtung der Leitspindel genau vorgeben bzw. kontrollieren zu können. Beispielsweise wird zunächst die Gewindeschneideinheit mit Hilfe des Schlittens oder dergleichen an die entsprechende Stelle am Werkstück genau in Position gebracht, so dass das Gewindeschneidwerkzeug exakt vor insbesondere einer mit Gewinde zu versehende Bohrung ausgerichtet angeordnet ist, wobei sich die Leitspindel nichtdrehend beispielsweise in einer Ausgangsposition befindet. Bei stillstehendem Schlitten führt nun über den Drehantrieb der Hauptspindel die Leitspindel eine exakt vorgebbare Anzahl von Umdrehungen aus, entsprechend der gewünschten Gewindetiefe z.B. 20 Umdrehungen im Uhrzeigersinn, womit mit dem damit erzeugten Vorschub das Werkzeug in die Bohrung einfährt und das Gewinde schneidet. Nach den vorgegebenen z.B. 20 Umdrehungen wird die Drehbewegung der Leitspindel gestoppt und die Leitspindel und um eine ebenfalls exakt vorgegebene Anzahl von Umdrehungen in die entgegengesetzte Richtung gedreht, z.B. um 20 Umdrehungen oder etwas mehr, so dass das Werkzeug sicher aus dem Gewinde herausgefahren ist und der Gewindeschneidvorgang abgeschlossen ist.

weiter wird vorgeschlagen, dass die Anschlussmittel einen normierten Anschluss für Maschinen mit Computer gestützter numerischer Steuerung umfassen. Damit ist die Gewindeschneideinheit nahezu universell einsetzbar und kann an allen standardisierten CNC-Maschine eingesetzt werden. Beispielhaft sind hier Steilkegelaufnahmen bzw. sogenannte HSK-Aufnahmen genannt.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn zur Aufnahme für das Gewindeschneidwerkzeug eine normierte Wechselaufnahme vorgesehen ist. Damit kann an der erfindungsgemäßen Gewindeschneideinheit jedes genormte Gewindeschneid- bzw. Gewindeformwerkzeug angebracht werden, womit eine Umrüstung von bestehenden CNC-Maschinen mit der vorgeschlagenen Gewindeschneideinheit im Hinblick auf die bisher verwendeten Gewindeschneidwerkzeuge unproblematisch ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Aufnahme für ein Schnellwechselsystem für Gewindeschneidwerkzeuge ausgebildet ist.

In einer besonders zweckmäßigen Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes ist zur Übertragung der Drehbewegung zwischen Hauptspindel und Leitspindel, insbesondere über ein drehbar gelagertes Zwischenstück der Einheit, eine Verzahnung ausgebildet. Durch eine Verzahnung lässt sich sehr kompakt und zuverlässig die Übertragung der Drehbewegung zwischen Haupt- und Leitspindel realisieren. Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Verzahnung für die Übertragung der Drehbewegung auf die Leitspindel gleichzeitig eine axiale Verschiebung zwischen Haupt- und Leitspindel ermöglicht. Dies ist besonders platzsparend und im Hinblick auf die Lagerung vorteilhaft. Die Verzahnung kann vorteilhafterweise z.B. als Polygonverzahnung ausgebildet sein.

Weiter wird vorgeschlagen, dass zwischen Leitspindel und Leitmutter ein hoch präzises Gewinde ausgebildet ist. Damit kann ein sehr präzise festgelegter Vorschub in Abhängigkeit der Drehbewegung der Leitspindel verwirklicht werden. Damit ist auch die Genauigkeit des mit dem Gewindeschneidwerkzeug geschnittenen bzw. geformten Gewindes entsprechend sehr hoch. Beispielsweise sind Hochpräzisionsgewinde zwischen Leitspindel und Leitmutter ausbildbar, welche ein vernachlässigbares geringes Axialspiel von z.B. wenigen Hunderstel Millimeter besitzen. Das Hochpräzisionsgewinde kann außerdem durch die Auswahl geeigneter Materialien formgenau hergestellt werden bzw. vergleichsweise lange Standzeiten des Gewindes zwischen Leitspindel und Leitmutter möglich machen. Zur Erzielung einer hohen Laufzeit laufen die Leitspindel und die Leitmutter vorzugsweise in einem Ölbad. Dadurch kann ein Verschluss gering gehalten werden.

Schließlich wird weiter vorgeschlagen, dass die Leitspindel in axialer Richtung vor und hinter dem zwischen Leitspindel und Leitmutter ausgeformten Gewinde über jeweils eine Lageranordnung gelagert ist. Damit lässt sich eine hohe Laufpräzision und Laufruhe der Leitspindel realisieren. Im Hinblick auf die axiale Vorschub- bzw. Rückziehbewegung der Leitspindel ist durch die jeweilige Lagerstelle neben der Drehlagerung eine gewisse Beweglichkeit in axialer Richtung der Leitspindel bereitzustellen.

Prinzipiell kann die vorgeschlagene Gewindeschneideinheit in unterschiedlichen Werkzeugsystemen Verwendung finden, beispielsweise in einem Ein- oder Mehrspindelkopf, z.B. in sogenannten Kronen-, Scheiben- oder Sternenrevolver-Werkzeugträgern.

Zeichnungen

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung anhand der einzigen Figur unter Angabe weiterer Vorteile und Einzelheiten näher erläutert.

1 zeigt eine stark schematisierte und teilweise geschnittene Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Gewindeschneidkopfes.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

1 zeigt in Schnittdarstellung stark schematisch einen Gewindeschneidkopf 1 in Seitenansicht, wobei Teile nicht geschnitten gezeigt sind. Ein Gehäuse 2 ist zweiteilig und besteht aus einem in Richtung eines anzubringenden Werkzeugs (nicht gezeigt) liegenden vorderen Gehäuseabschnitt 3 und einem hinteren Gehäuseabschnitt 4, an dem Teile zur Anbindung an eine nicht dargestellte CNC-Werkzeugmaschine ausgebildet sind. Die Gehäuseabschnitte 3, 4 sind fest miteinander lösbar verbunden, beispielsweise mit mehreren Schraubverbindungen (nicht dargestellt). Zur Abdichtung eines vom Gehäuse 2 umschlossenen Gehäuseinnenraums 5 ist beispielsweise eine O-Ringdichtung 6 im Bereich der aneinander anliegenden Gehäuseabschnitte 3, 4 vorgesehen.

Am hinteren Gehäuseabschnitt 4 befindet sich ein fest daran angebrachter Flanschrings 7 und ein Aufnahmeelement 18 bzw. ein Anschlusszapfen 19 mit denen der Gewindeschneidkopf 1 mit einem Abschnitt der CNC-Werkzeugmaschine verbunden werden kann.

Koaxial zu einer Längsachse S des Gewindeschneidkopfs 1 ist eine Arbeitsspindel 8 im Gewindeschneidkopf 1 aufgenommen und im Gehäuseabschnitt 3 in einer Lagerbuchse 11 drehbar und axial verschieblich gelagert. Eine Abdichtung der Lagerbuchse 11 zum Gehäuseabschnitt 3 kann bei der separat im Gehäuseabschnitts 3 eingebrachten Lagerbuchse 11 beispielsweise über eine in einer Umlaufnut eingelegte O-Ringdichtung 12 erfolgen. Die Lagerbuchse 11 ist vorzugsweise ein Gleitlager.

Ein hinteres Ende der Arbeitsspindel 8 ist in einem hohlen Wellenabschnitt 15 aufgenommen, der fest mit dem Aufnahmeelement 18 verbunden ist und sich von diesem koaxial zur Längsachse S durch den Flanschring 7 in den Gehäuseabschnitt 4 erstreckt, wo der Wellenabschnitt 15 über z. B. zwei Kugellager 9 und 10 im Gehäuseabschnitt 4 drehgelagert ist.

Der vordere Teil der Arbeitsspindel 8 ist unter Ausbildung eines relativ schmalen Dichtspalts durch eine Öffnung in der Lagerbuchse 11 aus dem Gehäuseinnenraum 5 nach außen geführt. Im Dichtspalt ist eine Dichtung 11a angeordnet. Die Arbeitsspindel erweitert sich am vorderen Ende der Arbeitsspindel 8 absatzartig zu einer anschließenden schematisiert gezeigten Werkzeugaufnahme 13, beispielsweise für ein Schnellwechselsystem bzw. z.B. zur Anbringung eines Gewindeschneidwerkzeugs (nicht dargestellt) mittels einer Spannzange.

Die Arbeitsspindel 8 ist an ihrem hinteren Endabschnitt außen mit einem Zahnprofil 16 für eine Verzahnung 14 mit dem Wellenabschnitt 15 ausgestattet. Dazu weist der hülsenartige Wellenabschnitt 15 an seiner Innenwandung ein zum Zahnprofil 16 passendes Gegen-Zahnprofilauf auf. Die Verzahnung 14 erlaubt eine Übertragung einer Drehbewegung des Wellenabschnitt 15 auf die Arbeitsspindel 8, die gleichzeitig axial beweglich im Wellenabschnitt 15 gelagert ist. Der hohle Wellenabschnitt 15 geht in ein vollzylindrisches Zwischenstück 17 über, das sich über eine entsprechende Öffnung durch den hinteren Gehäuseabschnitt 4 und den Flanschring 7 bis zu dem fest mit dem Zwischenstück 17 verbundenen Aufnahmeelement 18 verlängert, welches zur Anbindung an eine CNC-Werkzeugmaschine dient. Das Aufnahmeelement 18 kann beispielsweise gemäß der DIN als Steilkegelaufnahme ausgebildet sein, z.B. als SK 40.

Zur festen Fixierung und positionsrichtigen Verbindung des Gewindeschneidkopfs 1 an einer CNC-Maschine wird das Aufnahmeelement 18 in einem entsprechend ausgebildeten Gegenabschnitt der CNC-Werkzeugmaschine aufgenommen. Der Flanschring 7 dient dabei zur positionsgenauen Ausrichtung des Gewindeschneidkopfs 1 an der CNC-Werkzeugsmaschine, beispielsweise indem der Flanschring 7 plan an einer Gegenfläche an der CNC-Werkzeugmaschine anliegt. Damit das Gehäuse 2 im an der CNC-Werkzeugmaschine angebrachten Zustand des Gewindeschneidkopfs 1 nicht mitbewegt wird, ist beispielsweise ein Anschlusszapfen 19 mit einer sich konisch verjüngenden Zapfenspitze 20 am hinteren Ende des Gehäuseabschnitts 4 vorgesehen. Der Anschlusszapfen 19 greift im angebrachten Zustand des Gewindeschneidkopfs 1 an der CNC-Werkzeugmaschine in eine entsprechende Ausnehmung passgenau ein.

Die Bewegungsübertragung von der CNC-Werkzeugmaschine auf die Arbeitsspindel 8 des gezeigten Gewindeschneidkopfs 1 wird nachfolgend beschrieben. Durch die Verbindung des Aufnahmeelements 18 an der CNC-Werkzeugmaschine treibt eine Hauptspindel der CNC-Werkzeugmaschine das Aufnahmeelement 18 rotatorisch an, womit auch das Zwischenstück 17 und der Wellenabschnitt 15 in Drehung versetzt werden. Über die Verzahnung 14 erfolgt die Übertragung der Drehbewegung auf die Arbeitsspindel 8 und damit auf die Werkzeugaufnahme 13 mit dem daran angebrachten Gewindeschneidwerkzeug (nicht gezeigt).

Zur Übertragung einer definierten Vorschubbewegung der Arbeitsspindel 8 ist an der Arbeitsspindel 8 ein Außengewindeabschnitt 21 ausgebildet, welches mit einem Innengewindeabschnitt 22a in einer fest im Gehäuseabschnitt 4 untergebrachten Leitmutter 22 zusammenwirkt, womit der Außengewindeabschnitts 21 funktional einen Leitspindelabschnitt darstellt. Die Leitmutter 22 kann beispielsweise über in 1 nur schematisch angedeutet mehrere Schraubverbindungen 23, fest mit dem Gehäuseabschnitt 4 verbunden sein. Das Gewinde bzw. die Gewindesteigung des Außengewindeabschnitts 21 bzw. des Innengewindeabschnitts 22a ist entsprechend dem gewünschten Vorschub der Arbeitsspindel 8 ausgeformt.

Die in 1 dargestellte Position der Arbeitsspindel 8 entspricht beispielsweise einer Position im Gehäuse 2, welche vor einem Gewindeschneidvorgang eingenommen wird und das Gewindeschneidwerkzeug unmittelbar an der Schneidposition am Werkstück positioniert ist. Wird nun die Arbeitsspindel 8 wie oben erläutert in Drehbewegung versetzt, wird die Arbeitsspindel 8 gemäß dem Zusammenwirken des Außengewindeabschnitts 21 mit dem Innengewindeabschnitt 22a in axialer Richtung zur Längsachse S nach vorne gemäß des Pfeils P1 bewegt, wobei ein an der Werkzeugaufnahme 13 befestigtes Werkzeug ein Gewinde in das Werkstück schneidet bzw. formt.

Zur exakten Bestimmung einer gewünschten Gewindetiefe kann über entsprechende Drehgeber eine vorgegebene Anzahl von Umdrehungen der Arbeitsspindel 8 exakt ausgeführt werden.

Nach erfolgtem Gewindeschneiden mit einer axialen Vorwärtsbewegung der Arbeitsspindel gemäß Pfeil P1 kann bei Umkehr der Drehrichtung die Arbeitsspindel 8 wieder axial z.B. gemäß Pfeil P2 zurückbewegt werden. Grundsätzlich kann die Gewindeeinheit auch zum Gewindeformen eingesetzt werden.

Prinzipiell kann der Außengewindeabschnitt 21 bzw. der Innengewindeabschnitt 22a als Links- oder als Rechtsgewinde ausgeformt sein, wodurch über die Drehrichtung der Arbeitsspindel 8 auch deren Richtung der Axialbewegung bestimmt ist.

1
Gewindeschneidkopf
2
Gehäuse
3
Gehäuseabschnitt
4
Gehäuseabschnitt
5
Gehäuseinnenraum
6
O-Ringdichtung
7
Flanschring
8
Arbeitsspindel
9
Kugellager
10
Kugellager
11
Lagerbuchse
11a
Dichtung
12
O-Ringdichtung
13
Werkzeugaufnahme
14
Verzahnung
15
Hülsenabschnitt
16
Zahnprofil
17
Zwischenstück
18
Aufnahmeelement
19
Anschlusszapfen
20
Zapfenspitze
21
Außengewindeabschnitt
22
Leitmutter
22a
Innengewindeabschnitt
23
Schraubverbindung


Anspruch[de]
Gewindeschneideinheit (1) dadurch gekennzeichnet, dass Anschlussmittel (7, 18, 19) für ein Ein- und Auswechseln an einer Hauptspindel einer Maschine mit computergestützter numerischer Steuerung vorgesehen sind, welche die Einheit (1) an der Maschine fixieren, wobei die Einheit (1) einen gegenüber der Hauptspindel feststehenden Teil (2) und einen in Bezug zu dem feststehenden Teil (2) beweglichen Teil (8, 13, 15, 17, 18) umfasst, auf den von der Hauptspindel eine Drehbewegung übertragbar ist, dass eine Leitmutter (22) im feststehenden Teil (2) und eine in der Leitmutter (22) laufende Leitspindel (8) vorgesehen ist, wobei bei einer von der Hauptspindel auf die Leitspindel (8) übertragenen Drehbewegung die Leitspindel (8) in axialer Richtung der Leitspindel (8) in Abhängigkeit einer Gewindesteigung eines zwischen Leitspindel (8) und Leitmutter (22) ausgeformten Gewindes (21, 22a) verfährt und dass an einem vorderen Ende der Leitspindel (8) eine Aufnahme (13) für ein Gewindeschneidwerkzeug vorhanden ist. Gewindeschneideinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussmittel (18) einen normierten Anschluss für Maschinen mit computergestützter numerischer Steuerung umfassen. Gewindeschneideinheit nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aufnahme für das Gewindeschneidwerkzeug eine normierte Wechselaufnahme (13) vorgesehen ist. Gewindeschneideinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Übertragung der Drehbewegung zwischen Hauptspindel und Leitspindel (8) eine Verzahnung (14) ausgebildet ist. Gewindeschneideinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Leitspindel (8) und Leitmutter (22) ein hochpräzises Gewinde (21, 22a) ausgebildet ist. Gewindeschneideinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitspindel (8) in axialer Richtung vor und hinter dem zwischen Leitspindel (8) und Leitmutter (22) ausgeformten Gewinde (21, 22a) über jeweils eine Lageranordnung (9, 10, 11) gelagert ist.






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