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Dokumentenidentifikation DE102004046532B4 03.05.2007
Titel Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselements
Anmelder Uchiyama Manufacturing Corp., Okayama, JP;
Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha, Toyota, Aichi, JP;
Aisan Kogyo K.K., Obu, Aichi, JP
Erfinder Okazaki, Nobumitsu, Okayama, JP;
Takaya, Yoshihiro, Okayama, JP;
Matsutani, Takashi, Toyota, Aichi, JP;
Nakada, Takanori, Toyota, Aichi, JP;
Hatano, Makoto, Obu, Aishi, JP;
Kubota, Takashi, Obu, Aishi, JP
Vertreter Meissner, Bolte & Partner GbR, 80538 München
DE-Anmeldedatum 24.09.2004
DE-Aktenzeichen 102004046532
Offenlegungstag 28.07.2005
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 03.05.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 03.05.2007
IPC-Hauptklasse B29C 45/26(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE

Beschreibung[de]
GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselements aus Kunststoff zur Verwendung in einem Zylinderblock eines Verbrennungsmotors.

Ein Kühlmechanismus des oben offenen Typs ist als Konstruktion zum Kühlen eines Zylinderblocks in einer Brennkammer bekannt. Dieser ist derart ausgebildet, daß ein Kühlmantel gebildet wird, bei dem es sich um eine Ellipse oder um eine Ellipse mit Einschnürungen entlang des Umfangs der Zylinderbohrung des Zylinderblocks handelt, und daß Kühlwasser durch den Kühlmantel zirkuliert, um einen Motor abzukühlen. In einem derartigen Fall fließt das Kühlwasser in einer Richtung im wesentlichen orthogonal zu einer Hin- und Herbewegungsrichtung eines Kolbens in dem Kühlmantel.

Ein Zylinderblock ist jedoch im allgemeinen aus Metallguß hergestellt, und ein Kühlmantel wird üblicherweise unter Verwendung einer Form von freitragenden Typ hergestellt, die wegen ihrer Formkonstruktion für das Gießen als Kern-Form bezeichnet wird. Zum Gewährleisten der Formfestigkeit des Kerns muß der Kühlmantel mit einer größeren Breite als der erforderlichen Breite gegossen werden. Aus diesem Grund besteht eine Tendenz, daß die Querschnittsfläche des Kühlmantels in Relation zu dem erforderlichen Kühlwasser übermäßig groß ist.

Es ist ein Verfahren zum Einsatz gekommen, bei dem ein an den Kühlmantel anpaßbar ausgebildetes Abstandselement in den Kühlmantel eingesetzt wird und die Querschnittsfläche des Kühlmantels reduziert wird, um eine geeignete Kühlwasserpassage zu bilden. Das in der JP 2002-266 695 A offenbarte Verfahren ist als ein Herstellungsverfahren eines Kühlmantel-Abstandselements zur Verwendung in einem Zylinderblock mit einer Vielzahl von Zylinderbohrungen und mit einem um die Zylinderbohrungen herum ausgebildeten Kühlmantel bekannt.

Das Kühlmantel-Abstandselement ist nach Art eines im wesentlichen länglichen Kreises ausgebildet, wobei eine Umfangswand mit eingeschnürten Bereichen ausgebildet ist und auf einander folgenden Zylinderbohrungen umschließt, um in einen Kühlmantel eingesetzt zu werden, wie dies in 2 der JP 2002-266 695 A dargestellt ist. Das Abstandselement ist im allgemeinen aus Kunstharz durch Spritzgießen gebildet.

Bei dem Herstellungsvorgang des Spritzgießens behält das Formprodukt seine Form, während die Temperatur von einer hohen Temperatur zum Zeitpunkt des Spritzgießens nach dem Entfernen aus der Form allmählich reduziert wird. Das lange kreisförmige Abstandselement wird aufgrund einer Fehlausrichtung durch Wärmekontraktion bedingt durch seine Ausbildungseigenschaft während des allmählichen Abkühlens verformt.

Das verformte Kühlmantel-Abstandselement wird nicht so einfach in den Kühlmantel eingesetzt, sondern es ist ein Installationsvorgang unter Festhalten des verformten Bereichs notwendig, so daß sich die Betriebseigenschaften verschlechtern. Aus diesem Grund wurde das Abstandselement abgekühlt und gehärtet, während es mit einem Umformwerkzeug nach dem Spritzgießen derart gerichtet wurde, daß sich keine Verformung ergab, um auf diese Weise seine Abmessungen zum Halten seiner Formgebung zu stabilisieren.

Bei einer derartigen Verfahrensweise ist jedoch zusätzlich der Vorgang zum Richten des Kühlmantel-Abstandselements mittels einer Vorrichtung erforderlich, und es müssen mehrere Vorrichtungen bereitgestellt werden. Daher entstehen viele Probleme bei der Herstellung, so daß die Kosten steigen und Platz für das Richten erforderlich ist. Damit besteht Raum für weitere Verbesserungen.

Aus der DE 33 21 745 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Spritzteils aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere eines Spulenkörpers bekannt, das beim Erkalten aufgrund der konstruktiven Materialverteilung zur Ausbildung von konvex gewölbten Kanten oder Flächen neigt. Dabei werden an einer konvex gewölbten Kante oder Fläche zur Kompensation der Wölbung eine Mehrzahl von scharfkantigen Winkeln vorgesehen, die einen parallel zur Kante bzw. Oberfläche verlaufenden und einen davon nach außen abstehenden Schenkel aufweisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselementes aus Kunststoff zur Verwendung in einem Zylinderblock eines Verbrennungsmotors anzugeben, mit dem sich Verformungen des Kühlmantel-Abstandselementes während des allmählichen Abkühlens nach dem Formgebungsvorgang ohne Verwendung einer zusätzlichen Vorrichtung sowie in kostengünstiger Weise verhindern lassen.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht darin, ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 anzugeben. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselementes aus Kunststoff zur Verwendung in einem Zylinderblock eines Verbrennungsmotors zur Verringerung des Fließquerschnitts für Kühlwasser, wobei in dem Zylinderblock ein Kühlmantel um eine Vielzahl von Zylinderbohrungen herum ausgebildet ist und das Abstandselement in den Raum zwischen den Zylinderbohrungen (2) und dem Kühlmantel eingebracht wird, weist folgende Schritte auf:

integrales Ausbilden eines rohrförmigen Abstandselement-Körpers mit einer der Form des Kühlmantels entsprechenden Form sowie einer Verbindungsbrücke durch Spritzgießen, wobei entsprechende Bereiche der Wand des Abstandselement-Körpers über die Verbindungsbrücke miteinander verbunden sind,

Abkühlen und Entformen des rohrförmigen Abstandselement-Körpers mit der an diesem angebrachten Verbindungsbrücke,

anschließendes weiteres Abkühlen des rohrförmigen Abstandselement-Körpers mit der an diesem angebrachten Verbindungsbrücke und,

nach vollständiger Abkühlung, Entfernen der Verbindungsbrücke von dem rohrförmigen Abstandselement-Körper.

Gemäß der vorliegenden Erfindung zeichnet sich das vorstehend beschriebene Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselements ferner dadurch aus, daß die Verbindungsbrücke an einer zwischengeordneten Stelle im Inneren der Umfangswand ausgebildet wird, um den entsprechenden Bereich der Innenfläche der Umfangswand zu überbrücken.

Darüber hinaus zeichnet sich das vorstehend beschriebene Verfahren zum Herstellen eines Abstandselements erfindungsgemäß dadurch aus, daß die Umfangswand einen eingeschnürten Bereich aufweist und daß die Verbindungsbrücke an der dem eingeschnürten Bereich entsprechenden Innenfläche der Umfangswand gebildet wird.

Weiterhin zeichnet sich das vorstehend beschriebene Verfahren zum Herstellen eines Abstandselements erfindungsgemäß dadurch aus, daß die Verbindungsbrücke durch einen Angußkanal gebildet wird, der während des Kunstharz-Formens des rohrförmigen Abstandselement-Körpers gleichzeitig mitausgebildet wird.

Im folgenden werden vorteilhafte Wirkungen der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Gemäß dem Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselements gemäß der vorliegenden Erfindung werden ein rohrförmiger Abstandselement-Körper und eine Verbindungsbrücke, die entsprechende Bereiche der Umfangswand verbindet, durch Formen von Kunstharz in integraler Weise gebildet sowie mit der korrekten Formgebung während des Abkühlvorgangs abgekühlt, woraufhin die Verbindungsbrücke abgetrennt wird. Infolgedessen wird eine Verformung des Kühlmantel-Abstandselements durch irgendeine Differenz in der Wärmekontraktion in seinem Inneren oder außerhalb von diesem in effektiver Weise verhindert.

Zusätzlich wird die Steifigkeit des Abstandselements stark verbessert, da die Umfangswand mit der Verbindungsbrücke verbunden ist. Im Fall eines Harzformvorgangs des Abstandselements unter Verwendung einer Form wird die schlechtere Lösbarkeit des Abstandselements aus der Form, die durch eine Verformung (Biegung oder Verdrehung) des Abstandselements bedingt ist, verbessert. Mit anderen Worten, lassen sich die Form und das Abstandselement problemlos voneinander trennen, so daß sich eine Verbesserung der Produktivität ergibt.

Die Verbindungsbrücke wird abgeschnitten, nachdem die Formgebung eines geformten Abstandselements erreicht worden ist, so daß man ein geeignet geformtes Kühlmantel-Abstandselement mit dem hohlzylindrischen Abstandselement-Körper mit einer vorbestimmten Formgebung erhält. Auf diese Weise sind keine Vorrichtung zum Stabilisieren der Formgebung und kein Vorgang zum Anbringen und Entfernen der Vorrichtung erforderlich, und darüber hinaus ist auch kein Platz für mehrere solche Vorrichtungen notwendig.

Infolgedessen wird in einfacher Weise erreicht, daß ein Verformen während des Abkühlvorgangs nach dem Harz-Formen in einfacher Weise verhindert wird, und zwar unter Verwendung einfacher Einrichtungen und in kostengünstiger Weise, so daß sich die Verbindungsbrücke mit einem Werkzeug, wie z.B. einer Kneifzange, abtrennen läßt, so daß sich eine Reduzierung der Kosten sowie eine Verbesserung der Produktivität erzielen lassen.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselements schafft die Verbindungsbrücke ferner eine Verbindung der mittleren bzw. zwischengeordneten Bereiche der Abstandselement-Öffnung, nämlich der feinen und leicht verformbaren Bereiche. Die wenigen Verbindungsbrücken können somit für eine wirksame Verstärkung des Abstandselements sorgen, so daß sich die vorstehend genannte Wirkung in noch effektiverer Weise erzielen läßt.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselements weist der rohrförmige Abstandselement-Körper weiterhin eine Umfangswand mit einem eingeschnürten Bereich auf und ist die Verbindungsbrücke in der Innenfläche der Umfangswand entsprechend dem eingeschnürten Bereich ausgebildet. Die Verbindungsbrücke wird durch Verbindung der am dichtesten beieinander befindlichen Bereiche als Minimalkonstruktion ausgebildet, so daß eine Größenreduzierung der Formeinrichtungen unterstützt wird, der sparsame Umgang mit Harzmaterial gefördert wird und die Produktivität verbessert wird.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselements weist die Verbindungsbrücke ferner einen Angußkanal auf, durch den das geschmolzene Harz bei dem Vorgang des Kunstharz-Formens des rohrförmigen Abstandselement-Körpers in den Einlaß des Hohlraums eingeleitet wird. Der bei dem Formvorgang unweigerlich entstehende Angußkanal wird somit zu der Verbindungsbrücke. Infolgedessen wird ein Kühlmantel-Abstandselement mit einer exakten Formgebung geschaffen, wobei die Effizienz hinsichtlich der Materialverwendung sowie die Produktivität verbessert werden.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

1 eine Draufsicht auf einen Zylinderblock für ein Fahrzeug;

2 eine Perspektivansicht eines Kühlmantel-Abstandselements;

3 eine Draufsicht auf das Kühlmantel-Abstandselement;

4 eine Schnittdarstellung entlang des zweiten längeren Wandteils eines Zylinderblocks;

5 eine Schnittdarstellung entlang des ersten längeren Wandteils eines Zylinderblocks;

6 eine Draufsicht auf ein Kühlmantel-Abstandselement, dessen Verbindungsbrücke durch einen Angußkanal gebildet wird;

7 eine im Schnitt dargestellte Seitenansicht des in 6 gezeigten Kühlmantel-Abstandselements;

8 eine Draufsicht auf ein Kühlmantel-Abstandselement, dessen Verbindungsbrücke als X-förmiges Element ausgebildet ist; und

9 eine Draufsicht auf ein Kühlmantel-Abstandselement, dessen Verbindungsbrücke durch einen Angußkanal gebildet wird, der außerhalb eines Hauptkörpers verläuft.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Es wird ein Kühlmantel-Abstandselement angegeben, das eine geeignete Formgebung aufweist, um in den Kühlmantel eines Motors mit drei Zylindern eingesetzt zu werden, wobei der Kühlmantel zwei eingeschnürte Bereiche an jeder langen Seitenwand aufweist, die in Reihe ausgerichtete Bohrungen umgeben. Es werden zwei Verbindungsbrücken in integraler Weise gebildet, die die eingeschnürten Bereiche des Abstandselements miteinander verbinden.

Ausführungsbeispiel 1

1 zeigt eine Draufsicht auf einen Zylinderblock, 2 und 3 zeigen ein Kühlmantel-Abstandselement A (das im folgenden kurz als Abstandselement bezeichnet wird), und 4 und 5 zeigen eine partielle Schnittdarstellung eines Zylinderblocks 1, bei dem ein Abstandselement in einen Kühlmantel eingesetzt ist. Wie ferner in 2 gezeigt ist, sind die Brücken an mittleren Stellen im Inneren der Umfangswand in einer Weise ausgebildet, daß sie eine Abstandselement-Öffnung umschließen.

Der Zylinderblock 1 für einen Kraftfahrzeugmotor ist aus Metallguß gebildet und weist drei Zylinderbohrungen 2 auf. Ein im großen und ganzen oval ausgebildeter, zylindrischer Kühlmantel 4 mit zwei eingeschnürten Bereichen an den Stellen der langen Umfangswand eines Zylinderrohrs 3 ist derart vorgesehen, daß er die in einer Reihe ausgerichteten Zylinderbohrungen 2 umschließt. Der Kühlmantel 4 wird zusammen mit dem Abstandselement A eingesetzt, das aus Kunstharz gebildet ist und entsprechend der Draufsicht-Formgebung des Kühlmantels 4 (gesehen aus der Richtung P, bei der es sich um das Zentrum der Zylinderbohrung 2 handelt) im wesentlichen oval ausgebildet ist, um die Menge des Kühlwassers unter Reduzierung der Querschnittsfläche angemessen vorzusehen.

Der Kühlmantel 4 hat eine Querschnittsgestalt, die sich von der in den 1, 4 und 5 dargestellten oberen Oberfläche des Zylinderblocks 1 eng und tief nach unten erstreckt. Das Abstandselement A wird derart eingesetzt, daß es einen Teil der Querschnittsfläche einnimmt. Genauer gesagt, es ist der Kühlmantel 4 in Form einer einzigen Umfangswand (mit einer derartigen äußeren Formgebung, daß drei Kreise miteinander in Verbindung stehen) derart ausgebildet, daß es die drei Zylinderrohre 3 umschließt, die bei Betrachtung von oben in seitlicher Richtung eng nebeneinander angeordnet sind. Das Abstandselement A ist derart ausgebildet, daß eine freie Kühlwasser-Strömungspassage zwischen einer äußeren Umfangswand 4a und einer inneren Umfangswand 4b gebildet wird, wenn das Abstandselement A in den Kühlmantel 4 eingesetzt ist.

Das Abstandselement A wird durch Spritzgießen in der in den 1 bis 3 dargestellten Weise gebildet und aus Kunstharz hergestellt, wobei es einen rohrförmigen Abstandselement-Körper 6 (der im folgenden als Hauptkörper bezeichnet wird) mit einem Paar welliger längerer Wandseiten 8, 9 (als Teil einer Umfangswand) aufweist, welche die die Abstandselement-Öffnung 10 umschließende Umfangswand bilden und die zwei eingeschnürte Bereiche 5 an jeder der welligen längeren Wandseiten 8, 9 aufweisen, um in den Kühlmantel 4 eingesetzt zu werden, wobei das Abstandselement A ferner eine Verbindungsbrücke 7 aufweist, die die beiden mittleren Bereiche des Hauptkörpers 6, nämlich die eingeschnürten Bereiche 5, miteinander verbindet.

Jede der an den mittleren Bereichen in Richtung der Höhe des Abstandselements A ausgebildete Verbindungsbrücke 7 ist mit einem Paar schmaler Verbindungen 7a ausgebildet, die einen breiten Verbindungsbrücken-Hauptkörper 7A und einen sich an die Konstruktion 5 anschließenden Zapfenbereich 5a miteinander verbinden, wobei die Verbindungsbrücke 7 eine geeignete Distanz zwischen den Paaren der wellig ausgebildeten, längeren Wandseiten 8 und 9 aufrechterhält.

Wie in 3 gezeigt ist, kann die Verbindungsbrücke 7 derart ausgebildet sein, daß der Zapfenbereich 5a nicht vorhanden ist (in 3 auf der rechten Seite dargestellt), oder sie kann derart ausgebildet sein, daß die Verbindungsteile 7a nicht vorhanden sind, sondern eine uneingeschnürte Formgebung mit der gleichen Breite (in 3 auf der linken Seite dargestellt) gebildet ist. Im übrigen kann die Verbindungsbrücke 7 auch andere Teile als die eingeschnürten Bereiche 5 miteinander verbinden, wie zum Beispiel die am weitesten voneinander beabstandeten Bereiche der beiden welligen längeren Wandseiten 8 und 9.

Bei dem Abstandselement A mit der Verbindungsbrücke 7, wie es in den 2 und 3 dargestellt ist, handelt es sich um ein Halbfertigprodukt. Ein vollständiges Abstandselement A zum Einsetzen in den Kühlmantel 4 liegt in Form des in 1 in gestrichelten Linien dargestellten Zustands vor, wobei das Paar der Verbindungsbrücken 7 jeweils an der Grenzfläche zwischen den beiden Verbindungsteilen 7a und den Zapfenbereichen 5a abgetrennt wird, wenn die Verbindungsbrücken 7 nach einer vorbestimmten, angemessenen Abkühlzeit nach dem Formen die Formgebung des Abstandselements A aufrechterhalten.

Andererseits werden die Verbindungsbrücken 7 abgetrennt, nachdem das Abstandselement A auf natürlichem Wege ausreicht abgekühlt ist, daß es nach dem Spritzgießen seine Form hält (stabilisiert ist). Die vier Zapfenbereiche 5a (siehe 2 und 3) haben im Fall einer automatischen Montage die Funktion einer Klemmeinrichtung, wobei sie auch zum Aufrechterhalten des Abstandes zwischen den inneren Umfangswandbereichen 4b des Kühlmantels 4 dienen.

Ausführungsbeispiel 2

Das Abstandselement A kann derart ausgebildet sein, daß ein beim Spritzgießen des Hauptkörpers 6 gebildeter Angußkanal als Verbindungsbrücke 7 verwendet wird. Ein derartiges Abstandselement A ist in den 6 bis 9 schematisch dargestellt:

  • (1) Die 6 und 7 zeigen ein Abstandselement A mit einem Einlaß 31 zum Einspritzen von geschmolzenem Harzmaterial (geschmolzenes Kunstharzmaterial) in eine Form (nicht dargestellt) an sechs Stellen, und zwar an den beiden in Längsrichtung gelegenen Enden des Hauptkörpers 6 sowie an jedem eingeschnürten Bereich 5. Drei Angußkanäle 32, die die jeweiligen einander gegenüberliegenden Einlaßöffnungen 31 miteinander verbinden, werden integriert und nach dem Formvorgang nicht abgetrennt, so daß sie auf diese Weise die Funktion der Verbindungsbrücken 7 übernehmen. Ein Einguß 33 zum Einleiten des eingespritzten geschmolzenen Kunstharzes in den Angußkanal 32 ist im Zentrum des langen Angußkanals 32 vorgesehen, der die beiden in Längsrichtung gelegenen Enden des Hauptkörpers 6 miteinander verbindet.

Die beiden Enden der Umfangswand sind somit durch die Verbindungsbrücke 7 miteinander verbunden, um die Formgebung des Abstandselements A aufrechtzuerhalten, wobei diese zusätzlich zu den beiden Verbindungsbrücken 7 vorgesehen ist, die die eingeschnürten Bereiche 5 miteinander verbinden; die Verbindungsbrücken 7 (d.h. die Angußteile 32) werden nach der Stabilisierung des Abstandselements A abgetrennt, so daß sich ein Abstandselement mit verbesserter Konfigurationsgenauigkeit im Vergleich zu dem in 2 dargestellten Abstandselement A ergibt.

Der Angußkanal 32 und der Einguß 33, die bei dem Formvorgang gebildet werden, werden als Verbindungsbrücke 7 belassen (wobei der Zeitpunkt des Abtrennens bis nach der Stabilisierung verschoben wird), um auf diese Weise ein Kühlmantel-Abstandselement sowie ein Verfahren zum Herstellen von diesem zu schaffen, bei dem keine ausschließliche Verbindungsbrücke 7 erforderlich ist und seine Produktivität und Materialausnutzung überlegen sind.

  • (2) Das in 8 dargestellte Abstandselement A weist einen Einlaß 31 an vier Stellen der eingeschnürten Bereiche 5 auf, und der Angußkanal 32, der die jeweiligen Einlaßöffnungen 31 miteinander verbindet, ist in gekreuzter Weise ausgebildet, um eine Verbindungsbrücke 7 nach Art eines Buchstaben "X" zu bilden. Bei dieser Ausführungsform ist ein Einguß 33 an dem Schnittpunkt der jeweiligen Angußkanäle 32 gebildet.
  • (3) Das in 9 dargestellte Abstandselement A stellt eine Ausführungsform dar, bei der ein Einlaß und ein Angußkanal nicht innerhalb der Umfangswand des Hauptkörpers 6 angeordnet sind. Zusätzlich zu der in 2 dargestellten Verbindungsbrücke 7 sind die außerhalb der beiden in Längsrichtung gelegenen Ränder des Hauptkörpers 6 vorgesehenen Einlaßöffnungen 31 mittels eines gekrümmten Angußkanals 32 verbunden, der außerhalb des Hauptkörpers 6 ausgebildet ist, wie dies in 9 gezeigt ist, um auf diese Weise als Verbindungsbrücke 7 zu dienen.

Das Abstandselement A der vorliegenden Erfindung ist bei einem Abstandselement anwendbar, das in einen Kühlmantel des oben offenen Typs eines Zylinderblocks mit einer Vielzahl miteinander verbundener Zylinderbohrungen eingesetzt wird. Auch ist die vorliegende Erfindung bei einem ovalen Abstandselement sowie dessen Herstellungsverfahren anwendbar, das gegenüber einem ovalen Kühlmantel ohne oder nahezu ohne eingeschnürte Bereiche 5 bevorzugt ist.


Anspruch[de]
Verfahren zum Herstellen eines Kühlmantel-Abstandselementes (A) aus Kunststoff zur Verwendung in einem Zylinderblock (1) eines Verbrennungsmotors zur Verringerung des Fließquerschnitts für Kühlwasser, wobei in dem Zylinderblock ein Kühlmantel (4) um eine Vielzahl von Zylinderbohrungen (2) herum ausgebildet ist und das Abstandselement (A) in den Raum zwischen den Zylinderbohrungen (2) und dem Kühlmantel (4) eingebracht wird,

wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

– integrales Ausbilden eines rohrförmigen Abstandselement-Körpers (6) mit einer der Form des Kühlmantels (4) entsprechenden Form sowie einer Verbindungsbrücke (7) durch Spritzgießen, wobei entsprechende Bereiche der Wand des Abstandselement-Körpers (6) über die Verbindungsbrücke (7) miteinander verbunden sind,

– Abkühlen und Entformen des rohrförmigen Abstandselement-Körpers (6) mit der an diesem angebrachten Verbindungsbrücke (7),

– anschließendes weiteres Abkühlen des rohrförmigen Abstandselement-Körpers (6) mit der an diesem angebrachten Verbindungsbrücke (7) und,

– nach vollständiger Abkühlung, Entfernen der Verbindungsbrücke (7) von dem rohrförmigen Abstandselement-Körper (6).
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die jeweilige Verbindungsbrücke (7) an der Innenseite der Umfangswand des Abstandselement-Körpers (6) derart gebildet wird, daß sie die entsprechenden Bereiche der Innenfläche der Umfangswand überbrückt. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

wobei die Umfangswand des Abstandselement-Körpers (6) einen eingeschnürten Bereich (5) aufweist

und wobei die Verbindungsbrücke (7) an der dem eingeschnürten Bereich (5) entsprechenden Innenfläche der Umfangswand gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Verbindungsbrücke (7) durch einen Angußkanal (32) gebildet wird, der während des Spritzgießvorgangs zum Formen des rohrförmigen Abstandselement-Körpers (6) gleichzeitig mitausgebildet wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei mehrere Verbindungsbrücken (7) ausgebildet werden, die gegenüberliegende Bereiche der Umfangswand des Abstandselement-Körpers (6) verbinden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Verbindungsbrücken (7) einander kreuzend zwischen den jeweiligen Bereichen der Umfangswand des Abstandselement-Körpers (6) vorgesehen werden.






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