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Dokumentenidentifikation DE102005040737A1 22.02.2007
Titel EP-Isolierung für wasserbelastete Gebirgsanker
Anmelder Stucke, Walter, 40878 Ratingen, DE
Erfinder Stucke, Walter, 40878 Ratingen, DE
Vertreter Kaewert, K., Rechtsanw., 40593 Düsseldorf
DE-Anmeldedatum 26.08.2005
DE-Aktenzeichen 102005040737
Offenlegungstag 22.02.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.02.2007
IPC-Hauptklasse E21D 21/00(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B29C 47/02(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B32B 27/38(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   
Zusammenfassung Nach der Erfindung wird die Kunststoffisolierung von Erdgasleitungen zum Korrosionsschutz von Gebirgsankern und Zubehör verwendet.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft die EP-Isolierung für wasserbelastete Gebirgsanker, insbesondere für Gebirgsanker, die eine Verbindung eines Ausbaus mit dem Gebirge herstellen. Gebirgsanker beinhalten eine sehr alte Technik. Gebirgsanker sind vor allem im nicht standfesten Gebirge bekannt. Dabei werden üblicherweise Bohrungen in das Gebirge getrieben und in den Bohrungen Stahl/Eisenstangen festgesetzt, die einen Zusammenhalt des Gebirges bewirken.

Gebirgsanker kommen jedoch auch im standfesten Gebirge vor. Dort ist Aufgabe der Gebirgsanker, einen Gebirgsausbau mit dem Gebirge zu verbinden. Während der Ausbau im nicht standfesten Gebirge vorrangig die Aufgabe hat, die Standfestigkeit herbeizuführen, dient der Ausbau im standfesten Gebirge üblicherweise dazu, das aus dem Gebirge austretende Wasser abzuleiten. Der Ausbau im standfesten Gebirge ist zumeist ein Spritzbetonausbau, der gebirgsseitig mit einer Abdichtung versehen ist.

Erwartungsgemäß korrodieren Stahl und Eisen.

Deshalb ist es seit einiger zumindest teilweise üblich, die Anker mit einem EP-Überzug als Korrosionsschutz zu versehen. EP ist die Kurzform für Epoxidharz.

Der EP-Überzug hat sich bewährt.

Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, den Korrosionsschutz an Ankern und Zubehör zu verbessern. Der Zubehör umfasst Befestiger und Abstandshalter, die auf dem Ankerende montiert werden, das aus dem Gebirge herausragt. Im weiteren wird nur von Ankern gesprochen. Das schließt das Zubehör ein.

Die Erfindung hat erkannt, daß die bisherige EP-Beschichtung allein keinen langfristigen Korrosionsschutz bietet, welcher der gewünschten Lebensdauer eines Tunnels entspricht. Das sind mindestens 50 Jahre. Zwar kann der Tunnelausbau immer wieder erneuert werden. Das ist jedoch ausgesprochen unwirtschaftlich, weil die Auswechselung korrodierter Gebirgsanker mit einer Erneuerung des Gebirgsausbaus verbunden ist.

Davon ausgehend ist nach der Erfindung ein Korrosionsschutz mit Langzeitdauer vorgesehen. Der erfindungsgemäße Korrosionsschutz baut auf einer EP-Schicht auf. Dabei wird die Qualität der EP-Schicht bedeutend erhöht und/oder ist eine mehrschichtige Isolierung zu wie sie aus anderen Gründen an Erdgasrohrleitungen aus Stahl vorgesehen. Dort ist Stand der Technik eine Vorbehandlung der zu isolierenden Rohrflächen und ein mehrschichtiger Isolierungsaufbau.

EP ist ein Epoxidharz.

Die Erfindung hat erkannt, daß ein mehrschichtiger Auftrag des Epoxidharzes dessen Qualität gravierend verbessert. Vorzugsweise besitzen die Auftragsschichten einzeln höchstens eine Dicke von 0,02mm, noch weiter bevorzugt höchstens eine Dicke von 0,015mm und höchst bevorzugt höchstens eine Dicke von 0,01 mm. Bei derartig dünnen Schichten ist ein lunkerfreier Auftrag der Schichten gewährleistet.

Die Gesamtdicke der EP-Schicht beträgt vorzugsweise mindestens 0,05mm, noch weiter bevorzugt mindestens 0,07mm und höchst bevorzugt mindestens 0,09mm.

Für den Korrosionsschutz ist darüber hinaus eine sorgfältige Vorbereitung der Stahloberfläche von Vorteil. Für die Haftung der EP-Schicht auf der Stahloberfläche ist maßgebend, ob die Stahloberfläche gereinigt ist und welche Rauhigkeit die Oberfläche besitzt. Die Rauhigkeit kann in weiten Grenzen durch Stahlstrahlen oder ähnliche Behandlung der Oberfläche bei dessen Reinigung eingestellt werden. Die richtige Rauhigkeit für das jeweils verwendete Material kann mit einigen Versuchen eingestellt werden.

In Anwendung der bei Erdgasleitungen bekannten Isolierungen wird ein zweischichtiger und ein dreischichtiger Isolierungsaufbau angeboten. Die bekannten Isolierungen haben sich insbesondere als 3-Schichten-Schutz mit einer Epoxidharz(EP)-Schicht, einer Kleberschicht und einer schwarzen Polyethylen(PE)-Schicht bewährt. Die Technik für das Aufbringen von Kleberschicht und PE-Schicht ist in der Veröffentlichung „Prüfung von beschichteten Rohren" Mitteilung der Mannesmannröhren-Werke AG, 1973, VDI-Verlag Düsseldorf, beschrieben. Desgleichen ist dort ein Pulveraufschmelzverfahren beschrieben, das zum Auftragen von EP-Schichten verwendet wird.

Das PE kommt in verschiedenen Beschaffenheiten vor, als HDPE, als MDPE und als LDPE.

PE hat als Außenmantel verschiedene Vorteile. Es entwickelt unter Last eine günstige Gleiteigenschaft. Im Brandfall ist PE völlig ungefährlich.

Anstelle des PE-Schicht kommen auch Polypropylen-(PP)Schichten für die Isolierung in Betracht. Diese Schichten bilden den Außenmantel der Isolierung Desgleichen kommen auch andere Kunststoffe als PE oder PP für den Kunststoffmantel in Betracht.

Im weiteren schließt die Bezeichnung PE sowohl die unterschiedlichen Beschaffenheiten als auch andere Kunststoffe ein, wenn nicht ausdrücklich anderes angesprochen ist.

Probleme entstehen dann, wenn mangelhaftes Material für die Isolierung verwendet wird und/oder die Isolierung der Anker durch mangelhaften Transport, mangelhafte Lagerung und mangelhafte Montage verletzt wird.

Dramatische Fehler entstehen beim Isolieren, wenn minderwertiges farbiges PE eingesetzt wird. Minderwertig ist das farbige PE ohne ausreichende Stabilisierung. Bei üblicher Lagerung sind die isolierten Anker und Zubehör einer Belastung durch UV-Strahlung ausgesetzt. Dadurch zersetzt sich die PE-Schicht.

Das Auftragen der EP-Schicht kann erfolgen, wie in der EP 0213061 beschrieben.

Wahlweise wird die EP-Schicht in einer oder in mehreren Stufen ausgehärtet.

Die erste Aushärtungsstufe kann sich unmittelbar oder in einem zeitlichen Abstand an das Aufgingen der Beschichtung anschließen.

Die zweite Aushärtungsstufe schließt sich dann in weiterem zeitlichem Abstand an.

Die in den verschiedenen Aushärtungsstufen gewählten Aushärtungstemperaturen können gleich oder unterschiedlich sein. Dabei kommen sowohl höhere Aushärtungstemperaturen in der ersten Aushärtungsstufe als in der zweiten Aushärtungsstufe in Betracht und umgekehrt. Vorzugsweise wird die Aushärtungstemperatur in Abhängigkeit von der optimalen Temperatur für das Aufbringen des EP und eine erforderliche Anfangshärte des EP gewählt. Die erforderliche Anfangshärte wird von der weiteren Handhabung der Anker und Zubehör bestimmt, zum Beispiel von anschließendem Transport und Lagerung. Vorzugsweise wird die Lagerung für die weitere Aushärtung der EP-Schicht genutzt. Dabei können auch längere Aushärtungszeiten gewählt werden, z.B. 4 bis 5 min. Die Aushärtungszeit korreliert mit der Aushärtungstemperatur. Bei 4 bis 5 Minuten ist eine Aushärtungstemperatur von 160 bis 170 Grad Celsius von Vorteil.

Nach diesem Konzept erfolgt die Lagerung zur weiteren Aushärtung in einem Warmlager oder einem Ofen. Dabei können die Anker im Stapel liegen. Dies verringert den Raumbedarf.

Bereits mit dem oben beschriebenen 3-Schichtenschutz mit EP und Kleber sowie mit PE zeigt die erfindungsgemäße Anwendung erhebliche Vorteile. Dabei ist die Standzeit der Isolierung teilweise auch von deren Dicke abhängig. Unter der Voraussetzung richtiger und richtig verarbeiteter EP-Schicht und unter der Voraussetzung richtigen und richtig verarbeiteten Klebers kann mit einem richtigen und richtig verarbeiteten PE-Mantel einer Dicke von mindestens 0,7 mm, vorzugsweise von mindestens 0,85mm und noch weiter bevorzugt von mindestens 1mm eine zufrieden stellende Standzeit erreicht werden. Bei Bedarf können ohne weiteres größere Isolierungsdicken erzielt werden.

Größere Isolierungsdicken sind an den Flächen von Ankern und Ankerteilen unproblematisch, die gewindefrei sind. An Gewindeflächen muß das notwendige Bewegungsspiel im Gewinde berücksichtigt werden. Dem kann auf verschiedenen Wegen Rechnung getragen werden.

Wahlweise wird die Gesamt-Schichtdicke der Isolierung reduziert. Dazu können einzelne oder alle Schichten in der Isolierung gleichmäßig oder ungleichmäßig reduziert werden, bis das notwendige Bewegungsspiel erreicht ist. Das schließt auch eine Dickenreduzierung einzelner Schichten auf Null ein, gegebenenfalls soweit, daß am Gewinde nur noch die EP-Schicht verbleibt.

Die Dickenreduzierung wird nicht an der fertigen Isolierung vorgenommen, sondern erfolgt beim Aufbau der Isolierungsschichten. Das heißt, der Schichtenaufbau wird abgebrochen, wenn die jeweils gewünschte Dicke erreicht ist.

Wahlweise wird auch ein Sondergewinde in die Anker und deren Zubehör geschnitten, welches ein größeres Bewegungsspiel besitzt, bei dem eine dickere Isolierung der Gewindefläche mit größerer Standzeit möglich ist. Wahlweise läßt sich das Gewinde auch so wählen, daß die Isolierungsdicke im Gewindebereich genau so groß sein kann wie in den übrigen Bereichen.

Wahlweise kann die Dickenreduzierung der Isolierung und/oder das Sondergewinde mit dem größeren Bewegungsspiel der Gewinde auch bei anderen Isolierungen ohne EP und Siliziumdioxid Anwendung finden.

Günstige Verhältnisse ergeben sich mit einem zusätzlichem Korrosionsschutz.

Der zusätzliche Korrosionsschutz kann aus einem herkömmlichen Kathodenschutz bestehen Vorzugsweise wird als weiterer Korrosionsschutz zusätzlich oder anstelle der EP-Schicht eine Siliziumdioxid-(SiO2)-Schicht und/oder Titandioxid(TiO2)-Schicht aufgebracht. Wahlweise kann auch Siliziumdioxid und/oder Titandioxid in Mischung mit dem EP oder mit dem Material des Kunststoffmantels bzw. mit dem Material der Kunststoffmuffe oder dem Kleber Einsatz finden.

Der Kunststoff gehört zur Kohlenstoff-Chemie.

Im periodischen System gehören die Kunststoffe zur Gruppe IV. Beide Stoffe haben Doppelbindungen zwischen -C=C-

Das bestimmt die chemischen Reaktionen mit sich und anderen Stoffen.

Das bestimmt auch den Energie-Umsatz in Netzwerkpotentialen.

Daher ergeben sich Reaktionen untereinander.

Aus einer Reaktion entsteht ein neuer Werkstoff.

Kunststoffe erfahren eine bedeutende Eigenschaftsnutzung.

Die Langzeitbenutzungsgröße von Kunststoffen liegt je nach Belastung zwischen wenigen Jahren und mehreren Jahrzehnten.

Danach ergibt sich ein deutlicher Eigenschaftsabfall.

Siliziumdioxid und Titandioxid gehören zur Phys.-Chemie.

Im periodischen System gehören Silikate zur Gruppe IV.

Es bestehen keine Doppelbindungen zwischen -Si–Si-

Daher sind keine reinen chemischen sondern nur physikalische Reaktionen mit anderen Stoffen innerhalb der Isolierung bzw. mit anderen Stoffen zu erwarten, welche in die Isolierung eindringen.

Siliziumdioxid zeigt bei Energiezufuhr unterschiedliche Reaktionen. Es bilden sich je nach Energiezustand Kettenstrukturen, Flächenstrukturen und Blattstrukturen.

Es ist je nach Energiezustand mit einer Volumensvergrößerung entsprechend den physikalischen Gesetzes zu rechnen.

Zu den bedeutenden Eigenschaften gehört die Undurchlässigkeit gegen verschiedene Gase. Auch nach bei höherer Belastung ist noch mit einer Dauerstandzeit von mehreren Jahrzehnten zu rechnen.

Zusammenfassend ergibt sich in weiterer Ausbildung der Erfindung ein Kombiprodukt, dessen Bestandteile unterschiedlichen Gesetzen folgen, nämlich im einen Fall der Kohlenstoffchemie und im anderen Fall der Physikalischen Chemie. Die Silikat-Chemie verläuft nach den Regeln der Anorganischen Chemie unter Bildung von Ketten-, Flächen- und Blattstrukturen ab.

Allgemein ist von Metakieselsäuren (H2SiO3)n und Metasilicaten (SiO3)n zu sprechen. In dem Zusammenhang kommen vor:

Die Titandioxid-Chemie ist eine Ergänzung in beiden Chemie-Gruppen und trägt dazu bei, den Stahl zusätzlich zu schützen. Hervorzuheben ist die Kristallform „Rutil" im Epoxiharz-Bindeverfahren zum Stahl.

Mit Siliziumdioxid und/oder Titandioxid steigt die Temperaturbelastbarkeit der Isolierung, auch der Epoxiharzschicht bedeutungsvoll an.

Siliziumdioxid und/oder Titandioxid können in verschiedenen Schichten der Isolierung eingebaut werden:

  • a) als Schicht unmittelbar auf der Stahloberfläche und/oder
  • b) in Mischung mit EP oder in Mischung mit anderem Material unterhalb der bekannten EP-Schicht oder einer vergleichbaren Schicht
  • c) in Mischung mit dem EP oder einem anderen Material anstelle der bekannten EP-Schicht
  • d) als Schicht oberhalb der bekannten EP-Schicht oder einer vergleichbaren Schicht
  • e) in Mischung mit dem bekannten Kleber bzw. eingebettet in den bekannten Kleber
  • f) in Mischung mit dem bekannten Kleber oder einem anderen Material unterhalb der bekannten Kleberschicht
  • g) in Mischung mit dem bekannten Kleber oder einem anderen Material anstelle der bekannten Kleberschicht
  • h) in Mischung mit dem bekannten Kleber oder einem anderen Material oberhalb der bekannten Kleberschicht
  • i) als Schicht unterhalb der Kunststoffaußenschicht(aus PE oder einem anderen Thermoplasten oder Mischungen davon)

Besonders günstig lassen sich das Siliziumdioxid und das Titandioxid in Verbindung mit dem Kleber auftragen. Der Kleber kann dabei den Haftvermittler für das Siliziumdixid und/oder das Titandioxid bilden. Besonders leicht läßt sich eine Mischung von Siliziumdioxid und/oder Titandioxid und dem Kleber aufbringen.

Darüber hinaus kann von Vorteil sein, das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid so aufzubringen, daß geschlossene Schichten aus diesem Material entstehen.

Bei der Neuisolierung wird eine haftungsfreundliche Oberfläche angestrebt. Günstig sind gereinigte Oberflächen.

Für das Reinigen kommen diverse Verfahren in Betracht. Das schließt mechanische Verfahren wie das beschriebene Bürsten und Sandstrahlen oder Strahlen mit Stahlpartikeln ein.

Zum Teil ist die Reinigung schwierig.

Hintergrund ist, daß nach der Bearbeitung der Anker und Zubehör mit ölhaltigen Emulsionen oder anderen fetthaltigen Mitteln oder auch mit Korrosionsschutzmitteln wie Magnesiumstearat erhebliche Rückstände verbleiben. Bei anschließendem Aufrauhen der Stahloberfläche durch Strahlen mit Strahlmittel stören die Rückstände. Zum Teil verhindern die Rückstände die gewünschte Rauhigkeit, zum Teil bleiben die Rückstände in den Materialporen, zum Teil sammeln sich die Rückstände in dem Strahlmittel, so daß die Wirksamkeit der Strahlmittel nachläßt.

Eine wesentliche Verbesserung der Stahloberfläche wird dadurch erreicht, daß die Rückstände durch Wärmebehandlung auf der Stahloberfläche verkrackt werden. Anschließend lassen sich die so behandelten Rückstände leicht von der Stahloberfläche lösen. Das Lösen kann mechanisch erfolgen, z.B. durch Bürsten. Wahlweise verbleiben die Rückstände auch in gebundener Form auf der Stahloberfläche.

Je stärker die Wärmebehandlung ist, desto schneller und vollständiger verkracken die Rückstände. Vorzugsweise wird die Erwärmung des Ankers oder Zubehör auf max. 200 Grad Celsius beschränkt, um eine Beeinträchtigung des Stahlgefüges zu vermeiden. Vorzugsweise wird mindestens eine Erwärmung von 160 Grad Celsius an der Stahloberfläche erzeugt.

Die Erwärmung der Stahloberfläche kann durch Strahlung und/oder Berührung der Stahloberfläche mit dem Heizmittel bewirkt werden. Als Heizmittel kommen Heizgase in Betracht, desgleichen Heizstrahler. Die Heizgase und Heizstrahler werden im Abstand von der Stahloberfläche gehalten. Als Heizmittel kommen auch Heizmatten in Betracht, die auf die Stahloberfläche gelegt werden.

Die Wärmebehandlung kann vor oder nach dem Strahlen erfolgen.

Die Wärmebehandlung kann bei der Herstellung oder bei der Verarbeitung Anwendung finden.

Alternativ oder zusätzlich zur Wärmebehandlung kann die Stahloberfläche nach dem Strahlen mit Kaliumpermanganat behandelt werden.

Mit dem Kaliumpermanganat wird das Chromatieren ersetzt. Beim Chromatieren wird eine Chromverbindung mit 6facher Bindungswirkung aufgetragen. Diese Chromverbindung ist sehr giftig. Nach der Reaktion mit Öl reduziert sich zwar die Wertigkeit der Chromverbindung auf eine 3fache Wertigkeit. Nach der Reaktion ist die Chromverbindung ungiftig. Gleichwohl bleibt die hohe Anfangsgiftigkeit, welche die Anwendung der Chromatierung in der Bundesrepublik Deutschland bisher verhindert hat.

Das Kaliumpermanganat ist ungiftig. Das Kaliumpermanganat ist sogar als pharmazeutisches Mittel in der Anwendung. Mit Kaliumpermanganat wird Öl oxidiert.

Das Kaliumpermanganat wird vorzugsweise in wässriger Lösung eingesetzt. Der Anteil des Kaliumpermanganats im Wasser beträgt vorzugsweise 1 bis 5Gew%, bezogen auf die Gesamtmenge aus Wasser und Kaliumpermanganat.

Von Vorteil für die Reaktion des Kaliumpermanganats bzw. für die Oxidation des Öls ist eine über der Raumtemperatur liegende Temperatur der wässrigen Lösung. Vorzugsweise liegt die Temperatur zwischen 50 und 60 Grad Celsius

Die wässrige Lösung kann aufgesprüht oder aufgespritzt werden. Je nach Druck trägt das Spritzen zur Reinigung der Oberfläche bei.

Die ablaufende wässrige Lösung wird mechanisch gereinigt. Zum Beispiel wird der anfallende Schlamm mit geeigneten Filtern aus der Lösung abgeschieden. Danach kann die wässrige Lösung wieder auf die Stahloberfläche aufgegeben werden. Der Kreislauf der wässrigen Lösung wird mit einer geeigneten Pumpe bewirkt.

Wahlweise schließt wird das Ablaufen der wässrigen Lösung noch durch andere Wirkungen unterstützt werden. Geeignet sind Abstreifer bzw. Bürsten. Die Bürsten können im oder nach dem Aufschlagbereich der wässrigen Lösung angeordnet sein. Die Bürsten können stehend angeordnet oder bewegt sein.

Die gereinigte Fläche bietet bei richtiger Rauhigkeit eine ausreichende Haftung für die dichte Verbindung. Die richtige Rauhigkeit kann in einem Fall bei 0,05mm liegen, in anderen Fällen können Rauhigkeiten von 0,005 bis 0,5 mm zweckmäßig sein. Die Rauhigkeit kann durch Schältests optimiert werden. Beim Schältest wird die Kraft gemessen, die zum Abziehen der Isolierung von der Stahloberfläche erforderlich ist. Zweckmäßigerweise wird die Isolierung zum Schältest eingeschnitten, so daß die Isolierung zum Abziehen erfaßt werden kann.

Vorzugsweise findet auch ein Haftvermittler Anwendung. Der Haftvermittler kann in dem Schichtenverbund an verschiedenen Stellen vorkommen, z.B. an der gereinigten Stahlfläche. Der Haftvermittler kann ein Kleber sein. Wahlweise ist zusätzlich eine Lackierung der gereinigten Stahlfläche für die Haftvermittlung vorgesehen. Desgleichen kann eine Beschichtung mit einem EP-Pulver zur Haftvermittlung erfolgen, das dann auf der gereinigten Stahlfläche aufgeschmolzen und ausgehärtet wird.

Die Aufbringung von pulverförmigem EP sieht vorzugsweise einen Korndurchmesser von 0,01mm bis 0,02 mm vor. Je kleiner der Korndurchmesser des Pulvers ist und je genauer die Aufschmelzung erfolgt, desto gleichmäßiger bildet sich eine EP-Schicht aus.

Korngrößen kleiner oder gleich 0,005 mm werden jedoch nach Möglichkeit vermieden, wenn die beteiligten Mannschaften mit dem Pulver in Berührung kommen können. Bei solch kleinkörnigem Pulver wird eine Belastung der Lungen befürchtet.

Sofern die Aufbringung des EP-Pulvers mit geeigneter Kapselung erfolgt, ist die oben beschriebene Korngrößengrenze unbeachtlich.

Zur Gleichmäßigkeit trägt auch die Art des Pulverauftrages bei.

Günstig ist es, das Pulver aufzustreuen und/oder aufzublasen und/oder aufzuschleudern. Zum Aufschleudern wird auf die oben erwähnte Veröffentlichung Bezug genommen.

Beim Aufgingen können Pulver und/oder Beschichtungsflächen vorgewärmt werden. Desgleichen kann mit einem erwärmten Trägergas zum Anblasen des EP-Pulvers gearbeitet werden. Vorzugsweise ist eine Vorwärmung des EP auf höchstens 50 Grad Celsius beschränkt. Das Trägergastemperaturen und die Oberfläche können höher sein, vorausgesetzt, das EP erwärmt sich nicht so weit, daß eine Aushärtung des EP beginnt.

Die Erwärmung kann auch in anderer Form aufgebracht werden, zum Beispiel durch Heißgas und/oder durch Strahlung und/oder auf induktivem Wege. Die Strahlungswärme beinhaltet wahlweise eine Beaufschlagung mit Infrarotlicht.

Die Wärme kann von außen und/oder von innen aufgebracht werden.

Bei der Neuisolierung von Ankern und Zubehör wird vorzugsweise die Wärme aus der Herstellung zum Aufschmelzen und Aushärten der EP-Schicht genutzt.

Später kann die Wärme induktiv im Anker erzeugt werden und hinsichtlich der Wärme eine ähnliche Situation wie bei der Herstellung entstehen.

Wahlweise ist es auch möglich, die zum Aushärten von EP erforderliche Wärme durch andere Schichten, nämlich durch PE und Kleber, hindurch zuzuführen.

Wahlweise findet beim Neuisolieren eine Erwärmung des EP ohne üblichen Wärmeinhalt der verwendeten Anker und des Zubehörs statt. Damit geht zwar der Wärmeinhalt verloren. Es eröffnet sich aber die Möglichkeit zu einer Beschleunigung der Fertigung, weil für das Aufschmelzen und Aushärten der EP-Schicht mit zunehmender Aushärtungstemperatur die Aushärtungsdauer reduziert werden kann. Damit wird der Mehraufwand an Energie leicht überkompensiert.

Wahlweise kann die von der Herstellung der Anker und Zubehör unabhängige Erwärmung der EP-Schicht/Isolierung auch genutzt werden, um den Verlauf der Aushärtung und die Härtedauer nach Belieben zu steuern. Dadurch kann eine optimale Härtung des EP erreicht werden.

Aufgrund der Erwärmung des EP-Pulvers kann das EP-Pulver unmittelbar beim Auftreffen auf der Beschichtungsfläche kleben. Das Kleben der auftreffenden Pulverpartikel erleichtert die gleichmäßige Beschichtung.

Die Erwärmung wird so gesteuert, daß die Pulverpartikel auf der Stahloberfläche aufschmelzen. Bei der Steuerung der Erwärmung sind der Wärmefluß bis zu der EP-Schicht und auch Wärmeverluste auf dem Weg zur EP-Schicht zu berücksichtigen. Wenn die Erwärmung von dem Stahl ausgeht ist die Situation anders als bei einer Erwärmung der EP-Schicht von außen. Das gilt besonders bei einer Erwärmung, die durch den außen liegenden Kunststoffmantel hindurchgehen soll.

Außerdem sind die zulässigen Temperaturen der verschiedenen Schichten zu berücksichtigen, die von der Wärme auf dem Weg zur EP-Schicht durchflossen werden. Die zulässigen Temperaturen dürfen nicht überschritten werden.

Für die Beschichtung ist ferner die geringe Dicke der EP-Schicht günstig. Das erweichte EP verläuft zu einer Schicht, ohne abzutropfen. Nicht einmal Tropfnasen sind bei geringer Schichtdicke zu befürchten. Das gilt besonders, wenn Siliziumdioxid eingebaut wird.

Das erfindungsgemäße Material hat sehr vorteilhafte thixotrope Eigenschaften.

Es kommen auch andere Beschichtungsverfahren für das Aufgingen des EP-Pulvers in Betracht. Zu den anderen Beschichtungsverfahren gehört eine statische Aufladung der Stahlfläche und des Pulvers, so daß das Pulver aufgrund der Ladungskräfte an der gereinigten Stahlfläche haftet. Danach kann das Pulver durch die oben beschriebene Erwärmung zu einer Schicht verschmolzen werden.

Nach dem Aufschmelzen soll die EP-Schicht aushärten.

Die Aushärtung des EP erfolgt abhängig von der Materialbeschaffenheit. Das gilt zumindest für das EP-Material. Je nach EP-Material kann eine Glasübergangstemperatur von 55 bis 90 Grad Celsius maßgebend sein

Die Aushärtetemperatur der EP-Schicht kann auch zwischen 130 und 200 Grad Celsius liegen. Bei geringerer Aushärtetemperatur ist eine längere Aushärtezeit vorgesehen. Je nach Temperatur kann die Aushärtezeit zum Beispiel 30 min betragen.

Die Wahl eines EP mit hoher Aushärtungstemperatur kann für die Korrosionsbeständigkeit der Isolierung von Vorteil sein.

Die Isolierung erfolgt bei der Herstellung vorzugsweiseweise kontinuierlich. Dabei werden die genannten Aushärtezeiten von 30min aufgrund der Länge der Wärmebehandlungseinrichtungen und aufgrund des Verfahrens unproblematisch empfunden. Bei üblichem Verfahren ergeben sich genormte Eigenschaftswerte, welche einer Verfahrensänderung entgegenstehen.

Wie oben ausgeführt, hat das wärmetechnische Gründe, die unberücksichtigt bleiben können, wenn in erfindungsgemäßer Weise die Aushärtetemperatur erhöht und die Aushärtezeit verringert werden.

Nach dem älteren Vorschlag wird durch Auswahl von EP mit höherer Glasübergangstemperatur und mit höherer Aushärtetemperatur eine wesentliche Verringerung der Aushärtezeit erreicht. Überraschender Weise kann die Aushärtezeit auf 20min, 10 min, 5min, sogar bis auf 2 min reduziert werden.

Die Verringerung der Aushärtezeit ist für die Isolierung von Vorteil, weil dadurch weniger Anlagevolumen für die Isolierung erforderlich ist, weil auch weniger Energie für die Aushärtung eingebracht werden muß

Die notwendige Erwärmung für die Aushärtung wird in gleicher Weise wie für die Verschmelzung aufgebracht werden.

Auch bei der Anwendung einer äußeren PE-Schicht aus pulverförmigem PE kann die Nutzung der vorhandenen Wärme erhebliche Bedeutung haben.

Die höhere Glasübergangstemperatur und die höhere Aushärtetemperatur sind bei dem EP von den Bausteinen/Bestandteilen des EP abhängig. Für harte EP-Schichten finden aromatische Dicarbonsäuren Verwendung. Für flexible EP-Schichten finden aliphatische Dicarbonsäuren Verwendung.

Günstig ist regelmäßig eine Stabilisierung des Makromoleküls. Dazu eignen sich besonders sekundäre Wasserstoffbrücken.

Die Glasübergangstemperatur ergibt sich als ein relativ geringes Temperatur-Intervall zwischen energieelastischem und entropieelastischem Verhalten. Die Übergangstemperatur dieser Veränderung ist die Veränderung des E-Moduls des Produktes und wird als Glasübergangstemperatur bezeichnet. Normalerweise liegt die Glasübergangstemperatur bei EP zwischen +20 und +40 Grad Celsius. In Sonderfällen liegt die Glasübergangstemperatur bei EP zwischen –100 und +100 Grad Celsius.

Wie oben beschrieben, kommt zusätzlich oder anstelle der EP-Schicht noch eine SiO2-Schicht auf dem Anker und Zubehör in Betracht. Vor allem die zusätzliche Schicht trägt erheblichem zum Korrosionsschutz bei. Die SiO2-Schicht ist für verschiedene Gase und Wasser praktisch undurchlässig. Eine sonst befürchtete Korrosion Fe + O2 + CO2 + H2O zu Fe2O3wird verhindert. Hierdurch wird ein Korrosionsvorgang des Stahls im Eisen-Anteil vermieden und die Langzeitnutzung des Ankersystems auch unabhängig von Kathodenschutz wesentlich verlängert.

Es ist technisch von Vorteil, als SiO2 ein &agr;-Tridymit zu verwenden, welches in reiner Form bei 117 Grad Celsius sich in &bgr;-Tridymit umwandelt. Verunreinigungen des Tridymits führen zu einer Temperatur-Verschiebung, zumeist zu einer Erhöhung des Umwandlungspunktes. Es ist wirtschaftlich von Vorteil, als Siliziumdioxid ein Cristobalit zu verwenden.

Durch Verwendung von Siliziumdioxid findet in dieser Schicht durch die Erwärmung eine Volumensvergrößerung statt, die den darüber liegenden Kunststoffmantel unter zusätzlicher Spannung hält, so daß Hohlräume verhindert werden.

Darüber hinaus kann eine vorteilhafte Kombination durch Reaktion mit der EP-Schicht bei einer Temperatur im Bereich von 130 bis 180 Grad Celsius erreicht werden. Das Siliziumdioxid ist für jede Aushärtetemperatur geeignet.

Die vorstehend beschriebenen Vorteile ergeben sich nicht nur bei der Herstellung der Anker und Zubehör mit werksseitiger Isolierung der Anker und Zubehör, insbesondere in Ummantelungsformen.

Die Aufbringung des Siliziumdioxids kann wie die Aufbringung der EP-Schicht erfolgen. Günstig sind dabei Körnungen des Siliziumdioxids von 0,008 bis 0,03 mm.

Wahlweise werden das Siliziumdioxid und das Titandioxid im Pulver-Aufschmelzverfahren aufgebracht. Dabei ist kein Schmelzen des Siliziumdioxids oder Titantioxids sondern das Schmelzen eines anderen Mischungsanteiles vorgesehen. Der Mischungsanteil wird entsprechend dem Schmelzpunkt ausgewählt. Das Pulver wird vorzugsweise mit mindestens 50 Grad Celsius vorgetrocknet und vorgewärmt aufgetragen.

Vorteilhafterweise können die gleichen Vorrichtungen wie beim Aufbringen der EP-Schicht für das Aufbringen von Siliziumdioxid und für das Aufbringen von Titandioxid verwendet werden. Desgleichen ist von Vorteil, eine elektrostatische Aufladung anzuwenden, um eine Haftung der Partikel zu erreichen.

Im folgenden wird eine vorteilhafte Schichtenbildung aus Siliziumdioxid und/oder Titandioxid beschrieben. Soweit dabei nur Siliziumdioxid erwähnt ist, so schließt das grundsätzlich Zumischungsanteile von Titandioxid und auch eine vollständige Ersetzung von Siliziumdioxid durch Titandioxid ein. Die nachfolgend für die alleinige Anwendung von Siliziumdioxid gemachten Mengenangaben können dabei eine Änderung erfahren, die mit wenigen vergleichenden Versuchen festgelegt werden kann.

Das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid wird in Mischung mit einem Material aufgetragen, welches eine Klebewirkung hat. Wahlweise wird das Material ganz oder teilweise nach dem Auftragen durch eine Wärmebehandlung verflüchtigt. Ein solches Material ist zum Beispiel ein Isobutylen, insbesondere Polyisobutylen.

Die Klebewirkung kann durch Einmischung zusätzlicher Kleber, z. B. von Kolophonium bzw. Balsamharz verstärkt werden.

Wahlweise wird eine Mischung aus Polyisobutylen und Siliziumdioxid in der Form von Tridymit aufzutragen. Das Polyisobutylen wird in der Ausführung Oppanol B der BASF aufgetragen. Die Palette der Oppanol B-Produkte umfaßt den ganzen Molekulargewichtsbereich von Oligomeren von niedermolekulargewichtigen bis zu hochmolekulargewichtigen Produkten. Die niedermolekulargewichtigen Produkte sind ölige Flüssigkeiten, die mittelmolekulargewichtigen sind zähe klebrige Massen. Vorzugsweise finden die niedrigmolekulargewichtigen Polyisobutylenprodukte, die sich schon unter verhältnismäßig geringer Wärmeeinwirkung verflüchtigen, und höhermolekulargewichtige Polyisobutylenprodukte, die als Kleber verbleiben, Anwendung.

Die niedermolekularen Marken Opponal-Produkte sind ölige Flüssigkeiten, die mittelmolekularen sind zähe klebrige Massen. Alle Oppanol-Produkte sind im physikalischen Sinn Flüssigkeiten, deren Glastemperatur bei minus 50 Grad Celsius liegt. Sie unterscheiden sich hierin von den anderen Polyolefinen, Polyäthylen, isotaktischem Polypropylen und Polybuten-1, die aufgrund ihres kristallinen Aufbaus thermoplastisches Verhalten zeigen. Die Nomenklatur der Oppanol-B-Produkte geht auf die Staudinger-Molekulargewichte zurück. Die Zahl in der Produktbezeichnung gibt in gerundeter Form das Molekulargewicht in tausend an.

In der erfindungsgemäßen Auftragsmischung kommen vorzugsweise Siliziumdioxid-Anteile mit mehr als 50 Gew% zur Anwendung, bezogen auf die Gesamtmenge von Siliziumdioxid und Polyisobutylen. Günstige Verhältnisse ergeben sich bei einem Siliziumdioxid-Anteil von 80 bis 90 Gew%.

Von dem Rest der Auftragsmenge hat zum Beispiel das niedrigmolekulargewichtige Polyisobutylen einen Anteil bis 100Gew%, vorzugsweise mindestens einen Anteil von 50Gew%, noch weiter bevorzugt mindestens 60Gew% und höchst bevorzugt mindestens 70Gew%. Die vorstehenden Gew-Anteilangaben können die Mengen klebriger Polyisobutylen-Anteile einschließen. Das sind mittelmolekulargewichtige oder hochmolekulargewichte Polyisobutylene.

Wahlweise können auch sonstige klebrige Bestandteile dazugehören. Vorzugsweise beträgt der Anteil klebriger Bestandteile an dem genannten Rest der Auftragsmenge mindestens 10Gew%, noch weiter bevorzugt mindestens 15Gew% und höchst bevorzugt mindestens 20Gew%.

Beispielsweise beträgt in der Menge an Polyisobutylen der niedrigmolekulargewichtige Anteil 75 bis 95Gew%, der mittelmolekulargewichtige Anteil 2,5 bis 7,5Gew%. Wahlweise ist auch in dem Rest der Auftragsmenge noch ein Zusatz sonstiger Kleber enthalten, vorzugsweise Paraffin und Kolophonium bzw. Balsamharz. Die Menge Paraffinmenge beträgt dann vorzugsweise 2,5 bis 7,5Gew%, die von Kolophonium 2,5 bis 17,5Gew%, bezogen auf die Menge aus Polyisobutylen, Paraffin und Kolophonium.

Polyisobutylen zeichnet sich aus durch Beständigkeit gegen Alterung und gegen chemische Einwirkung sowie durch ihre Klebfreudigkeit aus. In der Mischung mit hohermolekulargewichtigem Polyisobutylen und ggfs. mit sonstigem Kleber ist eine ausreichende Haftung des Siliziumdioxids auf der Stahloberfläche gewährleistet.

Nach dem Polyisobutylenauftrag ist eine Erwärmung der Stahloberfläche vorgesehen. Vorzugsweise findet bei einem Tridymitauftrag eine Erwärmung auf 100 bis 110 Grad Celsius ohne mechanische Belastung des Auftrages statt. Dazu eignet sich besonders eine induktive Erwärmung der Stahloberfläche.

Durch die Erwärmung verflüchtigt sich das niedrigmolekulargewichtige Polyisobutylen. Es verbleibt eine geschlossene Siliziumdioxid-Schicht auf der Stahloberfläche. Diese Schicht enthält ggfs. mittelmolekulargewichtige Polyisobutylen-Bestandteile und andere Mischungsbestandteile, die sich nicht unter der Wärmeeinwirkung verflüchtigen.

Auf die so entstandene Siliziumdioxid-Schicht kann ein weiterer Kleber als Schicht aufgetragen werden. Wahlweise handelt es sich um einen Kleber, wie er herkömmlich unter einer EP-Schicht verwendet wird. Es kommen auch diverse andere Kleber in Betracht. Wahlweise enthält auch der Kleber einen Zumischungsanteil aus Siliziumdioxid.

Auf den Kleber wird wahlweise eine PE-Schicht aufgetragen und bei jeweils günstiger Temperatur ausgehärtet. Diese Temperatur liegt vorzugsweise bei 165 bis 185 Grad Celsius. Der Kleber ist wahlweise ein Copolymer-Kleber, z.B. ein Butylkautschuk-Kleber.

Günstig kann auch die Verwendung von Paraffin in Mischung mit Kolophonium bzw. Balsamharz sein. Überraschenderweise hat diese Mischung eine vorteilhafte Klebewirkung.

Die PE-Schicht kann auch gewickelt werden.

Bei kleinen Ankern wird vorzugsweise ein Schlauch auf den Anker gezogen bzw. ein den Anker umgebender Schlauch erzeugt. Die PE-Schicht ist mit ausreichenden Stabilisatoren versehen, die eine Alterung des Kunststoffes unter der Wirkung von Licht verhindern, oder die PE-Schicht ist schwarz eingefärbt. Üblicherweise wird die Einfärbung mit Kohlenstaub oder Ruß erreicht.

Die oben beschriebenen Siliziumdioxidschichten und Titandioxidschichten bewirkt eine wesentliche Verbesserung des Schichtenschutzes an den Ankern und Zubehör.

Günstig ist dabei die Einhaltung einer Dünnschicht, bei der die Adhäsionskräfte der Partikel groß genug sind, um sie an der Stahloberfläche zu halten.

Siliziumdioxid ist in der Natur weitverbreitet und findet sich sowohl in kristallisierter wie auch in amorpher Form. Kristallisiert kommt es in drei verschiedenen Kristallarten vor: als Quarz, als Tridymit und als Cristobalit. Es wird unterschieden zwischen &agr;-, &bgr;-, &ggr;-Tridymit und &agr;-, &bgr;-, &ggr;-Cristobalit.

Die übliche Erscheinungsform ist dabei der Quarz.

&agr;-Tridymit hat eine metastabile Form. Die Zusammenhänge sind in dem nachfolgenden Zustandsdiagramm für Siliziumdioxid dargestellt. Wahlweise lassen sich die unterschiedlichen Siliziumdioxide auch künstlich herstellen.

Die unterschiedlichen Vorkommen ermöglichen in einfacher Form eine Mischung von unterschiedlichem Siliziumdioxid.

Vorzugsweise ist eine Mischung aus Tridymit mit einem Umwandlungspunkt und Cristobalit vorgesehen.

Bei der Anwendung einer EP-Schicht ist es von Vorteil, wenn unter der EP-Schicht und/oder über der EP-Schicht eine Schicht aus Siliziumdioxid als eine eigenständige, in sich geschlossene Schicht besteht.

Dem Auftragen des Siliziumdioxids mit den oben beschriebenen Polyisobutylenzumischungen oder dergleichen Zumischungen ist die Eigenwärme der Kleberschicht von mindestens 150 Grad Celsius und die Eigenwärme der anschließend aufgebrachten PE-Schicht von mindestens 165 Grad Celsius förderlich.

Bei der beschriebenen Siliziumdioxid-Mischung hat der Mischungsanteil mit dem Umwandlungspunkt von 117 Grad Celsius wahlweise einen Anteil von 95 bis 99Gew% an der gesamten Siliziumdioxid-Mischung. Die jeweils restlichen Gew% können durch das Siliziumdioxid mit dem Umwandlungspunkt von 210 bis 250 Grad Celsius dargestellt werden. Dabei handelt es sich dann vorzugsweise um 5 bis 1 Vol% Cristobalit. In anderen Mischungen kann Cristobalit, das sehr preisgünstig verfügbar ist, den Hauptbestandteil bilden.

Jeder Mischungsanteil kann eine andere Korngröße bzw. ein anderes Kornband besitzen. Zum Beispiel kann der eine Mischungsanteil eine Korngröße von 0,008 bis 0,015 mm und der andere Mischungsanteil eine Korngröße von 0,015 bis 0,03 mm besitzen.

Die Schichtdicke einer erfindungsgemäße Siliziumschicht beträgt wahlweise 0,005 bis 0,02 mm.

Der Zustand des Siliziumdioxids in der Schicht ändert sich bei Erwärmung.

Bei einer Zustandsänderung mit Überschreitung eines höheren Umwandlungspunktes wird Energie aufgenommen und ggfs. gespeichert. Die Energie wird der Umgebungswärme oder einer elektrischen Ladung des Umfeldes entnommen. Dies wird im folgenden als höherer Zustand bezeichnet. Im höheren Zustand verbessern sich einige gewünschten Isolierungseigenschaften des Siliziumdioxids. Das heißt, unter Wärmebelastung und Strombelastung wird die Siliziumdioxidschicht noch besser, während sich herkömmliche Beschichtungen, die nur aus Thermoplasten bestehen, verschlechtern.

Vorteilhafterweise ist die erfindungsgemäße Isolierung nicht toxisch, so daß die Handhabung problemlos ist, desgleichen die Verlegung im Erdreich.

Die Siliziumdioxid bleibt bis zum Schmelzpunkt stabil, der bei reinem Siliziumdioxid bei 1700 Grad Celsius liegt.

Weitere Vorteile ergeben sich durch die Trocknung des Siliziumdioxids. Aufgrund entsprechenden Trocknungsgrades reduziert sich ein möglicher Volumenschrumpf. Vorzugsweise wird die Trocknung so weit getrieben, daß die Volumensvergrößerung bei einer Zustandsänderung bzw. Änderung der Konfigurationsstufe den Schrumpf stets überwiegt. Die Volumensvergrößerung erfolgt bei 117 bis 119 Grad Celsius und bei 210 bis 250 Grad Celsius

Die Siliziumdioxidschicht hat nämlich eine ähnliche Dielektrizitätsgröße wie PE. Dadurch wird in dieser Hinsicht die bisherige Isolierung wesentlich gesteigert, wobei die Standzeit der Siliziumschicht wesentlich länger als die Standzeit von PE oder anderem Kunststoff ist.

Im Vergleich zu einem Schichtenschutz gemäß dem älteren Vorschlag nach der EP138289A2 ergeben sich mit einer Siliziumdioxid/Titandioxidschicht folgende Aushärtetemperaturen und Härtezeiten.

Vorzugsweise werden die Vorteile erfindungsgemäßer Siliziumdioxidschichten und/oder Titandioxidschichten auch beim Nachisolieren genutzt.

Wie oben beschrieben, erfolgt die Vorbereitung der Erdgasleitung für eine Abzweigung durch Einbringen einer Öffnung in die Stahlleitung und durch Anschweißen eines Stahlflansches für die Abzweigung. Vorzugsweise erfolgt vor dem Schweißen und nach dem Schweißen eine Reinigung der Schweißflächen. Eine vorteilhafte Reinigung erfolgt mit Stahlstrahlung. Die Stahlstrahlung unterscheidet sich von der Sandstrahlung durch die Verwendung von Stahlpartikeln anstelle von Sand.

Der erfindungsgemäße Schichtenaufbau der Isolierung endet außen mit einem Kunststoffmantel.

Der Kunststoffmanntel besteht vorzugsweise aus Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP) oder einer Kunststoffmischung mit wesentlichen PE- und/oder PP-Mischungsanteilen. Das Polyethylen besitzt eine vorzugsweise eine Dichte von mindestens 0,926 Gramm pro Kubikzentimeter. Das gleiche gilt für die das Polypropylen.

Die Qualität des EP-Pulvers in der Glasübergangstemperatur ist für den vorgesehenen Einsatz entscheidend bzw. bestimmt den Unterrostungsweg an Schnitt- oder Verletzungskanten im EP.

Als besonders günstig haben sich EP-Pulver mit einem Aushärtungsbereich von 130 bis 200 Grad Celsius, vorzugsweise 160 bis 180 Grad Celsius, erwiesen. Die Aushärtungszeit verringert sich mit zunehmender Aushärtungstemperatur. Mit abnehmender Aushärtungstemperatur verlängert sich die notwendige Aushärtungszeit.

Im übrigen ist es günstig, wenn Anker und Zubehör mit einer Kunststoff-Außenschicht mit oxidationshemmenden Stabilisatoren und mit einem Rußanteil verwendet werden. Die Isolierung ist in sehr viel größerem Umfang UV-beständig, so daß übliche längere Lagerungen der Anker und Zubehör wesentlich weniger schaden.

Die Kleberschicht hat vorzugsweise eine Schichtdicke von 0,15 bis 0,25 mm.

Die Wärmezuführung kann von außen und/oder von innen erfolgen, bevorzugt mit Warmluft bzw. erwärmtem Inertgas oder durch elektrische Beheizung. Durch die Erwärmung wird der Schmelzkleber plastifiziert und entwickelt der Schmelzkleber seine Haftwirkung.

Aus dem Gesamtsystem ergibt sich die Dichtungswirkung der Isolierung gegen Wasser, Sauerstoff sowie gegen mechanische Belastungen Wahlweise werden die Gewindeteile vor der Verschraubung außen auf der Isolierung noch mit zusätzlichen Polyisobutylen-Schicht versehen. Das Polyisobutylen hat mit mittelmolekularem Gewicht sehr vorteilhafte Klebereigenschaft und eine sehr vorteilhaft Schmiereigenschaft. Das gilt besonders für ein Polyisobutylen in der Form von Oppanol B 3 mit einem Molekulargewicht. Höhermolekulare Polyisobutylene zeigen in der Form von Oppanol B5, 10, 15, 50, 100, 150 und 200 immer weniger Schmierfähigkeit, jedoch sehr gute Dichtungseigenschaften. Vorteilhafterweise können die jeweils gewünschten Eigenschaften durch Mischung verschiedener Opponal-Produkte maßgeschneidert. Vorteilhafterweise kann mit einem solchen Auftrag eine Abdichtung der Gewindegänge bewirkt werden, ohne die Verschraubung der Gewindeteile nennenswert zu behindern.

Nach der Verschraubung kann der Gewindegang mit Oppanol als Dichtmasse verschlossen werden. Polyisobutylen ist in den hier angesprochenen Formen auf extrem lange Zeit beständig. Es wird von Wasser nicht angegriffen, auch nicht von Salzwasser. Es verdampft bei den im Tunnel herrschenden Temperaturen nicht.

Die Anwendung des Polyisobutylen ist auch unabhängig von der Frage von Vorteil, ob und welche Isolierung an den Gewindegängen vorgesehen ist.

In der Anwendung von Polyisobutylen als Kleber kann die Klebewirkung durch Einmischung zusätzlicher Kleber, z. B. von Kolophonium bzw. Balsamharz verstärkt werden.

Das Polyisobutylen wird in der Ausführung Oppanol B der BASF aufgetragen. Die Palette der Oppanol B-Produkte umfaßt den ganzen Molekulargewichtsbereich von Oligomeren von niedermolekulargewichtigen bis zu hochmolekulargewichtigen Produkten. Die niedermolekulargewichtigen Produkte sind ölige Flüssigkeiten, die mittelmolekulargewichtigen sind zähe klebrige Massen. Vorzugsweise finden die niedrigmolekulargewichtigen Polyisobutylenprodukte, die sich schon unter verhältnismäßig geringer Wärmeeinwirkung verflüchtigen, und höhermolekulargewichtige Polyisobutylenprodukte, die als Kleber verbleiben, Anwendung.

Beispielsweise beträgt in der Menge an Polyisobutylen der niedrigmolekulargewichtige Anteil 75 bis 95Gew%, der mittelmolekulargewichtige Anteil 2,5 bis 7,5Gew%. Wahlweise ist auch in dem Rest der Auftragsmenge noch ein Zusatz sonstiger Kleber enthalten, vorzugsweise Paraffin und Kolophonium bzw. Balsamharz. Die Menge Paraffinmenge beträgt dann vorzugsweise 2,5 bis 7,5Gew%, die von Kolophonium 2,5 bis 17,5Gew%, bezogen auf die Menge aus Polyisobutylen, Paraffin und Kolophonium.

Die bekannten Anker besitzen üblicherweise einen Teil, mit dem sie in ein Bohrloch im Gebirge ragen. Dort sind die Anker zumeist ähnlich einem Betonstahl mit Rippen versehen, welche die Ausreißfestigkeit der Anker erhöhen. Dabei werden die Anker durch Kunststoff und/oder Zement in dem Bohrloch gehalten.

An dem Teil, der aus dem Bohrloch ragt, ist üblicherweise ein Gewinde vorgesehen, um an dem Ankerende verschiedene Teile zu befestigen. Es ist üblich, auch den Gewindeteil mit EP als Korrosionsschutz zu überziehen. Dabei ist das EP der mechanischen Belastung des Schraubvorganges ausgesetzt. Zu den Belastungen gehört eine extreme Flächenpressung in den Schraubengängen. Dabei hat die Erfindung erkannt, daß die Flächenpressung ohne weiteres von dem EP aufgenommen werden kann, daß aber eine andere Belastung den Korrosionsschutz bedroht. Dies ist die Kerblast. Die Spitzen der Gewindegänge schneiden in den Korrosionsschutz. Dadurch wird der Korrosionsschutz verletzt.

Nach der Erfindung sind die Gewindegänge an den Spitzen abgerundet. Vorzugsweise ist auch der Zahngrund abgerundet.

Für die Rundung hat einen Radius von mindestens 0,5 mm vorzugsweise ein Radius von mindestens 1 mm noch weiter bevorzugt ein Radius von mindestens 1,5mm.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

1 zeigt im Ausschnitt einen Anker mit einer Kunststoffisolierung.

2 zeigt einen Schichtenaufbau der Isolierung auf dem Anker und Zubehör, wobei Silizizumdioxid und/oder Titandioxid optional an verschiedenen Stellen vorgesehen sind. Dabei ist mit 9 die oberste Ankerschicht bezeichnet, mit 8 eine unmittelbare Schicht aus Siliziumdioxid auf dem Anker, mit 7 eine Schicht aus einer Mischung von Siliziumdioxid und EP, mit 6 die übliche EP-Schicht, mit 5 eine Siliziumdioxidschicht, mit 4 ist eine Schicht aus einer Mischung von Kleber und Siliziumdioxid, mit 3 eine herkömmliche Kleberschicht, mit 2 eine Schicht aus Siliziumdioxid und mit 1 eine herkömmliche PE-Schicht.

Die Glasübergangstemperatur ist in der 3 anhand von Thermoplasten und Duromeren dargestellt. Die Temperaturabhängigkeit ist anhand der Änderungen des E-Moduls mit zunehmender bzw. abnehmender Temperatur dargestellt.

Der Glasübergangsbereich bildet sich im Bereich b aus.

Die Glasübergangstemperatur Tg liegt dort, wo die beiden Kurven sich im Bereich b am nächsten kommen.

4 zeigt ein Zustandsdiagramm des Siliziumdioxids.

Im übrigen ist es günstig, wenn Anker und Zubehör mit einer PE-Außenschicht mit oxidationshemmenden Stabilisatoren und mit einem Rußanteil verwendet werden. Die Isolierung dieser Anker und Zubehör ist in sehr viel größerem Umfang UV-beständig, so daß übliche längere Lagerungen der Anker und Zubehör der Isolierung wesentlich weniger schaden.

In der 5 ist ein Anker dargestellt.

Der Anker 101 dreht sich während der nachfolgend beschriebenen Behandlung und wird zugleich in axialer Richtung bewegt. Der Anker 101 ist in einer nicht dargestellten Station mit Drahtkorn gestrahlt auf eine Oberflächenrauhigkeit von 0,05mm worden.

Der Anker 101 bewegt sich durch eine ortsfeste Station 102, in welcher der Anker 101 mit einer wässrigen Lösung von Kaliumpermanganat (KMnO4) beaufschlagt wird. Der Anteil an Kaliumpermanganat beträgt 2,5Gew% von der Lösung. Der Anker 102 und die Lösung sind so eingestellt, daß eine Berührungstemperatur von 50 bis 60 Grad Celsius besteht.

Dabei wird Öle und Fette, welche dem Anker anhaften, oxidiert und mit der Lösung abgespült. Die ablaufende Lösung wird aufgefangen und im Kreis zurückgeführt. Der jeweils gewünschte Druck wird mit einer Pumpe erzeugt. Die Lösung wird bei der Rückführung gefiltert.

Unmittelbar nach Verlassen der Station 102 wird der Anker 101 gebürstet.

In der Station 103 wird der Anker mit einer Mischung aus Polyisbutylen und Siliziumidioxid in der Form von Tridymit beschichtet. Der Tridymit-Anteil in der Mischung beträgt im Ausführungsbeispiel 85Geb%. Die Beschichtung erfolgt im Ausführungsbeispiel durch Aufdrücken. Dazu wird der Anker durch eine Ringdüse geführt. Die Ringdüse wird mit einer Druckpumpe gespeist In anderen Ausführungsbeispielen sind mehrere Druckpumpen gleichmäßig verteilt am Umfang der Ringdüse vorgesehen, um die Materialzuführung am Umfang der Ringdüse und am Umfang der Oberfläche zu vergleichmäßigen.

Im Ausführungsbeispiel ist die Ringdüse schwimmend auf dem Anker angeordnett und am Anker geführt ist. Die Führung ist eine anstellbare Rollenführung mit drei gleichmäßig am Ankerumfang verteilten und einzeln anstellbaren Rollen vorgesehen. Die Rollen befinden sich in Bewegungsrichtung des Ankers vor der Ringdüse. Die Rollen werden mit Lagern gehalten, die in radialer Richtung des Ankers verstellbar am Gehäuse der Ringdüse verschraubt sind. In anderen Ausführungsbeispielen sind mehr Rollen vorgesehen und/oder sind Gleitführungen vorgesehen.

Die Materialzuführung von den Pumpen zur Ringdüse erfolgt mit flexiblen Druckleitungen, hier armierten Kunststoffleitungen. Die flexiblen Druckleitungen sollen verhindern, dass in unerwünschter Weise von außen Druck oder Zug auf die Ringdüse ausgeübt wird.

In anderen Ausführungsbeispielen sind die Pumpen auf der Ringdüse montiert.

Die Ringdüse hat im übrigen die Form einer Ziehdüse. Das heißt die Düse erstreckt sich um einiges in Längsrichtigung des Ankers. Dabei verjüngt sich der Öffnungsspalt der Düse. Dadurch wird das Beschichtungsmaterial gepresst und werden die Siliziumdioxidpartikel gerichtet. Vorzugsweise werden plättchenförmige Partikel verwendet.

In der Ziehdüse werden die plättchenförmige Partikel schuppenförmig übereinander gedrückt. Dadurch entsteht eine vorteilhaft geschlossene Isolierungsschicht.

In anderen Ausführungsbeispielen wird das Beschichtungsmaterial aufgestrichen oder aufgespachtelt oder aufgewalzt. Dabei kann eine Drehung des Ankers bei gleicher Bewegung des Ankers in axialer Richtung von Vorteil sein.

Bei Drehung des Ankers kann das Beschichtungsmaterial ähnlich wie in einer Verfahrensweise der Außenmantel aus PE um den sich drehenden Anker gewendelt werden. Für den Materialauftrag können die gleichen Werkzeuge wie für die zuvor beschriebene Herstellung des PE-Außenmantels Verwendung finden. Dabei kommen Extruder zum Einsatz. Die Extruder sollen dabei durch entsprechende Abmessungen der Schneckengänge und des Spieles im Extruder die plättchenförmigen Siliziumpartikel ohne wesentliche Zerstörung durchlassen.

In einer Station 104 findet eine induktive Erwärmung der Oberfläche auf 105 Grad Celsius statt, in anderen Ausführungsbeispielen auf 100 bis 110 Grad Celsius..

Dadurch verflüchtigt sich der niedrigmolekulargewichtige Polyisobutylen -Anteil und verbleibt eine geschlossene Siliziumdioxidschicht.

In der Station 105 wird ein herkömmlicher Kleber aus einem Copolymer aufgetragen. Danach findet eine Beschichtung mit PE statt. Die Beschichtung härtet bei einer Temperatur von 165 bis 185 Grad Celsius statt

6 zeigt das Außengewinde 202 eines erfindungsgemäß isolierten Ankers.

Der dargestellte Gewindegang ist mit einer erfindungsgemäße Beschichtung 204 gemäß 1 bis 5 versehen worden. In das Außengewinde 202 greift eine Schraubenmutter mit einem Innengewinde. Das Innengewinde ist mit einer Beschichtung 203 versehen.

Die Beschichtung 203 hat im Ausführungsbeispiel wie die Beschichtung 204 eine Dicke von 0,5 mm.

Zwischen Innengewinde und Außengewinde besteht ein Spiel 208.

Außerdem ist in dem Zahngrund 207 der Außenverzahnung eine Rundung vorgesehen. Der Rundungsradius beträgt im Ausführungsbeispiel 1,2 mm.

Am Zahnkopf 206 ist eine gleiche Rundung vorgesehen.

In dem Zahngrund der Innenverzahnung und am Zahnkopf der Außenverzahnung bestehen entsprechende Verhältnisse.

Ferner ist der durch das Spiel 208 entstandene Hohlraum mit Oppanol B 3 verfüllt. Die Füllung ist mit 205 bezeichnet.


Anspruch[de]
Isolierung mit EP an wasserbelasteten Gebirgsankern und an Zubehör, gekennzeichnet durch

a) Vorbereitung der Stahloberfläche und/oder

b) mehrschichtigen EP-Auftrag und/oder

c) die Anwendung der mehrschichtigen Isolierung von Erdgasrohrleitungen mit einem Außenmantel aus einem thermoplastischen Kunststoff.
Isolierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von Polyäthylen oder Polypropylen als Außenmantel. Isolierung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Verwendung einer Isolierung mit 2 Schichten oder mehr Schichten mit einer EP-Schicht und einer Kleberschicht und einem außen liegenden Kunststoffmantel, wobei die Isolierung eine Dicke von mindestens 0,7mm, vorzugsweise eine Dicke von 0,85mm und noch weiter bevorzugt eine Dicke von mindestens 1mm aufweist. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Kunststoffmantel und der zu isolierenden Stahlfläche mindestens eine Schicht verwendet wird, die ganz oder teilweise aus Siliziumdioxid und/oder Titandioxid besteht. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei vorzugsweise zwischen dem thermoplastischen Kunststoff und der zu beschichtenden Fläche mindestens noch eine EP-Schicht verwendet wird und vorzugsweise zwischen der EP-Schicht und dem thermoplastischen Kunststoff eine Kleberschicht verwendet wird, wobei die Isolierung sich ganz oder teilweise über die gesamte zu beschichtende Fläche erstreckt, insbesondere die zur Verschweißung bestimmten Enden frei von Isolierung sind, wobei ein EP-Pulver verwendet wird mit

a) einer Aushärtungstemperatur von 130 bis 200 Grad Celsius, vorzugsweise 160 bis 180 Grad Celsius, beträgt, wobei die Temperatur um plus oder minus 10%, vorzugsweise um plus oder minus 5%, von der angegebenen Temperatur abweichen kann und/oder

b) einer Aushärtezeit von 2 bis 30 min, vorzugsweise 2 bis 5 min beträgt, wobei die Aushärtezeit um plus oder minus 10%, vorzugsweise um plus oder minus 5%, von der angegebenen Zeit abweichen kann und/oder

c) einer Glasübergangstemperatur 55 bis 90 Grad Celsius, wobei die Temperatur um plus oder minus 10%, vorzugsweise um plus oder minus 5%, von der angegebenen Temperatur abweichen kann und/oder

wobei

die EP-Schicht und/oder die Kleberschicht und/oder das Material der Kunststoffummantelung einen Anteil an Siliziumdioxid und/oder Titandioxid besitzt

und/oder

unterhalb und/ober halb der EP-Schicht eine geschlossene Schicht aus Siliziumdixoxid und/oder Titandioxid verwendet wird

und/oder

unterhalb und/oder oberhalb der Kleberschicht eine geschlossene Schicht aus Siliziumdioxid und/oder Titandioxid verwendet wird.
Isolierung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid in unterschiedlichen Zuständen verwendet wird. Isolierung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid in unterschiedlichen Zuständen aufgetragen wird oder nach dem Auftragen zu unterschiedlichen Reaktionen gebracht wird. Isolierung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen Reaktionen des Siliziumdioxids durch Erwärmung erzwungen werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Siliziumdioxidmischung Tridymit und/oder Cristobalit verwendet werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliches Siliziumdioxid verwendet wird, wobei im Falle einer Erwärmung aus einem Tridymit-Bestandteil ab einer Umwandlungstemperatur von 117 Grad Celsius &bgr;-Tridymit und ab einer Umwandlungstemperatur von von 163 Grad Celsius &ggr;-Tridymit entsteht und aus einem Cristobalit-Bestandteil ab einer Umwandlungstemperatur von 210 bis 250 Grad Celsius &bgr;-Cristobalit entsteht oder

wobei im Falle einer Abkühlung eine Umwandlung in umgekehrter Richtung erfolgt und/oder

daß Titandioxid in der Kristallform Rutil verwendet wird.
Isolierung nach einem der Ansprüche 5 bis 10. dadurch gekennzeichnet, daß Siliziumdioxid mit mindestens 10%, vorzugsweise mindestens 30% und noch weiter bevorzugt mit mindestens 50% und höchst bevorzugt mindestens 70% aus Tridymit und/oder Cristobalit verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Tridymit mit einem Anteil von 95Vol% bis 99Vol% und das Cristobalit mit einem Anteil von 5Vol% bis 1Vol%, bezogen auf die gesamte Siliziumdioxidmenge verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, gekennzeichnet durch die Verwendung von Siliziumdioxid und/oder Titandioxid in der Form von Plättchen. Isolierung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Plättchen in der Schicht schuppenförmig übereinander geschichtet werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht mit Siliziumdioxid und/oder Titandioxid mit einer Dicke von 0,005 bis 0,02 mm. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen der Schicht aus Siliziumdioxid und Titandioxid eine Restmenge aus einem Kleber verwendet wird. Isolierung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber unter Wärmeeinwirkung ganz oder teilweise verflüchtig wird. Isolierung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß als Restmenge Isobutylen, vorzugsweise Polyisobutylen, verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Isobutylenmenge verwendet wird, die sich aus niedrigmolekulargewichtigen Produkten, die sich unter Wärmeeinwirkung verflüchtigen, und aus höhermolekulargewichten, klebrigen, verbleibenden Produkten zusammensetzt. Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, gekennzeichnet durch Verwendung eines Restmengen-Anteils von 75 bis 95Gew% niedrigmolekulargewichtigen Polyisobutylen und eines Restmengen-Anteils von 2,5 bis 7,5Gew% an mittelmolekulargewichtigem Polyisobutylen. Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, gekennzeichnet durch die Zumischung von Paraffin und/oder Kolophonium und/oder Balsamharz als Kleber. Isolierung nach einem der Anspräche 16 bis 21, gekennzeichnet durch Verwendung eines klebrigen Anteil in der Restmenge bis 10Gew%, vorzugsweise bis 15Gew% und noch weiter bevorzugt bis 20Gew%.- Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anteil von Paraffin an der Restmenge 2,5 bis 7,5Gew% und/oder der Anteil an Kolophonium oder Balsamharz 2,5 bis 17,5Gew% verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Menge aus Siliziumdioxid und Titandioxid in der Isolierung mit mindestens 1Gew%, vorzugsweise mindestens 5 Gew% und noch weiter bevorzugt mindestens 7,5Gew% verwendet wird, bezogen auf die Menge aus EP und Siliziumdioxid. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Menge an Titandioxid von höchstens 50Vol%, vorzugsweise höchstens 35Vol% verwendet wird, bezogen auf die Menge aus Siliziumdioxid und Titandioxid. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine Menge an Titandioxid von mindestens 10Vol%, vorzugsweise mindestens 20Vol% verwendet wird, bezogen auf die Menge aus Siliziumdioxid und Titandioxid. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid als Pulver mit einer Korngröße von 0,005 bis 0,03 mm verwendet wird, vorzugsweise in Mischungen mit unterschiedlichen Kornbändern, wobei der eine Mischungsanteil Korngrößen von 0,005 bis 0,015 mm und der andere Mischungsanteil Korngrößen von 0,015 bis 0,03 mm besitzt. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine Siliziumdioxid-Schicht oder Titandioxidschicht zwischen der EP-Schicht und der Stahloberfläche und/oder zwischen der Kunststoffummantelung und der Kleberschicht und/oder zwischen der Kleberschicht und der EP-Schicht verwendet wird Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid nach dem Aushärten der EP-Schicht den Zustand durch Wärmeaufnahme ändert. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid pulverförmig und/oder zusammen mit einer flüssigen oder pastenförmigen oder trockenen Haftvermittler auf die Beschichtungsfläche aufgebracht wird Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid aufgeblasen und/oder aufgestreut und/oder gegen die zu beschichtende Fläche geschleudert wird und an der Oberfläche verklebt wird und/oder auf die zu beschichtende Fläche gestrichen und/oder auf die zu beschichtende Fläche gewalzt wird und/oder auf die zu beschichtende Fläche gedrückt wird. Isolierung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder das Siliziumoxid und/oder das Titandioxid aufgepumpt oder aufextrudiert wird Isolierung nach Anspruch 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder das Siliziumdioxdid und/oder das Titandioxid bei sich drehendem Anker und Zubehör und zugleich in axialer Richtung bewegten Anker und Zubehör aus einer stationär angeordneten Pumpe oder Extruder aufgetragen wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid mittels einer Ringdüse aufgetragen wird. Isolierung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das die Ringdüse schwimmend auf dem Anker oder anderem Werkstück angeordnet und an dem Anker geführt wird. Isolierung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringdüse über flexible Zuleitungen gespeist wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der notwendige Druck in der Düse

a) durch mindestens eine auf die Düse aufgesetzte Pumpe und/oder einen auf die Düse aufgesetzten Extruder aufgebaut wird oder

b) durch mindestens eine in der flexiblen Leitung oder am Ende der flexiblen Leitung angeordnete Pumpe oder Extruder aufgebaut wird
Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse mit einer verstellbaren Führung auf dem Anker und Zubehör gehalten und zentriert wird, so dass eine gleichmäßige Schichtdicke entsteht. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung in Bewegungsrichtung des Ankers oder Zubehör vor der Düse auf dem Anker oder Zubehör angeordnet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass für die Führung eine Rollenführung oder eine Gleitführung und/oder eine in radialer Richtung zum Anker oder Zubehör verstellbare Führung verwendet wird und durch Verstellung eine mit dem Anker oder Zubehör fluchtende Stellung der Düse herbeigeführt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringdüse an mehreren am Umfang verteilten Stellen gespeist wird Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder Siliziumdioxid und/oder Titandioxid mit einer Ziehdüse auf der Oberfläche verteilt und/oder angedrückt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass eine mit der Ringdüse einstückige oder verbundene Ziehdüse verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß

a) der Anker oder Zubehör und das EP und/oder das Siliziumdioxid mit unterschiedlichen elektrischen Ladungen versehen werden, so daß das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid aufgrund der Ladungskräfte an der Stahloberfläche haften und/oder

b) die EP-Schicht und das Siliziumdioxid und das Titandioxid mit unterschiedlichen elektrischen Ladungen versehen werden, so daß das Siliziumdioxid und das Titandioxid aufgrund der Ladungskräfte an der EP-Schicht haftet oder umgekehrt und/oder

c) die Kleberschicht und das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid mit unterschiedlichen elektrischen Ladungen versehen werden, so daß das Siliziumdioxid aufgrund der Ladungskräfte an der Kleberschicht haftet oder umgekehrt
Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß die EP-Schicht und/oder die Siliziumdioxidschicht und/oder die Titanidoxidschicht als Dünnschicht ausgeführt werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahloberfläche durch Stahlstrahlen auf eine Rauhigkeitstiefe gebracht wird, daß pulverförmiges EP oder pulverförmiges Siliziumdioxid an der Oberfläche haften. Isolierung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rauhigkeitstiefe 0,005 bis 0,5mm, vorzugsweise 0,01 bis 0,01mm erzeugt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsfläche erwärmt wird und/oder erwärmtes Pulver aufgetragen wird und/oder daß das Pulver mit einem erwärmten Trägermittel aufgetragen wird. Isolierung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver bei Verwendung von EP eine Vorwärmtemperatur hat, die unterhalb der Reaktionstemperatur des EP liegt. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß getrocknetes Siliziumdioxid und/oder Titandioxid verwendet wird. Isolierung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid so weit getrocknet wird, daß der Schrumpf der Schicht aus Siliziumdioxid und Titandioxid durch dessen Volumensvergrößerung kompensiert wird, wobei die Trocknung vorzugsweise durch Erwärmung auf mindestens 117 Grad Celsius unmittelbar vor und bei dem Auftragen der Schicht erfolgt.. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 51, gekennzeichnet durch einen mechanischen Auftrag der Beschichtungsmittel, insbesondere durch Verwendung von Trägergas zum Aufblasen von Beschichtungsmittel oder durch Verwendung von Schleuderrädern pulverförmiger Beschichtungsmittel. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Kleberschicht mit einer Eigentemperatur von mindestens 150 Grad Celsius und/oder die PE-Schicht mit mindestens einer Eigentemperatur von 165 Grad Celsius aufgetragen wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 53, gekennzeichnet durch eine Aushärtetemperatur von mindestens 130 Grad Celsius bei einer Härtezeit von höchstens 15min, vorzugsweise durch eine Aushärtetemperatur von mindestens 150 Grad Celsius bei einer Härtezeit von höchstens 10min und noch weiter bevorzugt durch eine Aushärtetemperatur von mindestens 180 Grad Celsius bei einer Härtezeit von höchstens 5min Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 54, gekennzeichnet durch Verwendung von EP-Pulver mit einer Korngröße kleiner 0,3 mm, vorzugsweise einer Korngröße kleiner 0,1 mm und noch weiter bevorzugt einer minimalen Korngröße von 0,05 mm. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 55, gekennzeichnet durch Verwendung von Siliziumdioxidpulver mit einer Korngröße kleiner 0,02 mm, vorzugsweise einer Korngröße bis 0,01mm, noch weiter bevorzugt einer minimalen Korngröße von 0,005mm. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß dem Siliziumdioxid und/oder Titandioxid ein Schmelzkleber zugemischt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 57, dadurch gekennzeichnet, daß nach Aufbringen der EP-Schicht eine Aushärtung der EP-Schicht in mehreren Stufen erfolgt. Isolierung nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Aushärtung unmittelbar nach dem Aufbringen der EP-Schicht erfolgen und/oder eine zweite Aushärtung bei der Lagerung der Anker oder Zubehör erfolgt. Isolierung nach Anspruch 58 oder 59, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtenden Anker oder Zubehör zum Aushärten der EP-Schicht beheizt werden. Isolierung nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß Heißgase zum Heizen verwendet werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Teile in einem Heißlager und/oder einem Ofen aushärten Isolierung an Gebirgsankern und Zubehör, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierung in ihrer Dicke dem Bewegungsspiel der Gewinde auf dem Anker bzw. am Zubehör und/oder oder daß das Gewinde der gewünschten Isolierungsdicke angepasst ist. Isolierung nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten der Isolierung einzelnen oder alle gleichmäßig oder ungleichmäßig in der Dicke reduziert aufgebaut werden Isolierung nach Anspruch 63 oder 64, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sondergewinde mit einem angepassten Gewinde auf dem Anker und am Zubehör erzeugt wird. Isolierung an Gebirgsankern und Zubehör, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewinde am Anker oder am Zubehör vor der Verschraubung mit Polyisobutylen als Abdichtung für den Verschraubungsspalt beschichtet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 66, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindegänge an der Spitze und/oder am Grund eine Rundung aufweisen, die mindestens 0,5mm, vorzugsweise mindestens 1 mm und noch weiter bevorzugt 1,5mm beträgt.






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