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Dokumentenidentifikation DE10194841B4 22.02.2007
Titel Lichtleitplatte und Verfahren zur Herstellung einer transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung für eine Lichtleitplatte
Anmelder Asahi Kasei Kabushiki Kaisha, Osaka, JP
Erfinder Hirota, Satoru, Yokohama, Kanagawa, JP
Vertreter Patentanwälte von Kreisler, Selting, Werner et col., 50667 Köln
DE-Anmeldedatum 06.11.2001
DE-Aktenzeichen 10194841
WO-Anmeldetag 06.11.2001
PCT-Aktenzeichen PCT/JP01/09690
WO-Veröffentlichungsnummer 2002039153
WO-Veröffentlichungsdatum 16.05.2002
Date of publication of WO application in German translation 21.08.2003
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 22.02.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.02.2007
IPC-Hauptklasse G02B 6/00(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Lichtleitplatte, die für Anzeigevorrichtungen, die in Büroautomatisierungsapparaturen, wie PCs oder Textverarbeitungsgeräten verwendet werden, und verschiedene Monitore, die Bildsignale anzeigen, wie Flachbildschirme oder Fernsehbildschirme, Anzeigevorrichtungen, die in Beleuchtungsvorrichtungen für innen und außen verwendet werden, und für Schilder geeignet ist.

Transparente thermoplastische Harze, insbesondere Methacrylharze, werden wegen ihrer ausgezeichneten Lichtdurchlässigkeit und ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften für eine Vielzahl von Beleuchtungsverwendungen eingesetzt. In letzter Zeit werden sie als Lichtleitplatten für Hintergrundbeleuchtungen in Anzeigevorrichtungen, die mit Beleuchtungslampen versehen sind, verwendet. Als Hintergrundbeleuchtungssysteme werden im Allgemeinen die zwei Systeme des sogenannten Direktlichttyps, wobei die Lichtleitplatte zwischen eine Lichtquelle und eine Flüssigkristalleinheit gesetzt wird, und des Randlichttyps, bei dem eine Lichtquelle an den Seitenrandteilen der Lichtleitplatte angeordnet ist, verwendet, und zur Zeit wird hauptsächlich der Randlichttyp eingesetzt. Insbesondere angesichts der derzeitigen starken Nachfrage nach Anzeigevorrichtungen mit hoher Leuchtdichte, großformatigen Anzeigevorrichtungen und dünnen Anzeigevorrichtungen wurden Leuchtvorrichtungen mit dem Konzept entwickelt, hellere, größere und dünnere Vorrichtungen herzustellen, und von diesen sind Leuchtvorrichtungen des Randlichttyps mit einer stark leuchtenden Vorderfläche besonders wünschenswert.

Was die in Lichtquellenvorrichtungen verwendeten Lichtleitplatten betrifft, gab es daher auch eine starke Nachfrage nach Lichtleitplatten, gemäß denen der Verlust des einfallenden Lichts, das von einer am Seitenrandteil befindlichen Lichtquellenlampe her eintritt, innerhalb der Lichtleitplatte soweit wie möglich reduziert wird und das einfallende Licht effizient zur Vorderfläche heraustreten kann.

Um diesen Anforderungen zu genügen, wurden mehrere technische Offenbarungen über Verfahren zum Erreichen einer hohen Leuchtdichte durch Verwendung einer Lichtleitplatte getätigt. Zum Beispiel offenbart JP-B-39-1194 ein Verfahren zur Gewinnung einer gleichmäßig leuchtenden Vorderfläche durch Einbauen und Verteilen von lichtstreuenden Teilchen in einem Substrat der Lichtleitplatte. Weiterhin offenbart JP-A-4-145485, wie man eine hohe Leuchtdichte erreicht, indem man einen lichtstreuenden Kunststoff verwendet, der feine Teilchen mit unterschiedlichem Brechungsindex als Lichtleiter enthält. Überdies offenbart JP-A-2000-113708 ein Verfahren zum Erreichen einer hohen Leuchtdichte durch Dispergieren von feinen Teilchen mit hohler Struktur und unterschiedlichem Brechungsindex in einer Lichtleitplatte.

JP-11-38412 A offenbart eine Lichtleiterplatte, bestehend aus einem transparenten, thermoplastischen Harz, in dem feine, lichtstreuende Aluminiumtrioxid-Teilchen dispergiert sind. Die Brechungsindizes des transparenten Harzes und der darin dispergierten Teilchen sind dabei unterschiedlich. Der Brechungsindex der dispergierten Teilchen kann größer als 1,7 und kleiner als 3,0 sein. Die Menge der Teilchen beträgt zwischen 0,01 und 0,8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Harzes.

Im obigen Stand der Technik werden feine Teilchen eingebaut, aber eine Optimierung der Art und des mittleren Teilchendurchmessers der feinen Teilchen ist nicht erfolgt, und die Wirkung der Verbesserung der Leuchtdichte ist gering, und daher wurde für den Fall, dass die Anzeigevorrichtungen größer und dünner gemacht werden, noch keine ausreichend hohe Leuchtdichte erreicht.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Lichtleitplatte bereitzustellen, die für Anzeigevorrichtungen, die in Büroautomatisierungsapparaturen, wie PCs oder Textverarbeitungsgeräten verwendet werden, und verschiedene Monitore, die Bildsignale anzeigen, wie Flachbildschirme oder Fernsehbildschirme, Anzeigevorrichtungen, die in Beleuchtungsvorrichtungen für innen und außen verwendet werden, und für Schilder geeignet ist.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren für die stabile Herstellung einer Harzzusammensetzung für die Lichtleitplatte bereitzustellen.

Als Ergebnis intensiver Forschungen zur Lösung der obigen Probleme fanden die Erfinder, dass eine Lichtleitplatte, die aus einer transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung hergestellt wird, welche eine gegebene Menge von lichtstreuenden feinen Teilchen mit einem speziellen Brechungsindex und einem speziellen mittleren Teilchendurchmesser enthält, die Ausbreitungsrichtung des einfallenden Lichts, das von einer entlang des Seitenrands befindlichen Lichtquellenlampe her eintritt, in eine Richtung senkrecht zur leuchtenden Vorderfläche der Lichtleitplatte abändern und das einfallende Licht effizient zur Seite der leuchtenden Vorderfläche streuen kann, wodurch die Leuchtdichte der Vorderfläche erhöht werden kann. So wurde die vorliegende Erfindung fertiggestellt.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lichtleitplatte, die eine transparente thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die ein transparentes thermoplastisches Harz und feine Teilchen enthält, wobei der Brechungsindex und der mittlere Teilchendurchmesser der feinen Teilchen 1,7 bis 3,0 und 0,01 bis 1,0 &mgr;m betragen und die Menge der feinen Teilchen 1 bis 70 ppm beträgt, bezogen auf das Gewicht des transparenten thermoplastischen Harzes, wobei die feinen Teilchen Aluminiumtrioxid umfassen.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung für eine Lichtleitplatte, umfassend das gleichmäßige Dispergieren feiner Teilchen in einem transparenten thermoplastischen Harz, wobei die feinen Teilchen zuvor in einer organischen Flüssigkeit dispergiert werden und der Brechungsindex und der mittlere Teilchendurchmesser der feinen Teilchen jeweils 1,7 bis 3,0 und 0,01 bis 1,0 &mgr;m betragen und die Menge der feinen Teilchen 1 bis 70 ppm beträgt, bezogen auf das Gewicht des transparenten thermoplastischen Harzes, wobei die feinen Teilchen Aluminiumtrioxid umfassen.

1 zeigt ein Beispiel für eine Flüssigkristall-Lichtquellenapparatur des Randlichttyps, bei der die Lichtleitplatte der vorliegenden Erfindung verwendet wird, und 1A ist eine Schnittansicht der Apparatur, und 1B ist eine Draufsicht auf die Apparatur. In der Zeichnung bezeichnet A eine Lichtquelle (eine Kaltkathodenstrahlröhre), B bezeichnet ein Lampengehäuse, C bezeichnet eine Lichtleitplatte, D bezeichnet eine lichtreflektierende Platte, E bezeichnet eine lichtstreuende Platte, und F bezeichnet eine Prismenplatte.

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden ausführlich erläutert.

Die Lichtleitplatte der vorliegenden Erfindung umfasst eine transparente thermoplastische Harzzusammensetzung, die ein transparentes thermoplastisches Harz und feine Teilchen enthält.

Als transparentes thermoplastisches Harz, das in der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung enthalten ist, seien Methacrylharze, Polycarbonatharze, Styrolharze, zyklisches-Olefin-Harze, amorphe Polyester usw. erwähnt. Bevorzugt werden Methacrylharze, Polycarbonatharze und zyklisches-Olefin-Harze, und besonders bevorzugt werden Methacrylharze.

Als Methacrylharze können Copolymere von Methylmethacrylat oder Ethylmethacrylat mit einem damit copolymerisierbaren Monomer verwendet werden. Die Menge an Methylmethacrylat oder Ethylmethacrylat ist vorzugsweise nicht kleiner als 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Copolymers.

Beispiele für das Monomer, das mit Methylmethacrylat oder Ethylmethacrylat copolymerisierbar ist, sind Methacrylsäureester, wie Butylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylmethacrylat, Propylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Phenylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat usw., Acrylsäureester, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Cyclohexylacrylat, Phenylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat usw.; ungesättigte Säuren, wie Methacrylsäure, Acrylsäure usw.; und dergleichen. Die Monomere sind nicht auf diese Beispiele beschränkt.

Das Verfahren zur Herstellung der Methacrylharze unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Die Harze können nach herkömmlichen Verfahren hergestellt werden.

Weiterhin umfassen die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Methacrylharze wärmebeständige Methacrylharze, schwach hygroskopische Methacrylharze, hochschlagzähe Methacrylharze usw. Die hochschlagzähen Methacrylharze sind zum Beispiel Blends von Methacrylharzen mit Kautschukelastomeren. Die Kautschukelastomeren sind in JP-A-53-58554, JP-A-55-94917, JP-A-61-32346 usw. offenbart.

Als Polycarbonatharze können Polymere verwendet werden, die von zweiwertigen Phenolverbindungen abgeleitet sind, von denen Bisphenol A ein Vertreter ist. Das Verfahren zur Herstellung der Polycarbonatharze unterliegt ebenfalls keiner besonderen Einschränkung. Sie können nach wohlbekannten Verfahren, wie dem Phosgenverfahren, Esteraustauschverfahren, Festphasenpolymerisationsverfahren usw., hergestellt werden.

Als zyklisches-Olefin-Harze können amorphe thermoplastische Harze verwendet werden, wie Polymere, die Gerüste aus zyklischen Olefinen in den Polymerketten enthalten, wie Norbornen, Cyclohexadien usw., oder Copolymere, die Norbornen, Cyclohexadien usw. enthalten. Das Verfahren für ihre Herstellung unterliegt keiner besonderen Einschränkung.

Als zyklisches-Olefin-Harze, die hauptsächlich aus Norbornen bestehen, können zum Beispiel Harze verwendet werden, die in JP-A-60-168708, JP-A-62-252406, JP-A-2-133413, JP-A-63-145324, JP-A-63-264626, JP-A-1-240517, JP-B-57-8815 usw. offenbart sind. Falls notwendig, können weiterhin Weichpolymere hinzugefügt werden, wie olefinische Weichpolymere, die &agr;-Olefine umfassen, isobutylenische Weichpolymere, die Isobutylen umfassen, Dien-Weichpolymere, die konjugierte Diene, wie Butadien, Isopren usw., umfassen, zyklisches-Olefin-Weichpolymere, die zyklische Olefine, wie Norbornen, Cyclopenten usw., umfassen, Organopolysiloxan-Weichpolymere, Weichpolymere, die &agr;,&bgr;-ungesättigte Säuren und Derivate davon umfassen, Weichpolymere, die ungesättigte Alkohole und Amine oder Acylderivate davon oder Acetale umfassen, Polymere von Epoxyverbindungen, Fluorkautschuke usw.

Als Styrolharze können Homopolymere oder Copolymere, die Styrol als wesentliche Komponente enthalten, aus diesen Polymeren und anderen Harzen erhaltene Polymerblends usw. verwendet werden. Besonders bevorzugt verwendet man Polystyrol, AS-Harze, d.h. Copolymerharze von Acrylnitril und Styrol, und MS-Harze, d.h. Copolymerharze von Methacrylsäureestern und Styrol. Überdies können auch transparente verstärkte Polystyrole, die eine Styrolharzphase aufweisen, in der Kautschuke verteilt sind, geeigneterweise verwendet werden. Das Verfahren zur Herstellung der Styrolharze unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Es kann sich um bekannte Verfahren handeln.

Als amorphe Polyester können amorphe Harze unter den Polyestern verwendet werden, die gebildet werden aus einer oder zwei oder mehr Dihydroxyverbindungseinheiten, die aus aliphatischen Glycolen, wie Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol, Hexamethylenglycol usw., alizyklischen Glycolen, wie Cyclohexandimethanol usw., und aromatischen Dihydroxyverbindungen, wie Bisphenol, 1,3-Bis(2-hydroxyethoxy)benzol, 1,4-Bis(hydroxyethoxy)benzol usw., ausgewählt sind, sowie einer oder zwei oder mehr Dicarbonsäureeinheiten, die aus aromatischen Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure usw., aliphatischen Dicarbonsäuren, wie Oxalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Bernsteinsäure, Undecadicarbonsäure usw., und alizyklischen Dicarbonsäuren, wie Hexahydroterephthalsäure usw., ausgewählt sind. Das Verfahren zur Herstellung der amorphen Polyester unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Es kann sich um bekannte Verfahren handeln. Kommerziell leicht verfügbare sind KODAR PETG oder PCTA, hergestellt von Eastman Kodak Co., Ltd., usw.

Als nächstes werden die in der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung enthaltenen feinen Teilchen erläutert.

Die feinen Teilchen sind in dem transparenten thermoplastischen Harz dispergiert und fungieren als lichtstreuendes Mittel; sie können die Leuchtdichte der Lichtleitplatte verbessern, wenn die transparente thermoplastische Harzzusammensetzung, die das transparente thermoplastische Harz und die feinen Teilchen enthält, zu einer Lichtleitplatte verarbeitet wird.

Der Brechungsindex der feinen Teilchen beträgt 1,7–3,0, vorzugsweise 1,7–2,5, besonders bevorzugt 1,7–2,0. Wenn der Brechungsindex kleiner als 1,7 ist, sind die Streueigenschaften schwach, und wenn er 3,0 übersteigt, sind die Streueigenschaften zu stark, und wenn die Ausbreitungsrichtung des von einer entlang des Seitenrands befindlichen Lichtquellenlampe her einfallenden Lichts in eine Richtung senkrecht zur leuchtenden Vorderfläche der Lichtleitplatte abgeändert wird, wird die Streuung in der Nähe der Lampe zu stark, und infolgedessen kann es zu einer ungleichmäßigen Leuchtdichte und einem ungleichmäßigen Farbton des austretenden Lichts kommen.

Der Brechungsindex in der vorliegenden Erfindung ist ein Wert, der auf der D-Linie (589 nm) bei einer Temperatur von 20°C beruht. Als Verfahren zur Messung des Brechungsindex von feinen Teilchen gibt es zum Beispiel ein Verfahren, gemäß dem die feinen Teilchen in eine Flüssigkeit eingetaucht werden, deren Brechungsindex um kleine Beträge geändert werden kann, und Grenzflächen der feinen Teilchen beobachtet werden, während man den Brechungsindex der Flüssigkeit ändert, und der Brechungsindex der Flüssigkeit gemessen wird, wenn die Grenzflächen der feinen Teilchen unbestimmt werden. Für die Messung des Brechungsindex der Flüssigkeit kann ein Abbe-Refraktometer usw. verwendet werden. Der mittlere Teilchendurchmesser der feinen Teilchen beträgt 0,01 bis 1,0 &mgr;m. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser 1,0 &mgr;m überschreitet, erfolgt bei der Abänderung der Ausbreitungsrichtung des von einer entlang des Seitenrands befindlichen Lichtquellenlampe her einfallenden Lichts in eine Richtung senkrecht zur leuchtenden Vorderfläche der Lichtleitplatte ein Lichtverlust aufgrund von Rückstrahlung usw., und daher kann das einfallende Licht nicht effizient zur Seite der leuchtenden Vorderfläche gestreut werden, und die angestrebte Leuchtdichte der Vorderfläche kann kaum erreicht werden. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser kleiner als 0,01 &mgr;m ist, wird es schwierig, das einfallende Licht zu streuen, und die angestrebte Leuchtdichte der Vorderfläche kann nicht erreicht werden.

Als Verfahren zur Messung des mittleren Teilchendurchmessers der feinen Teilchen gibt es ein Verfahren, bei dem die feinen Teilchen in einer organischen Flüssigkeit dispergiert werden und ein 50%iger kumulativer Teilchendurchmesser unter Verwendung eines Mikrospurverfahrens gemessen wird, ein Verfahren, bei dem der Teilchendurchmesser aus einer elektronenmikroskopischen Aufnahme der feinen Teilchen des Transmissionstyps gewonnen wird, wobei man den Mittelwert der Teilchendurchmesser als mittleren Teilchendurchmesser verwendet, usw.

Weiterhin beträgt die Menge der feinen Teilchen 1–70 ppm, bezogen auf das Gewicht des transparenten thermoplastischen Harzes. Im Hinblick auf die Ausgewogenheit zwischen Leuchtdichte und Ungleichmäßigkeit des Farbtons des austretenden Lichts beträgt die Menge vorzugsweise 3 bis 70 ppm, besonders bevorzugt 5 bis 70 ppm. Wenn die Menge der feinen Teilchen kleiner als 1 ppm ist, zeigt sich im Wesentlichen kein Effekt der Verbesserung der Leuchtdichte. Wenn die Menge der feinen Teilchen größer als 200 ppm ist, ist in dem von einer entlang des Seitenrands befindlichen Lichtquellenlampe her einfallenden Licht der Anteil des einfallenden Lichts, dessen Ausbreitungsrichtung in die Richtung senkrecht zur leuchtenden Vorderfläche abgeändert wird, in der Nähe der Lampe zu stark, und im Falle einer großformatigen Flüssigkristallanzeigenvorrichtung von 38,1 cm (15 inch) oder mehr erreicht nicht genügend Licht den mittleren Teil des Vorderflächenleuchtkörpers. Infolgedessen wird selbst dann, wenn ein Punktmuster auf die Seite der Lichtleitplatte, die der leuchtenden Vorderfläche gegenüberliegt, aufgebracht wird, um das austretende Licht zu korrigieren, der mittlere Teil der leuchtenden Vorderfläche dunkel, und es wird schwierig, die Ungleichmäßigkeit des austretenden Lichts in geeigneter Weise auszugleichen. Wenn der Anteil der feinen Teilchen 200 ppm überschreitet, nimmt der Gelbwert der Lichtleitplatte zu, und daher kann es zu einer Verteilung des Farbtons im austretenden Licht innerhalb der leuchtenden Vorderfläche kommen.

Die Form der feinen Teilchen kann beliebig sein, zum Beispiel eine echte Kugelform, sphärische Form, Flockenform, Würfelform, unbestimmte Form usw., und unterliegt keiner besonderen Einschränkung.

Die in den feinen Teilchen enthaltenen Verunreinigungen werden wünschenswerterweise soweit wie möglich reduziert, und die Reinheit der feinen Teilchen ist nicht geringer als 90 Gew.-%, vorzugsweise nicht geringer als 95 Gew.-%, besonders bevorzugt nicht geringer als 99 Gew.-%.

Die feinen Teilchen in der vorliegenden Erfindung umfassen Aluminiumtrioxid (Brechungsindex: 1,7–1,8). Unter dem Aspekt der Ausgewogenheit zwischen der Wirkung der Verbesserung der Leuchtdichte der Vorderfläche und der Ungleichmäßigkeit des Farbtons innerhalb der leuchtenden Vorderfläche werden Aluminiumtrioxid als feine Teilchen zu verwendet. Titandioxid hingegen hat eine große Wirkung der Verbesserung der Leuchtdichte der Vorderfläche, verursacht jedoch zuweilen einen Unterschied zwischen dem Farbton des austretenden Lichts in der Nähe der Lampe und dem Farbton des austretenden Lichts im mittleren Teil.

Das Verfahren zur Herstellung der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung unterliegt keiner besonderen Einschränkung, solange die feinen Teilchen gleichmäßig im transparenten thermoplastischen Harz dispergiert werden.

Vorzugsweise jedoch werden die feinen Teilchen zuvor gleichmäßig in einer organischen Flüssigkeit dispergiert, und die transparente thermoplastische Harzzusammensetzung wird unter Verwendung der resultierenden Dispersion hergestellt. Das heißt, zur Herstellung der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung, die die Lichtleitplatte der vorliegenden Erfindung bildet, werden die feinen Teilchen vorzugsweise gleichmäßig in dem transparenten thermoplastischen Harz dispergiert, indem man die feinen Teilchen zuvor in einer organischen Flüssigkeit dispergiert. Weiterhin wird zum gleichmäßigen Dispergieren der feinen Teilchen in der organischen Flüssigkeit vorzugsweise eine Ultraschallwellen erzeugende Apparatur verwendet.

Zu den organischen Flüssigkeiten gehören hier polymerisierbare Monomere, die das transparente thermoplastische Harz bilden, neben allgemeinen organischen Flüssigkeiten, und sie unterliegen keiner besonderen Einschränkung, solange die feinen Teilchen schwer darin löslich sind und kaum damit aufquellen und die feinen Teilchen gleichmäßig darin dispergiert werden können. Überdies können mehrere Arten von organischen Flüssigkeiten je nach dem Dispersionszustand der feinen Teilchen in wahlfreien Anteilen miteinander gemischt und als Gemisch verwendet werden.

Beispiele für die allgemeinen organischen Flüssigkeiten sind Ketone, wie Aceton, Methylethylketon usw., Aromaten, wie Xylol, Toluol usw., und Alkohole, wie Methanol, Ethanol usw. Für den Fall, dass das transparente thermoplastische Harz ein Methacrylharz ist, sind Beispiele für die polymerisierbaren Monomere Methacrylsäureester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Phenylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat usw., Acrylsäureester, wie Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Cyclohexylacrylat, Phenylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat usw., ungesättigte Säuren, wie Methacrylsäure, Acrylsäure usw., und dergleichen.

Als Beispiele für Verfahren zum gleichmäßigen Dispergieren der feinen Teilchen im transparenten thermoplastischen Harz bei der Herstellung der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung, die das transparente thermoplastische Harz und die feinen Teilchen enthält, seien die folgenden Verfahren genannt.

(1) Wenn das transparente thermoplastische Harz und die feinen Teilchen mit einem Extruder schmelzgeknetet werden:

Es gibt ein Verfahren, das das Dispergieren der feinen Teilchen in einer organischen Flüssigkeit, vorzugsweise unter Verwendung einer Ultraschallwellen erzeugenden Apparatur, das Mischen der resultierenden Dispersion mit dem transparenten thermoplastischen Harz und das Schmelzkneten des Gemischs mit einem Extruder umfasst. In diesem Fall unterliegt die verwendete organische Flüssigkeit keiner Einschränkung, solange die feinen Teilchen nicht darin löslich sind und nicht damit aufquellen und die feinen Teilchen gleichmäßig darin dispergiert werden können, wie oben erwähnt. Überdies können mehrere Arten der organischen Flüssigkeiten je nach dem Dispersionszustand in wahlfreien Anteilen miteinander gemischt und als Gemisch verwendet werden.

Das Mischungsverhältnis der feinen Teilchen und der organischen Flüssigkeit kann wahlfrei bestimmt werden, wobei man die Dispergierbarkeit der feinen Teilchen berücksichtigt, aber vorzugsweise liegt die Menge der feinen Teilchen im Bereich von 0,001 bis 80 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der organischen Flüssigkeit.

Das Mischungsverhältnis der Dispersion, die die feinen Teilchen und die organische Flüssigkeit umfasst, und des transparenten thermoplastischen Harzes kann ebenfalls wahlfrei bestimmt werden, wobei man die Handhabbarkeit im Mischextrusionsschritt berücksichtigt, aber vorzugsweise liegt die Menge der Dispersion im Bereich von 0,001 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des transparenten thermoplastischen Harzes.

Das Verfahren zum Mischen der Dispersion und des transparenten thermoplastischen Harzes unterliegt keiner besonderen Einschränkung. Zum Beispiel können bekannte Mischverfahren, wie Mischen mit dem Henschel-Mischer, Mischen mit dem Superfloater und Mischen mit dem Freifallmischer eingesetzt werden.

Was die Extruder betrifft, die zum Schmelzkneten des Gemischs verwendet werden, so brauchen keine speziellen Extruder verwendet zu werden; es kann sich um gewöhnliche Einfachschnecken- oder Doppelschneckenextruder usw. handeln. Unter dem Aspekt der Entfernung von flüchtigen Komponenten in der organischen Flüssigkeit, die für die Dispersion verwendet wird, sind jedoch solche bevorzugt, mit denen sich eine Austreibung flüchtiger Stoffe vornehmen lässt, indem man den Druck auf vorzugsweise nicht mehr als 39,9 kPa (300 Torr) an einer Entlüftungsöffnung reduziert. Weiterhin werden unter dem Aspekt der Hemmung der sekundären Aggregation der feinen Teilchen die Doppelschneckenextruder für die Herstellung der Zusammensetzung bevorzugt. Die Temperatur der Extruder kann gegebenenfalls je nach der Art des verwendeten transparenten thermoplastischen Harzes wahlfrei eingestellt werden. Zum Beispiel beträgt sie im Falle von Methacrylharz etwa 180–260°C.

(2) Wenn die Polymerisation nach einem Gießverfahren unter Bildung einer Platte erfolgt:

Es gibt ein Verfahren, das das Dispergieren der feinen Teilchen in einem Ausgangsmonomer für das transparente thermoplastische Harz oder einem mit dem Ausgangsmonomer copolymerisierbaren Monomer, vorzugsweise unter Verwendung einer Ultraschallwellen erzeugenden Apparatur, umfasst. In diesem Fall werden die feinen Teilchen vorzugsweise zuvor in einem Teil des Ausgangsmonomers dispergiert und danach mit einer Lösung des partiell polymerisierten Polymers oder dergleichen vermischt. Das Verhältnis der Menge der feinen Teilchen und der Menge des Ausgangsmonomers, in dem die feinen Teilchen dispergiert werden, kann wahlfrei unter Berücksichtigung der Dispergierbarkeit, Viskosität beim Befüllen, Handhabbarkeit usw. bestimmt werden.

Weiterhin gibt es beim Gießverfahren und beim Verfahren zur Bildung einer Platte (gegossenen Platte) keine besonderen Einschränkungen bezüglich der Polymerisationsbedingungen, wie Polymerisationstemperatur, Polymerisationszeit, Menge des Polymerisationsstarters usw. Als Verfahren zur Bildung einer Platte seien zum Beispiel das Glaszellengießverfahren, das kontinuierliche Gießverfahren usw. erwähnt.

Die für die Dispersion der Teilchen verwendete Ultraschallwellen erzeugende Apparatur unterliegt keiner besonderen Einschränkung, und es können kommerziell erhältliche Ultraschall-Reinigungsmaschinen, Ultraschallrührer usw. verwendet werden. Zum Beispiel werden im Allgemeinen Ultraschall-Reinigungsmaschinen mit einer Ultraschallfrequenz von 28 bis 100 kHz verwendet. Die Zeit für die Bestrahlung mit den Ultraschallwellen erzeugenden Apparaturen kann je nach dem Dispersionszustand der feinen Teilchen wahlfrei eingestellt werden und beträgt vorzugsweise 1–60 Minuten.

Falls notwendig, kann in der vorliegenden Erfindung ein UV-Absorber zu der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung, die die Lichtleitplatte bildet, gegeben werden. Durch die Zugabe des UV-Absorbers kann eine Färbung aufgrund von ultravioletten Strahlen, die durch die entlang des Seitenrands befindliche Lichtquellenlampe erzeugt werden, verhindert werden. Insbesondere bei Lichtquellenvorrichtungen für Farbe kann selbst nach langfristiger Verwendung der Farbton der Monitorbildebene stets konstant gehalten werden, das Auftreten einer ungleichmäßigen Farbe kann gehemmt werden, und daneben können auch die Abnahme der Leuchtdichte und die Zunahme der Ungleichmäßigkeit der Leuchtdichte gehemmt werden. Beispiele für UV-Absorber sind UV-Absorber auf Benzotriazolbasis, wie 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol, 2-[2-Hydroxy-3,5-bis(&agr;,&agr;'-dimethylbenzyl)phenyl]benzotriazol, 2-(3,5-Di-t-amyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol usw.; UV-Absorber auf Benzophenonbasis, wie 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-n-octoxybenzophenon usw.; und UV-Absorber auf Salicylsäurebasis, wie Phenylsalicylat, 4-t-Butylphenylsalicylat usw. Diese UV-Absorber können jeweils allein oder in Kombination von zweien oder mehreren verwendet werden.

Der UV-Absorber kann in einer Konzentration von 30–2000 ppm, vorzugsweise 80–500 ppm, bezogen auf das transparente thermoplastische Harz, hinzugefügt werden. Wenn die Konzentration des UV-Absorbers kleiner als 30 ppm ist, ist die Wirkung gering, und wenn sie 2000 ppm überschreitet, nimmt die Färbung der Lichtleitplatte aufgrund der Zugabe des UV-Absorbers zu, und daneben wird eine Abnahme der Leuchtdichte verursacht.

Außerdem kann die transparente thermoplastische Harzzusammensetzung in der Lichtleitplatte der vorliegenden Erfindung Fettsäureester von Glycerin, wie Glycerinmonostearat usw., höhere Alkohole, wie Stearylalkohol, oder höhere Fettsäuren, wie Stearinsäure, als Trennmittel oder Antioxidantien, wie solche des Phenoltyps, des Thioethertyps, des Phosphittyps usw., in einem solchen Konzentrationsbereich enthalten, dass das Erreichen der Ziele der vorliegenden Erfindung nicht verhindert wird (gewöhnlich in einer Konzentration von nicht mehr als 5000 ppm).

Das Verfahren zum Formen der Lichtleitplatte der vorliegenden Erfindung unterliegt keiner besonderen Einschränkung; es können bekannte Verfahren eingesetzt werden, zum Beispiel: (1) ein Verfahren zum Formen der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung zu einer Platte mit einem plattenformenden Extruder oder einer Formpressmaschine, Schneiden der resultierenden Platte zur gewünschten Größe und abrasives Bearbeiten der Schnittfläche; (2) ein Verfahren zum Formen der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung mit einer Spritzgussmaschine, die eine Form aufweist; und (3) ein Verfahren zum Dispergieren der feinen Teilchen in einem Sirup, der ein Ausgangsmonomer für das transparente thermoplastische Harz oder ein partielles Polymer enthält, dann Polymerisieren des Monomers oder des partiellen Polymers mit einem Gießverfahren unter Bildung eines plattenartigen Formkörpers, dann Schneiden desselben zur gewünschten Größe und abrasives Bearbeiten der Schnittfläche. Wenn die Lichtleitplatte durch Formen der transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung mit einem plattenformenden Extruder, einer Formpressmaschine, einer Spritzgussmaschine, die eine Form aufweist, usw. erhalten wird, kann unter operationellen und ökonomischen Gesichtspunkten ein Verfahren eingesetzt werden, das die folgenden Schritte umfasst: Herstellen eines Masterbatchgranulats, das eine höhere Konzentration der feinen Teilchen in der thermoplastischen Harzzusammensetzung als die gewünschte Konzentration aufweist, und Verdünnen auf die gewünschte Konzentration mit transparentem thermoplastischem Harz zum Zeitpunkt des Formens.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele, die nicht als die Erfindung in irgendeiner Weise einschränkend angesehen werden sollten, speziell erläutert.

Verfahren zur Messung des mittleren Teilchendurchmessers

Der mittlere Teilchendurchmesser der feinen Teilchen wurde nach dem folgenden Verfahren gemessen.

Was die feinen Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von nicht weniger als 0,1 &mgr;m betrifft, so wurden die feinen Teilchen mit Hilfe von Ultraschallwellen in einer organischen Flüssigkeit dispergiert, die resultierende Dispersion wurde einer Messung nach dem Mikrospurverfahren unterzogen, und ein 50%iger kumulativer Teilchendurchmesser (Medianwert) wurde als mittlerer Teilchendurchmesser genommen.

Was die feinen Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von weniger als 0,1 &mgr;m betrifft, so wurden die feinen Teilchen mit einem Elektronenmikroskop des Transmissionstyps photographiert, und der längere Durchmesser sowie der kürzere Durchmesser des resultierenden Teilchenbildes wurden gemessen. Unter der Annahme, dass der Mittelwert dieser beiden Werte der Teilchendurchmesser von einem Teilchen ist, wurde der Mittelwert der Teilchendurchmesser von dreißig feinen Teilchen als mittlerer Teilchendurchmesser genommen.

Verfahren zur Messung der Leuchtdichte der Lichtleitplatte und Verfahren zur visuellen Bewertung der Ungleichmäßigkeit des Farbtons und der Ungleichmäßigkeit des austretenden Lichts

Die Messung und die Bewertung wurden mit der in 1 gezeigten Lichtquellenapparatur durchgeführt. Insbesondere war eine Kaltkathodenstrahlröhre von 4 mm Durchmesser (hergestellt von Harison Electric Co., Ltd.) als Lichtquelle A im Lampengehäuse B angeordnet, das sich an beiden Seitenrändern der 319 mm langen Seiten der Lichtleitplatte C befand. REFWHITE RW 75CB (hergestellt von Kimoto & Co., Ltd.) wurde als lichtreflektierende Platte D verwendet, eine Platte aus D121 (hergestellt von Tsujiden Co., Ltd.) als lichtstreuende Platte E wurde auf die obere Oberfläche der Lichtleitplatte C gebracht, und zwei Platten aus BEFII (hergestellt von Sumitomo 3M Co., Ltd.) als Prismenplatte F wurden in einer solchen Weise auf die lichtstreuende Platte E aufgebracht, dass die Prismenreihen einer Platte diejenigen der anderen Platte im rechten Winkel kreuzten (d.h. die Prismenreihen der unteren Prismenplatte kreuzten die Kaltkathodenstrahlröhre im rechten Winkel, und die Prismenreihen der oberen Prismenplatte waren parallel zur Kaltkathodenstrahlröhre). Eine Spannung von 12 V wurde von einem Gleichspannungsstabilisator an die Kaltkathodenstrahlröhre angelegt, und nach 20 Minuten Lichterzeugung wurde die Leuchtdichte an 100 Messpunkten, die man durch Unterteilen der gesamten Leuchtfläche in 100 Teile (10 × 10 in Länge und Breite) erhielt, mit einem Leuchtdichtemessgerät (CA-1000, hergestellt von Minolta Camera Co., Ltd.) gemessen, der im Abstand von 1 m von der Leuchtfläche angeordnet wurde. Dann wurde aus den resultierenden Messwerten eine mittlere Leuchtdichte berechnet. Weiterhin wurde die Leuchtfläche visuell beobachtet, um die Ungleichmäßigkeit des Farbtons und die des austretenden Lichts zu bewerten.

Verfahren zur Messung der Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge

Normalfarbwerte XYZ eines Lichtflusses, der durch einen Probekörper von 220 mm Länge (6 mm Breite × 30 mm Höhe × 220 mm Länge) durchgelassen wurde, wurden unter einem Gesichtsfeldwinkel von 10° unter Verwendung eines Farb- und Farbdifferenzmessers Modell TC-1500 MC, das von Tokyo Denshoku Co., Ltd., hergestellt wurde, als Messvorrichtung und von Standardlicht C als Lichtquelle gemessen. Der Wert Y wurde als Lichtdurchlässigkeit genommen (Verfahren der Asahi Kasei).

Verfahren zur Messung des Gelbwerts bei großer optischer Weglänge

Normalfarbwerte XYZ eines Lichtflusses, der durch einen Probekörper von 220 mm Länge (6 mm Breite × 30 mm Höhe × 220 mm Länge) durchgelassen wurde, wurden unter einem Gesichtsfeldwinkel von 10° unter Verwendung des obigen TC-1500 MC als Messvorrichtung und von Standardlicht C als Lichtquelle gemessen. Der Gelbwert &agr; des Probekörpers wurde nach der folgenden Formel (1) aus den resultierenden Werten XYZ berechnet. Weiterhin wurden Normalfarbwerte XYZ gemessen, ohne den Probekörper einzusetzen, und der Gelbwert &bgr; der Luft wurde in gleicher Weise nach der folgenden Formel (1) berechnet. Die resultierenden Werte &agr; und &bgr; wurden als Gelbwerte &agr; und &bgr; in der folgenden Formel (2) eingesetzt, so dass man den Gelbwert der jeweiligen Probekörper bei großer optischer Weglänge erhielt. Gelbwert (&agr;, &bgr;) = 100 (1,28X – 1,06Z)/Y(1) Gelbwert bei großer optischer Weglänge = Gelbwert &agr; – Gelbwert &bgr;(2)

Herstellung von Methacrylharzgranulat

150 ppm 1,1-Di-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan und 300 ppm n-Octylmercaptan wurden zu einem Monomergemisch, das 79,9 Gew.-% Methylmethacrylat, 5,1 Gew.-% Methylacrylat und 15 Gew.-% Ethylbenzol umfasste, gegeben und gleichmäßig gemischt. Die resultierende gemischte Lösung wurde kontinuierlich einem druckbeständigen Reaktionsgefäß des Verschlusstyps mit 10 Liter Innenvolumen zugeführt, und eine Polymerisation wurde bei einer mittleren Temperatur von 130°C während einer mittleren Verweilzeit von 2 Stunden unter Rühren durchgeführt. Dann wurde das resultierende Polymer kontinuierlich einem Speichertank zugeführt, der mit dem Reaktionsgefäß verbunden war, die flüchtigen Komponenten wurden unter reduziertem Druck entfernt, und das Polymer wurde im geschmolzenen Zustand kontinuierlich einem Extruder zugeführt. Eine gegebene Menge 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol (ein UV-Absorber), das durch Erhitzen auf 140°C geschmolzen wurde, wurde dem Extruder von einem Seitenteil her mit einer Förderpumpe zugeführt, und diese wurden extrudiert, so dass man ein Methacrylharzgranulat erhielt. Das resultierende Methacrylharzgranulat wurde analysiert, und es zeigte sich, dass es ein Copolymerisationsverhältnis von 94,0 Gew.-% Methylmethacrylat-Einheiten und 6,0 Gew.-% Methylacrylat-Einheiten hatte und 150 ppm 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol enthielt.

Herstellung des Rohmaterialgranulats A

0,06 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,45 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde das Granulat 1 Minute lang so, wie es war, mit einem Henschel-Mischer (hergestellt von Mitsui Miike Kogyo Co., Ltd.) mit 1400 Umdrehungen gemischt. Diese Operation wurde wiederholt, bis die Menge des gemischten Granulats die notwendige Menge erreichte. Das resultierende gemischte Granulat wurde mit einem Doppelschneckenextruder mit 30 mm Durchmesser (hergestellt von Nakatani Co., Ltd.) extrudiert, während unter einem reduzierten Druck von 13,3 kPA (100 Torr) flüchtige Substanzen entfernt wurden, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 20 ppm Aluminiumtrioxid enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat A bezeichnet.

Herstellung des Rohmaterialgranulats B

0,60 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,05 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A gemischt und extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 200 ppm Aluminiumtrioxid enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat B bezeichnet.

Herstellung des Rohmaterialgranulats C

0,021 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 2 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A gemischt und extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat C bezeichnet.

Herstellung des Rohmaterialgranulats D (nicht nach der Erfindung)

0,15 g Titandioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,04 &mgr;m, Brechungsindex: 2,71; hergestellt von Ishihara Sangyo Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 vordispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A gemischt und extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 50 ppm Titandioxid enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat D bezeichnet.

Herstellung des Rohmaterialgranulats E

0,15 g Aluminiumtrioxid-Feinteilchen (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,45 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, ohne die Vordispersion in der organischen Flüssigkeit durchzuführen, und anschließend wurde das Granulat 1 Minute lang so, wie es war, mit einem Henschel-Mischer (hergestellt von Mitsui Miike Kogyo Co., Ltd.) mit 1400 Umdrehungen gemischt. Danach wurde das Granulat in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 50 ppm Aluminiumtrioxid enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat E bezeichnet.

Herstellung des Rohmaterialgranulats F (nicht nach der Erfindung)

0,15 g Calciumcarbonat (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,04 &mgr;m, Brechungsindex: 1,66) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A gemischt und extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 50 ppm Calciumcarbonat enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat F bezeichnet.

Herstellung des Rohmaterialgranulats G (nicht nach der Erfindung)

0,15 g Bariumsulfat (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,06 &mgr;m, Brechungsindex: 1,64) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A gemischt und extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 50 ppm Bariumsulfat enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat G bezeichnet.

Herstellung des Rohmaterialgranulats H (nicht nach der Erfindung)

0,30 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,45 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A gemischt und extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 100 ppm Aluminiumtrioxid enthielt. Diese wurde als Rohmaterialgranulat H bezeichnet.

Beispiel 1

Das Rohmaterialgranulat A und das Methacrylharzgranulat wurden in einem Gewichtsverhältnis von 1:19 mit einem Freifallmischer gleichmäßig gemischt. Das resultierende gemischte Granulat wurde bei einer Temperatur von 250°C extrudiert, wobei man eine plattenformende Extrusionsmaschine verwendete, die einen Einzelschneckenextruder mit einem Durchmesser von 50 mm und einer T-Düse für Platten, eine temperierte Polierwalze und eine Abnahmevorrichtung umfasste, wobei man eine extrudierte Platte mit einer Breite von 300 mm und einer Dicke von 6 mm erhielt, die 1 ppm Aluminiumtrioxid enthielt. Dann wurde aus der resultierenden extrudierten Platte eine Platte mit einer Breite von 241 mm und einer Länge von 319 mm ausgeschnitten, wobei man eine Kreissäge verwendete. Die Schnittfläche dieser Platte wurde einer Abrasion mit einer Präzisionsabrasionsmaschine (PLA-BEAUTY, hergestellt von Megaro Technica Co., Ltd.) unterzogen und weiterhin einer Hochglanzpolitur unterzogen, wodurch man eine Lichtleitplatte erhielt, die 1 ppm Aluminiumtrioxid enthielt.

Vergleichsbeispiel 1

Eine Lichtleitplatte wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das Methacrylharzgranulat verwendet wurde und das Rohmaterialgranulat A nicht verwendet wurde.

Beispiel 2

Eine Lichtleitplatte, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das Mischungsgewichtsverhältnis des Rohmaterialgranulats A zum Methacrylharzgranulat auf 7:13 geändert wurde.

Beispiel 3

Eine Lichtleitplatte, die 20 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das Rohmaterialgranulat A verwendet wurde, ohne die Verdünnung mit dem Methacrylharzgranulat durchzuführen.

Beispiele 4 und 5

Eine Lichtleitplatte, die 50 ppm bzw. 100 ppm (nicht nach der Erfindung) Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das Rohmaterialgranulat B verwendet wurde und das Mischungsgewichtsverhältnis des Rohmaterialgranulats B zum Methacrylharzgranulat 1:3 bzw. 1:1 betrug.

Beispiel 6 (nicht nach der Erfindung)

Eine Lichtleitplatte, die 200 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das Rohmaterialgranulat B verwendet wurde, ohne die Verdünnung mit dem Methacrylharzgranulat durchzuführen.

Beispiel 7

Das Rohmaterialgranulat A und das Methacrylharzgranulat wurden in einem Gewichtsverhältnis von 7:13 mit einem Freifallmischer gleichmäßig gemischt, wobei man ein Rohmaterial für den Spritzguss erhielt. Das resultierende gemischte Granulat wurde bei einer Temperatur von 260°C geformt, wobei man eine Spritzgussmaschine (IS550, hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd.) verwendete, die eine Form und eine Formtemperaturregelvorrichtung aufwies, wobei man eine Lichtleitplatte mit einer Breite von 241 mm, einer Länge von 319 mm und einer Dicke von 6 mm erhielt, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt.

Beispiel 8

0,014 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,45 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden zu 100 g Methylmethacrylat gegeben, und eine Dispersion wurde hergestellt, indem man die Teilchen 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) dispergierte. Ein Methacrylharz-Sirup wurde hergestellt, indem man 400 g Polymethylmethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 100 000 in 1500 g Methylmethacrylat löste. Zu dem Sirup gab man die obige Dispersion, 0,8 g 2,2-Azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitril) und 0,3 g 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol als UV-Absorber, und danach wurde gleichmäßig gemischt, während man eine Entlüftung im Vakuum durchführte. Das resultierende Gemisch wurde gemäß dem herkömmlichen Zellgießverfahren in eine Zelle gegossen, die zwei Glasplatten mit einer Dicke von 9 mm und eine Dichtung umfasste, die Zelle wurde verschlossen, und dann wurde 12 Stunden lang eine Polymerisation in einem auf 40°C temperierten Wasserbad durchgeführt, und danach wurde 3 Stunden lang eine Nachpolymerisation bei 110°C durchgeführt, wobei man eine gegossene Platte mit einer Dicke von 6 mm erhielt, die 7 ppm Aluminiumtrioxid und 150 ppm 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol enthielt. Dann wurde aus der resultierenden gegossenen Platte eine Platte mit einer Breite von 241 mm und einer Länge von 319 mm ausgeschnitten, wobei man eine Kreissäge verwendete. Die Schnittfläche dieser Platte wurde einer Abrasion mit einer Präzisionsabrasionsmaschine (PLA-BEAUTY, hergestellt von Megaro Technica Co., Ltd.) unterzogen und weiterhin einer Hochglanzpolitur unterzogen, wodurch man eine Lichtleitplatte erhielt, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt.

Beispiel 9

Eine Lichtleitplatte, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das Rohmaterialgranulat E verwendet wurde und das Mischungsgewichtsverhältnis des Rohmaterialgranulats E zum Methacrylharzgranulat 7:43 betrug.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Lichtleitplatte, die 0,5 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das Rohmaterialgranulat A verwendet wurde und das Mischungsgewichtsverhältnis des Rohmaterialgranulats A zum Methacrylharzgranulat auf 1:39 abgeändert wurde.

Vergleichsbeispiel 3

0,75 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,05 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg des Methacrylharzgranulats aufgesprüht, und anschließend wurde in derselben Weise wie bei der Herstellung des Rohmaterialgranulats A gemischt und extrudiert, wobei man eine Methacrylharzzusammensetzung erhielt, die 250 ppm Aluminiumtrioxid enthielt. Eine Lichtleitplatte, die 250 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das Granulat mit der resultierenden Zusammensetzung verwendet wurde, ohne die Verdünnung mit dem Methacrylharzgranulat durchzuführen.

Vergleichsbeispiel 4

Eine Lichtleitplatte, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das Rohmaterialgranulat C verwendet wurde, ohne die Verdünnung mit dem Methacrylharzgranulat durchzuführen.

Vergleichsbeispiel 5

Eine Lichtleitplatte, die 50 ppm Calciumcarbonat enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das Rohmaterialgranulat F verwendet wurde, ohne die Verdünnung mit dem Methacrylharzgranulat durchzuführen.

Vergleichsbeispiel 6

Eine Lichtleitplatte, die 50 ppm Bariumsulfat enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das Rohmaterialgranulat G verwendet wurde, ohne die Verdünnung mit dem Methacrylharzgranulat durchzuführen.

Beispiel 10

0,15 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,05 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg Polycarbonatharzgranulat (PANLITE/L-1250Y, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) aufgesprüht, und anschließend wurde das Granulat 1 Minute lang so, wie es war, mit einem Henschel-Mischer (hergestellt von Mitsui Miike Kogyo Co., Ltd.) mit 1400 Umdrehungen gemischt. Diese Operation wurde wiederholt, bis die Menge des gemischten Granulats die notwendige Menge erreichte. Das resultierende gemischte Granulat wurde mit einem Doppelschneckenextruder mit 30 mm Durchmesser (hergestellt von Nakatani Co., Ltd.) bei 260°C extrudiert, während unter einem reduzierten Druck von nicht mehr als 13,3 kPa (100 Torr) flüchtige Substanzen an der Entlüftungsöffnung entfernt wurden, wobei man eine Polycarbonatharzzusammensetzung erhielt, die 50 ppm Aluminiumtrioxid enthielt.

Die resultierende Polycarbonatharzzusammensetzung, das Polycarbonatharzgranulat und 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol als UV-Absorber wurden in einem Gewichtsverhältnis von 1:6,14:0,0011 mit einem Freifallmischer gleichmäßig gemischt. Das resultierende gemischte Granulat wurde bei einer Temperatur von 260°C extrudiert, wobei man eine plattenformende Extrusionsmaschine verwendete, die einen Einfachschneckenextruder mit einem Durchmesser von 50 mm und einer T-Düse für Platten, eine temperierte Polierwalze und eine Abnahmevorrichtung umfasste, wobei man eine extrudierte Platte mit einer Breite von 300 mm und einer Dicke von 6 mm erhielt, die 7 ppm Aluminiumtrioxid und 150 ppm 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol enthielt. Dann wurde eine Lichtleitplatte, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.

Beispiel 11

0,15 g Aluminiumtrioxid (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,05 &mgr;m, Brechungsindex: 1,76; hergestellt von Nippon Light Metal Co., Ltd.) wurden 30 Minuten lang mit einer Schwingungsfrequenz von 38 kHz unter Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine (US-4, hergestellt von IUCHI) in 20 g eines Gemischs organischer Flüssigkeiten von Xylol/Methanol = 3:1 dispergiert, und es wurde bestätigt, dass eine gleichmäßige Dispersion erreicht worden war. Danach wurde die Dispersion gleichmäßig auf 3 kg Granulat eines zyklisches-Olefin-Harzes (ZEONOR 1060R, hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) aufgesprüht, und anschließend wurde das Granulat 1 Minute lang so, wie es war, mit einem Henschel-Mischer (hergestellt von Mitsui Miike Kogyo Co., Ltd.) mit 1400 Umdrehungen gemischt. Diese Operation wurde wiederholt, bis die Menge des gemischten Granulats die notwendige Menge erreichte. Das resultierende gemischte Granulat wurde mit einem Doppelschneckenextruder mit 30 mm Durchmesser (hergestellt von Nakatani Co., Ltd.) bei 250°C extrudiert, während der Einfülltrichter mit Stickstoff gespült wurde und unter einem reduzierten Druck von nicht mehr als 13,3 kPa (100 Torr) flüchtige Substanzen an der Entlüftungsöffnung entfernt wurden, wobei man eine zyklisches-Olefin-Harzzusammensetzung erhielt, die 50 ppm Aluminiumtrioxid enthielt.

Die resultierende zyklisches-Olefin-Harzzusammensetzung, das Granulat des zyklisches-Olefin-Harzes und 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol als UV-Absorber wurden in einem Gewichtsverhältnis von 1:6,14:0,0011 mit einem Freifallmischer gleichmäßig gemischt. Das resultierende gemischte Granulat wurde bei einer Temperatur von 250°C extrudiert, wobei man eine plattenformende Extrusionsmaschine verwendete, die einen Einfachschneckenextruder mit einem Durchmesser von 50 mm und einer T-Düse für Platten, eine temperierte Polierwalze und eine Abnahmevorrichtung umfasste, während der Einfülltrichterteil mit Stickstoff gespült wurde, wobei man eine extrudierte Platte mit einer Breite von 300 mm und einer Dicke von 6 mm erhielt, die 7 ppm Aluminiumtrioxid und 150 ppm 2-(5-Methyl-2-hydroxyphenyl)benzotriazol enthielt. Dann wurde eine Lichtleitplatte, die 7 ppm Aluminiumtrioxid enthielt, in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.

Beispiele 12 und 13 (beide nicht nach der Erfindung)

Eine Lichtleitplatte, die 7 ppm bzw. 20 ppm Titandioxid enthielt, wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das Rohmaterialgranulat D verwendet wurde und das Mischungsgewichtsverhältnis des Rohmaterialgranulats D zum Methacrylharzgranulat 7:43 bzw. 2:3 betrug.

Die Leuchtdichte der in den Beispielen 1–13 und den Vergleichsbeispielen 1–6 erhaltenen Lichtleitplatten wurde gemessen, und eine visuelle Bewertung der Ungleichmäßigkeit des Farbtons und der Ungleichmäßigkeit des austretenden Lichts wurde durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Die Lichtleitplatten der Beispiele 1–13 hatten eine beträchtlich höhere Leuchtleistung der Vorderfläche als die Lichtleitplatten der Vergleichsbeispiele 1, 2, 4, 5 und 6. Die Lichtleitplatte des Vergleichsbeispiels 3 hatte eine etwas verbesserte mittlere Leuchtdichte, war aber auffallend durch das Phänomen, dass das austretende Licht in der Nähe der Lampe stark war, während das austretende Licht im mittleren Teil zu schwach war (ungleichmäßiges austretendes Licht), und war daneben auch auffallend durch das Phänomen, dass sie in der Nähe der Lampe einen starken Blauwert aufwies und im mittleren Teil einen starken Gelbwert aufwies (ungleichmäßiger Farbton), und damit war die Lichtleitplatte als Lichtleitplatte für Anzeigevorrichtungen, wie Flüssigkristallmonitoren, ungeeignet.

Weiterhin zeigten die Lichtleitplatten der Beispiele 5, 6 und 13 Phänomene des ungleichmäßigen Farbtons und des ungleichmäßigen austretenden Lichts, aber sie waren als Lichtleitplatten für Anzeigevorrichtungen, wie Flüssigkristallmonitoren, verwendbar.

Beispiel 14

Eine Oberfläche der in Beispiel 2 erhaltenen Lichtleitplatte wurde einem Siebdruckvorgang unterzogen, wobei man ein Drucksieb mit einer Größe von 38,1 cm (15 inch) mit einer Punktgradation verwendete und das Mattmedium SR931 (hergestellt von der Mino Group Co., Ltd.) als Tinte verwendete, und eine andere Oberfläche wurde mit einer Diffusionsschicht versehen. Die Leuchtdichte wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Lichtleitplatte hatte eine mittlere Leuchtdichte von 3100 cd/m2 und zeigte keinen ungleichmäßigen Farbton oder ein ungleichmäßiges austretendes Licht. Sie hatte also ausgezeichnete Eigenschaften.

Vergleichsbeispiel 7

Die in Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Lichtleitplatte wurde in derselben Weise wie in Beispiel 14 einem Siebdruckvorgang unterzogen, und die Leuchtdichte wurde gemessen. Die Lichtleitplatte hatte eine mittlere Leuchtdichte von 2700 cd/m2 und zeigte keinen ungleichmäßigen Farbton oder ein ungleichmäßiges austretendes Licht, hatte jedoch eine um 400 cd/m2 geringere mittlere Leuchtdichte als die Lichtleitplatte von Beispiel 14.

Beispiel 15

Ein Probekörper mit einer Plattendicke von 6 mm, einer optischen Weglänge von 220 mm und einer Höhe von 30 mm zur Messung der Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge und des Gelbwerts bei großer optischer Weglänge wurde durch Ausschneiden aus der in Beispiel 2 erhaltenen Lichtleitplatte unter Verwendung einer Kreissäge hergestellt, wobei man beide Schnittflächen, durch die Licht eintrat, einer Abrasion mit einer Präzisionsabrasionsmaschine (PLA-BEAUTY, hergestellt von Megaro Technica Co., Ltd.) und dann einer Hochglanzpolitur unterzog. Die Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge und der Gelbwert bei großer optischer Weglänge wurden gemessen.

Beispiele 16–22

Lichtleitplatten, die 12 ppm, 17 ppm, 22 ppm, 32 ppm, 42 ppm, 70 ppm bzw. 100 ppm (nicht nach der Erfindung) Aluminiumtrioxid enthielten, wurden in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das Rohmaterialgranulat H verwendet wurde und das Mischungsgewichtsverhältnis des Rohmaterialgranulats H zum Methacrylharzgranulat 12:88, 17:83, 22:78, 32:68, 42:58, 70:30 bzw. 100:0 betrug. Aus den resultierenden Lichtleitplatten wurden Probekörper für die Messung der Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge und des Gelbwerts bei großer optischer Weglänge in derselben Weise wie in Beispiel 15 hergestellt, und die Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge und der Gelbwert bei großer optischer Weglänge wurden gemessen.

Vergleichsbeispiel 8

Aus der in Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Lichtleitplatte wurde ein Probekörper für die Messung der Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge und des Gelbwerts bei großer optischer Weglänge in derselben Weise wie in Beispiel 15 hergestellt, und die Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge und der Gelbwert bei großer optischer Weglänge wurden gemessen.

Die Ergebnisse der Messungen in den Beispielen 15–22 und in Vergleichsbeispiel 8 sind in Tabelle 2 gezeigt.

Die optische Weglänge kann wahlfrei eingestellt werden, aber in den Beispielen 15–22 und in Vergleichsbeispiel 8 wurde sie länger eingestellt, nämlich auf 220 mm, so dass ein unterschiedlicher Gehalt an feinen Teilchen leicht zu unterschiedlichen Messwerten führen kann. Diese optische Weglänge von 220 mm ist ein Abstand, der dem Abstand zwischen der am längeren Seitenrand der Lichtleitplatte befindlichen Lampe und dem mittleren Teil der Lichtleitplatte in einem Flüssigkristallmonitor mit einer Größe von zum Beispiel etwa 73,67 cm (29 inch) (das Größenverhältnis beträgt kürzere Seite : längerer Seite = 3:4) entspricht.

Aus den Ergebnissen der Messung in den Beispielen 15–22 geht hervor, dass die Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge mit zunehmendem Gehalt an Aluminiumtrioxid abnahm. Dies kommt daher, dass die Lichtstreuung aufgrund der Zunahme des Gehalts an feinen Teilchen stark wurde und der Lichtfluss, der von der Lampe her eintrat, im Probekörper gestreut wurde und aus diesem austrat. Wenn die Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge zu gering ist, bewirkt dies "ungleichmäßiges austretendes Licht", d.h. der mittlere Teil der Lichtleitplatte ist dunkler als der Teil in der Nähe der Lampe. Außerdem nimmt häufig der Gelbwert bei großer optischer Weglänge mit zunehmendem Gehalt an Aluminiumtrioxid zu. Wenn der Gelbwert bei großer optischer Weglänge zu groß ist, bewirkt dies einen "ungleichmäßigen Farbton", d.h. der mittlere Teil der Lichtleitplatte wird gelblich.

Hier ist es natürlich, dass sich bei einer Änderung der Größe des Flüssigkristallmonitors in inch die optische Weglänge ebenfalls ändert. Wenn die Lichtleitplatte der vorliegenden Erfindung zum Beispiel für einen Flüssigkristallmonitor mit einer Größe von 38,1 cm (15 inch) verwendet wird, beträgt die optische Weglänge bis zum mittleren Teil der Lichtleitplatte etwa 114 mm, und wenn die Lichtleitplatte der vorliegenden Erfindung für einen Flüssigkristallmonitor mit einer Größe von 25,4 cm (10 inch) verwendet wird, beträgt die optische Weglänge bis zum mittleren Teil der Lichtleitplatte etwa 76 mm. Mit der Änderung der optischen Weglänge ändern sich natürlicherweise auch die Lichtdurchlässigkeit und der Gelbwert, und es besteht die Tendenz, dass mit abnehmender optischer Weglänge die Lichtdurchlässigkeit zunimmt und der Gelbwert abnimmt.

Daher kann selbst im Falle einer Lichtleitplatte mit einer Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge von weniger als 5% und einem Gelbwert bei großer optischer Weglänge von mehr als 60, wenn die optische Weglänge 220 mm betrug, wie in den Beispielen 20–22, eine Erhöhung der Leuchtdichte, die eine Wirkung der vorliegenden Erfindung ist, in Flüssigkristallmonitoren mit verschiedener Größe in inch erreicht werden. Mit anderen Worten, die Leuchtdichte einer Lichtleitplatte wird erhöht, indem man die Menge der feinen Teilchen mit einem speziellen Brechungsindex und einem speziellen mittleren Teilchendurchmesser je nach der Größe der Anzeigevorrichtungen usw., in denen die Lichtleitplatte verwendet wird, im Bereich der vorliegenden Erfindung in geeigneter Weise einstellt.

Weiterhin geht aus einem Vergleich von Beispiel 15, in dem die in Beispiel 2 erhaltene Lichtleitplatte verwendet wurde, mit Vergleichsbeispiel 8, in dem die in Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Lichtleitplatte verwendet wurde (wobei in der Harzzusammensetzung keine feinen Teilchen enthalten waren), hervor, dass die Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge in Beispiel 15 geringer war als in Vergleichsbeispiel 8 und dass der Gelbwert bei großer optischer Weglänge in Beispiel 15 höher war als in Vergleichsbeispiel 8. Mann kann sagen, dies zeigt die oben erwähnte Tendenz, dass bei einer Erhöhung des Gehalts an Aluminiumtrioxid die Lichtdurchlässigkeit bei großer optischer Weglänge abnimmt und der Gelbwert bei großer optischer Weglänge zunimmt. Tatsächlich jedoch waren in der Lichtleitplatte von Beispiel 15 auch keine Ungleichmäßigkeit im Farbton und keine Ungleichmäßigkeit im austretenden Licht zu beobachten. Wie aus den obigen Ergebnissen eindeutig hervorgeht, hatte überdies die Lichtleitplatte von Beispiel 14, die wie in Beispiel 15 unter Verwendung der Lichtleitplatte von Beispiel 2 erhalten wurde, eine um 400 cd/m2 höhere mittlere Leuchtdichte als die Lichtleitplatte von Vergleichsbeispiel 7, die unter Verwendung der Lichtleitplatte von Vergleichsbeispiel 1 erhalten wurde (wobei in der Harzzusammensetzung keine feinen Teilchen enthalten waren). Die Lichtleitplatten der vorliegenden Erfindung, bei denen eine spezielle Menge an feinen Teilchen in der Harzzusammensetzung enthalten ist, haben also unabhängig von der Größe der Anzeigevorrichtungen eine sehr große Leuchtleistung der Vorderfläche.

Gewerbliche Anwendbarkeit

Die Lichtleitplatten der vorliegenden Erfindung haben eine verbesserte maximale Flächenleuchteffizienz der Platten an sich, wodurch man eine Erhöhung der Leuchtdichte erhält, und infolgedessen werden Lichtleitplatten bereitgestellt, die für Anzeigevorrichtungen, die in Büroautomatisierungsapparaturen, wie PCs, Textverarbeitungsgeräten usw., verwendet werden, und verschiedene Monitore, die Bildsignale anzeigen, wie Flachbildschirme, Fernsehbildschirme usw., Anzeigevorrichtungen, die in Beleuchtungsvorrichtungen für innen und außen verwendet werden, und für Schilder geeignet sind.


Anspruch[de]
Lichtleitplatte, die eine transparente thermoplastische Harzzusammensetzung umfasst, die ein transparentes thermoplastisches Harz und feine Teilchen enthält, wobei der Brechungsindex und der mittlere Teilchendurchmesser der feinen Teilchen 1,7 bis 3,0 und 0,01 bis 1,0 &mgr;m betragen und die Menge der feinen Teilchen 1 bis 70 ppm beträgt, bezogen auf das Gewicht des transparenten thermoplastischen Harzes, wobei die feinen Teilchen Aluminiumtrioxid umfassen. Lichtleitplatte gemäß Anspruch 1, wobei das transparente thermoplastische Harz ein Harz ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Methacrylharzen, Polycarbonatharzen und zyklisches-Olefin-Harzen besteht. Lichtleitplatte gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die transparente thermoplastische Harzzusammensetzung zusätzlich einen UV-Absorber enthält. Verfahren zur Herstellung einer transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung für eine Lichtleitplatte, umfassend das gleichmäßige Dispergieren feiner Teilchen in einem transparenten thermoplastischen Harz, wobei die feinen Teilchen zuvor in einer organischen Flüssigkeit dispergiert werden und der Brechungsindex und der mittlere Teilchendurchmesser der feinen Teilchen jeweils 1,7 bis 3,0 und 0,01 bis 1,0 &mgr;m betragen und die Menge der feinen Teilchen 1 bis 70 ppm beträgt, bezogen auf das Gewicht des transparenten thermoplastischen Harzes, wobei die feinen Teilchen Aluminiumtrioxid umfassen. Verfahren zur Herstellung einer transparenten thermoplastischen Harzzusammensetzung für eine Lichtleitplatte gemäß Anspruch 4, wobei die feinen Teilchen unter Verwendung einer Ultraschallwellen erzeugenden Apparatur in der organischen Flüssigkeit dispergiert werden.






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