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Dokumentenidentifikation DE102006036974A1 19.04.2007
Titel Umformwerkzeug mit Sensoreinheit
Anmelder DaimlerChrysler AG, 70567 Stuttgart, DE
Erfinder Arenzana Zorilla, Ricardo, Bilbao, ES
DE-Anmeldedatum 08.08.2006
DE-Aktenzeichen 102006036974
Offenlegungstag 19.04.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 19.04.2007
IPC-Hauptklasse B21D 37/00(2006.01)A, F, I, 20060808, B, H, DE
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Umformwerkzeug. Dieses umfasst einen Formkörper (1) und Mittel zur Montage des Formkörpers (1) in einer Presse (3, 4). Eine Oberfläche des Formkörpers (1) ist komplementär zu einer zu formenden Gestalt eines Werkstücks. An dem Formkörper (1) ist ein Elektronikmodul (5) fest montiert, das eine Sensoreinheit zum Erfassen einer Benutzung des Formkörpers (1) und eine Kommunikationseinheit aufweist. Die Kommunikationseinheit vermag Benutzungsdaten, die die Sensoreinheit erfasst hat, an eine entfernte Zentrale (7) zu übermitteln.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Umformwerkzeug zum Formen von Werkstücken in einer Presse. Verfahren zum Umformen von Metallteilen sowie Umformwerkzeuge werden in „Dubbel – Taschenbuch für den Maschinenbau", Berlin – Heidelberg – New York: Springer-Verlag, 21. Aufl., 2005, S 23 ff. beschrieben.

Aus EP 0589066 B1 ist ein Umformwerkzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bekannt. Das Umformwerkzeug verformt mittels Kraft oder Druck ein Werkstück, insbesondere ein Karosserieteil für ein Kraftfahrzeug. Das Umformwerkzeug umfasst einen Stempel einer Presse, der dem Werkstück eine bestimmte Form aufprägt, sowie einen Niederhalter. Sensoren beobachten eine Bewegung des niedergehaltenen Werkstücks.

In DE 4339153 C2 wird ein Verfahren beschrieben, um die Niederhaltekraft einer Tiefziehpresse zu regeln. Als Sensor fungiert ein Messgerät für Ultraschall-Signale, welches den vom Werkstück reflektierten Ultraschall misst.

In DE 3744177 C2 wird ein Verfahren beschrieben, um den Druck eines Blechhalters mittels ventilgesteuerter Blechhalter-Zylinder zu regeln und dadurch ein Blechteil umzuformen.

In DE 4303561 A1 wird ein Verfahren vorgeschlagen, um Führungsgrößen beim Tiefziehen von Karosserieteilen zu ermitteln. Hierfür wird der Tiefziehprozess numerisch simuliert, und die Abhängigkeit einer möglichen Führungsgröße von der Prozessqualität wird ermittelt.

Eine Presse lässt sich im Allgemeinen mit unterschiedlichen Umformwerkzeugen bestücken, die jeweils die Gestalt der auf der Presse erzeugten Produkte bestimmen. Da die Umformwerkzeuge für jedes Produkt mit hohem Aufwand spezifisch angefertigt werden müssen, können sie beträchtliche materielle Werte darstellen. Darüber hinaus kann in den Umformwerkzeugen wertvolles geistiges Eigentum ihres Entwicklers verkörpert sein.

Bei der Fertigung von komplexen Industrieerzeugnissen wie etwa Kraftfahrzeugen ist es gängige Praxis, die Produktion von Einzelteilen, die im Laufe der Fertigung der Erzeugnisse an diesen montiert werden sollen, an Zulieferer auszulagern. Insbesondere wenn der Hersteller des Erzeugnisses ein gleiches Einzelteil von mehreren Zulieferern bezieht, ist es unwirtschaftlich, jeden Zulieferer die zur Fertigung des Einzelteils benötigten Formen selbst entwickeln und anfertigen zu lassen. Für den Auftraggeber ist es zweckmäßiger, die Formen selbst zu entwickeln und den verschiedenen Zulieferern zur Verfügung zu stellen. Es fehlt ihm jedoch die Möglichkeit, zu kontrollieren, ob der Zulieferer die zur Verfügung gestellten Formen tatsächlich bestimmungsgemäß einsetzt. In der Praxis kann es nahezu unmöglich sein, zu kontrollieren, ob die Formen tatsächlich nur zur Produktion für den Auftraggeber eingesetzt werden, oder ob eventuell auch Teile gefertigt werden, die später als Ersatzteile unter einer anderen Markenbezeichnung oder im schlimmsten Fall gar mit einer gefälschten Marke auf dem Markt erscheinen.

Ein weiteres Problem, dass sich bei der Auslagerung der Produktion von Einzelteilen an Zulieferer ergeben kann, ist, dass der Auftraggeber über Produktionsschwierigkeiten des Zulieferers nicht immer rechtzeitig informiert wird. Wenn er von diesen Schwierigkeiten erst durch das Ausbleiben einer Teillieferung erfährt, ist es meist nicht mehr möglich, anderweitig Ersatz zu schaffen, so dass es zu Produktionsengpässen mit entsprechenden wirtschaftlichen Folgeschäden beim Auftraggeber kommen kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Umformwerkzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bereitzustellen, die derartige Probleme beseitigt oder zumindest lindert.

Die Aufgabe wird durch ein Umformwerkzeug mit den Merkmalen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das erfindungsgemäße Umformwerkzeug umfasst einen Formkörper und Mittel zur Montage des Formkörpers in einer Presse. Eine Oberfläche des Formkörpers ist komplementär zu einer zu formenden Gestalt eines Werkstücks. An dem Formkörper ist ein Elektronikmodul fest montiert, das eine Sensoreinheit zum Erfassen einer Benutzung des Formkörpers und eine Kommunikationseinheit aufweist. Die Kommunikationseinheit vermag Benutzungsdaten, die die Sensoreinheit erfasst hat, an eine entfernte Zentrale zu übermitteln.

Indem die Kommunikationseinheit Benutzungsdaten an die Zentrale übermittelt, kann dort festgestellt werden, ob und gegebenenfalls in welchem Umfang das Umformwerkzeug benutzt wird.

Vorzugsweise sind die Sensoreinheit und die Kommunikationseinheit dauerhaft oder wenigstens zeitweise fest am Formkörper montiert. Die feste Verbindung von Sensoreinheit und Kommunikationseinheit mit dem Formkörper verhindert, dass eine dieser Einheiten vom Formkörper getrennt und von der Zentrale unbemerkt benutzt werden kann.

Die Sensoreinheit und die Kommunikationseinheit sind vorzugsweise dergestalt an der Formeinheit montiert, dass ein unbefugtes Entfernen diese irreversibel beschädigt oder zerstört. Ein unbefugtes Entfernen lässt sich dadurch erkennen, dass Signale von der Kommunikationseinheit ausbleiben oder dass die irreversible Veränderung bemerkt wird.

Die Sensoreinheit kann einen Kraftsensor umfassen, der auf eine mit Hilfe des Umformwerkzeugs ausgeübte Formkraft anspricht. Mit Hilfe eines solchen Kraftsensors kann die Zahl der Benutzungen des Umformwerkzeugs ermittelt werden, aber auch, wenn gewünscht, der zeitliche Verlauf der ausgeübten Kraft während eines Umformvorgangs. Die Auswertung des zeitlichen Verlaufs der Kraft ermöglicht beispielsweise eine Beurteilung, ob ein Umformvorgang erfolgreich war und zu einem Produkt geführt hat, dass an den Auftraggeber ausgeliefert werden müsste, oder ob Ausschuss produziert wurde, den weder der Auftraggeber noch ein eventueller illegitimer Abnehmer gebrauchen kann.

Um die Zahl der Benutzungen des Umformwerkzeugs zu erfassen, kann auch ein Abstandssensor vorgesehen sein, der es ermöglicht, die Formbewegung des Umfangwerkzeugs zu verfolgen. Wie mit dem Kraftsensor können auch mit dem Abstandsensor mehrere Messwerte im Laufe eines Umformvorgangs aufgenommen werden, um dessen zeitlichen Verlauf zu verfolgen und abzuschätzen, ob ein brauchbares Teil oder Ausschuss erzeugt wurde.

Um die Funktionsfähigkeit des Sensoreinheit und/oder der Kommunikationseinheit zu gewährleisten, kann das Umformwerkzeug mit einem Energiespeicher für Betriebsenergie der Sensoreinheit und/oder der Kommunikationseinheit ausgestattet sein. Vorzugsweise ist auch ein Versorgungsanschluss für die Versorgung der Sensoreinheit und/oder der Kommunikationseinheit mit von Außen zugeführter Betriebsenergie vorgesehen, über den eine Versorgung mit Betriebsenergie zumindest in der Zeit gewährleistet werden kann, in der das Umformwerkzeug an einer Presse montiert ist. Wenn Energiespeicher und Versorgungsanschluss vorhanden sind, so ist der Energiespeicher vorzugsweise mit von Außen zugeführter Betriebsenergie wieder aufladbar.

Um sicherzustellen, dass Sensor- und/oder Kommunikationseinheit während des Gebrauchs des Umformwerkzeugs ordnungsgemäß mit Energie versorgt werden, sind zweckmäßigerweise ferner Mittel vorgesehen, die durch eine Betätigung des Formkörpers bei fehlender Zufuhr von Betriebsenergie irreversibel veränderbar sind, so dass eine Benutzung des Umformwerkzeugs, bei der die Sensoreinheit und die Kommunikationseinheit möglicherweise nicht betriebsbereit gewesen sind, nachträglich nachweisbar bleibt. Denkbar ist auch, das Umformwerkzeug mit einem Generator auszustatten, der Betriebsenergie für Sensor- und Kommunikationseinheit aus der Formbewegung des Umformwerkzeugs gewinnt.

Die Kommunikationseinheit sollte wenigstens dazu eingerichtet sein, die Zahl von erfassten Betätigungen des Umformwerkzeugs zu übermitteln. Dies kann beispielsweise in einem regelmäßigen zeitlichen Turnus geschehen oder jeweils dann, wenn eine vorgegebene Zahl von Betätigungen erfasst worden ist.

Die Kommunikationseinheit kann darüber hinaus dazu eingerichtet sein, den zeitlichen Verlauf einer von der Sensoreinheit erfassten Größe im Laufe eines Umformvorgangs zu übermitteln, um der Zentrale die Möglichkeit zu geben, die Qualität des Umformvorgangs zu bewerten.

Zweckmäßigerweise übermittelt die Kommunikationseinheit zusammen mit den Benutzungsdaten auch eine für das Umformwerkzeug spezifische Kennung, so dass Benutzungsdaten, die an der Zentrale von mehreren Umformwerkzeugen zusammen laufen, dort den einzelnen Umformwerkzeugen zugeordnet werden können.

Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aufgezeigt. Dabei zeigen:

1. das erfindungsgemäßen Umformwerkzeug und eine Umgebung, in der es eingesetzt wird;

2. ein Blockdiagramm von elektronischen Komponenten des Umformwerkzeugs;

3. schematisch eines Aspekt des mechanischen Aufbaus des Umformwerkzeugs.

Das erfindungsgemäße Umformwerkzeug umfasst einen Formkörper 1 wie etwa einen Pressstempel, einen Dorn oder eine Matrize, der in einer Presse mit einem komplementären Formkörper 2 zusammenwirkt, um Werkstücke in eine durch die Oberflächenkontur der Formkörper 1, 2 vorgegebene Gestalt zu bringen. Die Formkörper 1, 2 und die Presse, die in der 1 schematisch durch eine ortsfeste Trägerplatte 3 und einen in Bezug auf die Trägerplatte 3 verschiebbaren Stempel 4 angedeutet ist, können von an sich beliebiger dem Fachmann vertrauter Art sein und werden daher hier nicht im Detail beschrieben.

Ein Elektronikmodul 5 ist an dem Formkörper 1 in einer an sich beliebigen Weise befestigt, die zuverlässig ausschließt, dass das Elektronikmodul 5 von den Formkörper 1 getrennt und anschließend wieder daran montiert werden kann, ohne dass Spuren zurückbleiben. Zu diesem Zweck können z. B. Gehäuseteile des Elektronikmoduls 5 einteilig mit dem Formkörper 1 ausgeführt sein, eine an sich lösbare Verbindung zwischen Formkörper 1 und Elektronikmodul 5 kann durch eine Plombe gesichert sein, oder dergleichen.

Das Elektronikmodul 5 umfasst wenigstens einen Sensor, durch den eine Benutzung des Formkörpers 1 nachweisbar ist, und eine Funkschnittstelle für die schnurlose Kommunikation mit einer entfernten Basisstation 6. Die Funkschnittstelle und die Basisstation 6 können Endgerät und Basisstation eines zellularen Mobilfunknetzes 19 sein, beispielsweise gemäß dem GSM- oder UMTS-Standard. Alternativ können das Elektronikmodul 5 und die Basisstation 6 jeweils Knoten eines drahtlosen lokalen Netzwerks („wireless local area network" – WLAN) bilden.

Die Basisstation 6 leitet Daten zwischen dem Elektronikmodul 5 und einer Zentrale 7 weiter. Es können mehrere an einem gleichen Fertigungsstandort eingesetzte Elektronikmodule 5 über eine gleiche Basisstation 6 mit der Zentrale 7 kommunizieren. Mehrere Basisstationen 6 an verschiedenen Orten ermöglichen die Zusammenführung von Daten von einer Vielzahl von Elektronikmodulen 5, die an diversen Fertigungsstandorten im Einsatz sind, an der Zentrale 7. Um der Zentrale 7 eine Zuordnung der empfangenen Daten zu den verschiedenen im Einsatz befindlichen Umformwerkzeugen und Formkörpern zu ermöglichen, ist in jedem Elektronikmodul 5 eine für das betreffende Modul 5 spezifische eindeutige Kennung gespeichert, die bei jeder Übertragung von Daten von dem Modul 5 an die Zentrale 7 mit übertragen wird.

2 zeigt ein Blockdiagramm der elektrischen und elektronischen Komponenten des Elektronikmoduls 5. Ein Versorgungsanschluss 8, an den bei ordnungsgemäßer Benutzung des Formkörpers 1 eine externe Spannungsquelle angeschlossen ist, versorgt einen Elektromagneten 9, dessen Funktion anhand von 3 erläutert wird, einen Mikroprozessor 10, einen optischen Entfernungssensor 11, einen Drucksensor 12, die Funkschnittstelle 13 sowie einen Energiespeicher in Form eines Akkumulators 14, der eingerichtet ist, die Komponenten 10 bis 13 auch nach Wegfall der externen Versorgungsspannung eine Zeitlang mit Betriebsenergie zu versorgen. Der Drucksensor 12 umfasst ein druckempfindliches Element wie etwa ein Piezoelement, dass in Wirkverbindung mit dem Formkörper 1 und der Trägerplatte 3 angeordnet ist, um einen während eines Umformvorgangs auf den Formkörper 1 wirkenden Druck zu erfassen. Ein Digital-Analogwandler des Drucksensors 12 liefert digitalisierte Druckwerte an den Mikroprozessor 10 über einen Datenbus 15. Im Laufe jedes Umformvorgangs zeichnet der Mikroprozessor 10 eine Vielzahl von Druckwerten auf und speichert diese in einem Arbeitsspeicher. Der Arbeitsspeicher ist vorzugsweise nichtflüchtig, so dass darin gespeicherte Daten erhalten bleiben, wenn das Formkörper 1 von der Presse abmontiert und nicht über den Anschluss 8 versorgt ist und der Akkumulator 14 erschöpft ist, und die Daten an die Zentrale 7 übertragen werden können, sobald wieder Betriebsenergie zur Verfügung steht.

In entsprechender Weise wird im Laufe eines Umformvorgangs eine Vielzahl von Messwerten des Entfernungssensors 11 aufgezeichnet, die jeweils den Abstand des Formkörpers 1 vom gegenüberliegenden Formkörper 2 angeben.

In regelmäßigen Zeitabständen oder wenn die gesammelte Datenmenge einen vorgegebenen Prozentsatz des Fassungsvermögens des Arbeitsspeichers überschreitet, veranlasst der Mikroprozessor 10 die Funkschnittstelle 13, eine Verbindung über die nächst benachbarte Basisstation 6 zu der Zentrale 7 herzustellen, und überträgt die gesammelten Daten nach dort. Der Akkumulator 14 ermöglicht eine begrenzte Zahl solcher Übertragungen oder Übertragungsversuche auch dann, wenn der Formkörper 1 nicht an der Presse montiert und über den Anschluss 8 versorgt ist.

Anhand der Anzahl der übertragenen Datensätze wird in der Zentrale 7 die Anzahl der mit dem Formkörper 1 durchgeführten Umformvorgänge ermittelt. Anhand der Anzahl der Umformvorgänge kann der Betreiber der Zentrale 7 die Abnutzung des Formkörpers 1 abschätzen und dafür sorgen, dass rechtzeitig Ersatz für einen abgenutzten Formkörper an den jeweiligen Fertigungsstandort geliefert wird.

Jeder Umformvorgang, der ein brauchbares Produkt ergibt, ist gekennzeichnet durch einen charakteristischen zeitlichen Verlauf der von der Presse ausgeübten Kraft und/oder der Formkörperbewegung. Indem für jeden Umformvorgang die entsprechenden Kurvenverläufe in der Zentrale 7 ausgewertet werden, kann dort abgeschätzt werden, wie viele der mit dem Formkörper 1 durchgeführten Umformvorgänge zu einem brauchbaren Produkt geführt haben dürften. So kann der Betreiber der Zentrale abschätzen, wie viele Exemplare des Produkts tatsächlich hergestellt worden sind, und anhand des Zeitpunkts, an dem die Daten an der Zentrale 7 empfangen wurden, kann abgeschätzt werden, wann mit der Lieferung der fertigen Produkte an einem Standort, an dem diese weiterverarbeitet werden, gerechnet werden kann. wenn über längere Zeit mehr Produkte hergestellt als ausgeliefert werden, kann auf eine Zweckentfremdung des Formkörpers 1 und damit des Umformwerkzeugs geschlossen werden.

Grundsätzlich wäre es denkbar, anhand der im Laufe eines Umformvorgangs erfassten Druck- oder Positionswerte bereits vom Mikroprozessor 10 entscheiden zu lassen, ob ein Umformvorgang erfolgreich war oder nicht. Dies würde die an die Zentrale 7 zu übermittelnden Datenmengen erheblich verringern, da nur noch die Gesamtzahl der Umformvorgänge und die Anzahl der erfolgreichen oder fehlgeschlagenen Umformvorgänge übermittelt werden muss. Die Übermittlung von Datensätzen mit jeweils mehreren Messwerten pro Umformvorgang hat dem gegenüber jedoch den Vorteil, dass nur minimale Anforderungen an die Verarbeitungsleistung des Mikroprozessors 10 gestellt werden müssen, und dass eine Anpassung der Auswertung, die z. B. erforderlich werden kann, wenn für die Formung Werkstücke mit geänderten mechanischen Eigenschaften verwendet werden, in der Zentrale 7 bequem durchgeführt werden kann.

Die oben erläuterte Überwachung der Benutzung des Formkörpers 1 ist nur dann zuverlässig möglich, wenn es gelingt, zuverlässig auszuschließen, den Formkörper 1 in einem Zustand zu betreiben, in welchem dessen elektronische Komponenten 10 bis 13 nicht mit Betriebsspannung versorgt sind. Um einen Betrieb des Formkörpers 1 dann zu verhindern, wenn die Komponenten 10 bis 13 nicht mit Betriebsspannung versorgt werden, ist der Elektromagnet 9 zusammen mit dem in 3 gezeigten mechanischen Aufbau vorgesehen.

3 zeigt in einer teilweise aufgeschnittenen Seitenansicht das am Formkörper 1 montierte Elektronikmodul 5. In dem Gehäuse des Elektronikmoduls 5 ist eine langgestreckte Kammer 16 gebildet, in der ein Stift 17 verschiebbar geführt ist. Der Stift 17 ist durch eine nicht dargestellte Feder in eine in der 3 gezeigte obere Anschlagstellung beaufschlagt, in welcher ein Teil des Stifts 17 aus dem Elektronikmodul 5 heraus in Richtung des komplementären Formkörpers 2 vorsteht. Der Überstand d des Stiftes über das Gehäuse des Elektronikmoduls 5 ist größer als der Abstand, den das Elektronikmodul 5 vom Formkörper 2 zum Zeitpunkt der maximalen Annäherung der Formkörper 1, 2 aneinander im Laufe eines Umformvorgangs hat. Daher ist es, um den Umformvorgang durchführen zu können, erforderlich, dass der Stift 17 in die Kammer 16 zurückweichen kann. In der dargestellten Konfiguration ist der Stift 17 durch eine in die Kammer 16vorspringende Fallklinke 18 am Zurückweichen gehindert. Der Versuch, in dieser Konfiguration einen Umformvorgang durchzuführen, führt zu einer Beschädigung entweder des Stifts 17 oder der Fallklinke 18. Beides ist ohne Schwierigkeiten erkennbar, wenn der Formkörper 1 nach Erledigung eines Produktionsauftrags dem Auftraggeber wieder ausgehändigt wird. Wenn jedoch die Schaltungen des Elektronikmoduls 5 ordnungsgemäß mit Strom versorgt sind, hält der Elektromagnet 9 die Fallklinke 18 in einer versenkten Stellung, in der sie ein Zurückweichen des Stifts 17 nicht behindert, so dass normal produziert werden kann.


Anspruch[de]
Umformwerkzeug mit

– einem Formkörper (1),

– Mitteln zur Montage des Formkörpers (1) in einer Presse (3, 4) und

– einer Sensoreinheit (11, 12),

wobei der Formkörper (1) eine Oberfläche aufweist, die zu einer zu formenden Gestalt eines Werkstücks komplementär ist,

dadurch gekennzeichnet, dass

– an dem Formkörper (1) die Sensoreinheit (11, 12) sowie eine Kommunikationseinheit (13) montiert sind,

– die Sensoreinheit (11, 12) zum Erfassen einer Benutzung des Formkörpers (1) ausgestaltet ist und

– die Kommunikationseinheit (13) zum Übermitteln von Benutzungsdaten,

die von der Sensoreinheit (11, 12) erfasst sind, an eine entfernte Zentrale (7) ausgestaltet ist.
Umformwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit (11, 12) einen Kraftsensor (12) umfasst. Umformwerkzeug nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinheit (11, 12) einen Abstandssensor (11) umfasst. Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformwerkzeug einen Energiespeicher (14) für Betriebsenergie der Sensoreinheit (11, 12) und/oder der Kommunikationseinheit (13) umfasst. Umformwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Energiespeicher (14) mit von außen zugeführter Betriebsenergie wiederaufladbar ist. Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformwerkzeug einen Versorgungsanschluss (8) für die Versorgung der Sensoreinheit (11, 12) und/oder der Kommunikationseinheit (13) mit von außen zugeführter Betriebsenergie umfasst. Umformwerkzeug nach Anspruch 5 oder Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Umformwerkzeug Registrierungs-Mittel (17, 18) umfasst,

die so ausgestaltet sind,

dass eine Betätigung des Formkörpers (1) bei fehlender Zufuhr von Betriebsenergie von außen die Registrierungs-Mittel (17, 18) irreversibel verändert.
Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Kommunikationseinheit (13) so eingerichtet ist,

dass die übermittelten Benutzungsdaten Informationen umfassen,

die die Anzahl von erfassten Betätigungen des Umformwerkzeugs (1) repräsentieren.
Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Kommunikationseinheit (13) eingerichtet ist,

dass die übermittelten Benutzungsdaten Informationen umfassen,

die den zeitlichen Verlauf einer von der Sensoreinheit (11, 12) erfassten Größe im Laufe eines Umformvorgangs repräsentieren.
Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Kommunikationseinheit (13) eingerichtet ist,

dass die übermittelten Benutzungsdaten eine für das Umformwerkzeug oder dem Formkörper (1) spezifische Kennung umfassen.
Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Kommunikationseinheit (13) Veränderungs-Mittel (17, 18) umfasst,

die dazu ausgestaltet sind, die Kommunikationseinheit (13) bei einer Entfernung von der Formeinheit (1) irreversibel zu verändern.






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