Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung und
ein Verfahren zur Messung der Unwucht eines ferromagnetischen Metallkerns, der in
ein Band aus elektrisch nicht leitendem und nicht ferromagnetischem Material eingesetzt
ist.
Ein Verfahren zur Kalibrierung der Vorrichtung bildet ebenfalls einen
Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
In der Produktion von Reifen werden Gummistreifen verwendet, verstärkt
mit einem Metallkern, der aus Strängen aus Stahlseil besteht, die parallel
zueinander gesetzt sind, mit einer vordefinierten Neigung, in die Produktionsrichtung
des Gummimaterials.
Im Allgemeinen haben diese Streifen eine durchschnittliche Dicke von
zwischen 1 und 3 mm, und die Stränge, eingebettet in den Streifen, haben einen
durchschnittlichen Durchmesser von zwischen 0,5 und 1,5 mm; die Neigung zwischen
den Strängen kann von 1 bis 3 mm variieren.
Während der Produktion muss der Metallkern im Streifen zentriert
bleiben. Wenn die Unwucht die gestatteten Toleranzen überschreitet, werden
an der Produktionsanlage Maßnahmen ergriffen, um den Metallkern in einen ausgewuchteten
Zustand zu bringen.
Die Europäische Patentanmeldung EP
0 428 903 offenbart die Messung der Unwucht eines Metallstrangs, der in
ein Gummi eingebettet ist. Der Messaufbau stellt sowohl einen berührungsfreien
Laser-Abstandsmesser als auch einen magnetischen Annäherungsmelder bereit,
die an jeder Seite des Gummis angeordnet sind.
Weiterhin wird auf die italienische Patentanmeldung MI 99 A 111735
und die entsprechenden Dokumente ihrer Familie DE
100 37 944 und FR 2 797 322 verwiesen,
die alle nach dem Prioritätsdatum der vorliegenden Anmeldung veröffentlicht
wurden.
Die italienische Patentanmeldung MI 99 A 001735 auf den Namen dieses
Anmelders offenbart eine Vorrichtung zum Messen der Unwucht von Stahlsträngen
in einem aus Gummi bestehenden Streifen; diese Vorrichtung ermöglicht auch
die Messung der Dicke des Gummistreifens.
Die in der Patentanmeldung MI 99 A 001735 beschriebene Vorrichtung
sieht im Wesentlichen Folgendes vor:
- – einen ersten Messkopf, bestehend aus einem ersten pneumatischen Abstandsmesser
und einem ersten induktiven Abstandsmesser, die miteinander integral sind und eine
Seite eines Raums bestimmen, der dazu dient, das Hindurchgehen eines Streifenmaterials
zu ermöglichen, und
- – einen zweiten Messkopf, bestehend aus einem zweiten pneumatischen Abstandsmesser
und einem zweiten induktiven Abstandsmesser, die miteinander integral sind und die
gegenüberliegende Seite eines Raums bestimmen, der dazu dient, das Hindurchgehen
eines Streifenmaterials zu ermöglichen.
Die Differenz zwischen den Ausgangssignalen der induktiven Messgeräte
ist proportional zur Differenz zwischen den Abständen der zwei Köpfe von
dem Strang aus Stahlseil.
Ein Rückkopplungssystem wird bereitgestellt, um die induktiven
Messgeräte im gleichen Abstand von den Strängen zu halten. Da die induktiven
Sensoren den gleichen Abstand von den Strängen haben, ergibt die Differenz
zwischen den von den pneumatischen Sensoren gemessenen Abständen somit die
Messung der "Unwucht" des ferromagnetischen Metallkerns, d. h. die Abweichung zwischen
der Medianebene des Streifens und der tatsächlichen Position des ferromagnetischen
Metallkerns.
Die Differenz zwischen dem Abstand zwischen den pneumatischen Messgeräten
und der Summe der von den pneumatischen Messgeräten gemessenen Abstände
ergibt hingegen die Dicke des gemessenen Streifens.
Das in der Patentanmeldung MI 99 A 001735 beschriebene System hat
jedoch gewisse Nachteile.
Um die Messung der Position der ferromagnetischen Metallschicht zu
erhalten, muss mindestens einer der beiden Köpfe den Strang kontinuierlich
abtasten, so dass die zwei Köpfe den gleichen Abstand vom Strang aufrechterhalten,
um die Differenz zwischen den Ausgangssignalen der beiden Messgeräte zu beseitigen.
Der zu messende Streifen kann schwingen und so beide Messköpfe
zwingen, diese Schwingungen zu verfolgen, um sie in den Messbereich der Köpfe
zurückzubringen (es ist anzumerken, dass der Arbeitsbereich eines pneumatischen
Sensors nicht mehr als ungefähr 0,5 mm beträgt).
Die kontinuierliche Bewegung mindestens eines der Messköpfe erfordert
die Verwendung einer entsprechenden Mechanik, die notwendigerweise empfindlich und
keineswegs kostengünstig ist und häufige Wartung benötigt.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist, eine Vorrichtung
und ein Verfahren zur Überwindung der oben erwähnten Probleme vorzuschlagen.
Das obige Ziel wird erreicht mit Hilfe einer Vorrichtung zur Messung
der Unwucht gemäß den Inhalten von Anspruch 1, mit Hilfe eines Verfahrens
zur Kalibrierung gemäß den Inhalten von Anspruch 4 und mit Hilfe eines
Verfahrens zur Messung der Unwucht gemäß den Inhalten von Anspruch 7.
Bestimmte Ausführungsformen der Erfindung können gemäß
den Inhalten der Unteransprüche erhalten werden.
Eine mögliche Ausführungsform der Erfindung, in Übereinstimmung
mit den Inhalten der Patentansprüche, wird nun beschrieben, rein exemplarisch,
mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen, worin:
1 eine schematische Ansicht der Vorrichtung zur Messung
der relativen Position einer Verstärkung aus ferromagnetischem Metall, eingebettet
in einen Gummistreifen, ist;
2 die Eichkurven der induktiven Sensoren und im Speziellen
die Spannungspaare zeigt, bei denen sich die induktiven Sensoren in demselben Abstand
vom Ziel befinden;
3 zeigt, wie die lokale Empfindlichkeit der induktiven
Sensoren exakt gemessen wird;
4 zeigt, wie die lokale Empfindlichkeit der induktiven
Sensoren auf Annäherungs-Art erhalten wird; und
5 die von der Messvorrichtung gemessenen Abstände
zeigt, die dann verwendet werden, um sowohl die Unwucht des ferromagnetischen Metallkerns
als auch die Dicke des Streifens zu erhalten.
Gemäß der dargestellten Ausführungsform umfasst die
Vorrichtung zur Messung der Unwucht eines in den Streifen eingesetzten ferromagnetischen
Metallkerns selbst einen ersten Abstandsmesser 2, z. B. eines pneumatischen
Typs, der dazu dient, den Abstand der Fläche des Streifens, die zum ersten
Messgerät 2 weist, zu messen, und einen ersten induktiven Abstandsmesser
3, der dazu dient, den Abstand des in den Streifen eingesetzten ferromagnetischen
Metallkerns selbst zu messen.
Die ersten Messgeräte 2, 3 sind miteinander
integral und befinden sich auf einer Seite eines ersten Raums 10 zur Aufnahme
des Streifens und arbeiten in zwei koaxialen räumlichen Bereichen, wodurch
ihre Messungen sich auf ein und dieselbe erste Meßachse 8 beziehen.
Gegenüber den ersten Messgeräten 2, 3
befindet sich eine erste Referenzoberfläche 4, bestehend aus einem
elektrisch nicht leitenden und nicht ferromagnetischen Material (d. h. einem Material
mit einer relativen magnetischen Permeabilität &mgr;&Ggr; ≅1),
die dazu dient, den Kontakt mit der Fläche des Streifens, die zur Oberfläche
4 selbst weist, zu ermöglichen.
Der Abstand der ersten Messgeräte 2, 3 zur
ersten Referenzoberfläche 4 ist entlang der ersten Meßachse
8 einstellbar. Ebenfalls bereitgestellt sind Mittel 12 zur Erfassung
der relativen Position der ersten Messgeräte 2, 3 entlang
der ersten Meßachse 8 im Verhältnis zu einer ersten Referenz
Z1.
Die Vorrichtung sieht auch einen zweiten Abstandsmesser
5, z. B. pneumatischer Art, vor, der dazu ausgebildet ist, die Distanz
der Fläche des Streifens, die zum zweiten Messgerät 5 weist,
zu messen, und einen zweiten induktiven Abstandsmesser 6, der dazu ausgebildet
ist, die Distanz des in den Streifen eingesetzten Metallkerns zu messen.
Die zweiten Messgeräte 5, 6 sind miteinander
integral und befinden sich auf einer Seite eines zweiten Raums 11 zur Aufnahme
des Streifens und arbeiten in zwei koaxialen räumlichen Bereichen, wodurch
ihre Messungen sich auf ein und dieselbe zweite Meßachse 9 beziehen.
Eine zweite Referenzoberfläche 7 wird bereitgestellt,
bestehend aus einem elektrisch nicht leitenden und nicht ferromagnetischen Material
(d. h. einem Material mit einer relativen magnetischen Permeabilität &mgr;&Ggr;
≅1), die sich auf der gegenüberliegenden Seite des zweiten Raums
11 befindet und dazu dient, den Kontakt mit der Fläche des Streifens,
die zur zweiten Referenzoberfläche 7 selbst weist, zu ermöglichen.
Der Abstand der zweiten Messgeräte 5, 6 zur
zweiten Referenzoberfläche 7 ist entlang der zweiten Meßachse
9 einstellbar. Weiterhin bereitgestellt sind Mittel 13, die dazu
dienen, die relative Position der zweiten Messgeräte 5,
6 entlang der zweiten Meßachse 9 im Verhältnis zu einem
zweiten Referenzpunkt Z2 zu erfassen.
Der erste Raum 10 und der zweite Raum 11 stehen
in Verbindung miteinander, um das Hindurchgehen eines Streifens vom ersten Raum
10 zum zweiten Raum 11 zu ermöglichen.
Die ersten Messgeräte 2, 3 und die zweite Referenzoberfläche
7 bestimmen eine Seite der in Verbindung stehenden Räume
10, 11 zum Hindurchgehen des Streifens, und die erste Referenzoberfläche
4 und die zweiten Messgeräte 5, 6 bestimmen die
gegenüberliegende Seite der in Verbindung stehenden Räume
10, 11 zum Hindurchgehen des Streifens.
Die ersten Messgeräte 2, 3 bewegen sich mit
alternierender linearer Bewegung rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Streifens.
Auch die zweiten Messgeräte 5, 6 bewegen sich
mit alternierender linearer Bewegung rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Streifens,
und ihre Bewegung wird mit derjenigen der ersten Messgeräte 2,
3 synchronisiert, so dass der Weg der zweiten Meßachse 9
auf dem Streifen mit dem Weg der ersten Meßachse 8 auf dem Streifen
zusammenfällt, so dass die Messung des Streifenmaterials an denselben Punkten
ermöglicht wird.
Wenn eine Referenzoberfläche 4, 7 verwendet
wird, die aus einem elektrisch nicht leitenden Material besteht, wird die Bildung
induzierter Fremdströme, die den Gesamt-Magnetfluss &PHgr; reduzieren und
die Messung der Distanz des Metallkerns beeinträchtigen würden, vermieden.
Wenn ein nicht ferromagnetisches Material verwendet wird, wird die
Erhöhung des Gesamtwiderstands des Magnetkreises, beeinflusst vom Magnetfeld,
erzeugt vom induktiven Messgerät, die den Gesamt-Magnetfluss &PHgr; erhöhen
und die Messung der Distanz des Metallkerns beeinträchtigen würde, vermieden.
Die Messungen der induktiven Sensoren sind somit nur abhängig
von der zu messenden Distanz und Dichte des Metallkerns, der in den Streifen eingesetzt
wird.
Vorzugsweise bestehen die Referenzoberflächen 4,
7 zur Minimierung des Phänomens von Reibung mit dem Streifen aus Tragrollen.
Eine mögliche Ausführungsform sieht vor, dass die Rollen
eine innere Schicht aus Aluminium umfassen, die der Rolle die notwendige mechanische
Stabilität verleiht, eine mittlere Schicht, die aus Glasfaser besteht, und
eine äußere Schicht aus Polytetrafluorethylen (PTFE).
Eine andere mögliche Ausführungsform sieht vor, dass die
Rolle eine innere Schicht hat, die aus Metall besteht, und eine äußere
Schicht, die aus Keramikmaterialien, wie z. B. Al2O3 oder
SiC, besteht.
Die pneumatischen Abstandsmesser 2, 5 können
durch andere Messgeräte ersetzt werden, die für den Zweck geeignet sind,
z. B. optische Diffusionsmesser oder Ultraschallmessgeräte.
Es folgt die Beschreibung des Verfahrens zur Kalibrierung der induktiven
Messgeräte 3, 6 und der pneumatischen Messgeräte
2, 5 der hierin dargestellten Vorrichtung.
Der erste Kalibrierungsschritt findet im Labor statt und sieht die
Erfassung eines einzigen Arbeitspunkts jedes induktiven Sensors 3,
6 vor.
Zu diesem Zweck wird eine Ferritprobe mit einer Parallelepipedform
verwendet (exemplarische Maße: 50 × 50 × 10 mm), die mit Hilfe eines
Abstandshalters aus elektrisch nicht leitendem und nicht ferromagnetischem Material
in einem vordefinierten Abstand von dem induktiven Sensor 3,
6 gehalten wird.
In einer möglichen Ausführungsform hat der Abstandshalter
eine Dicke von ungefähr 7 mm.
Diese Vorgehensweise ermöglicht die Erfassung eines Paars von
Ausgangsspannungen (V1,0, V2,0), denen derselbe Abstand dF0
(z. B. 7 mm). der Ferritprobe von den zwei induktiven Sensoren 3 und
6 entspricht.
Ferrit wird als Material zur Herstellung der Probe ausgewählt,
weil sein Verhalten in Gegenwart magnetischer Felder dem Verhalten von Stahlseil-Strängen
sehr ähnlich ist.
Die relative Permeabilität &mgr;&Ggr; von Stahlsträngen
und Ferrit ist ähnlich (typischerweise zwischen 500 und 1000), und in beiden
Materialien sind die vom induktiven Messgerät induzierten Fremdströme
zu vernachlässigen.
Es wird angenommen, dass die Erzeugung von Fremdströmen in Metallsträngen
zu vernachlässigen ist, weil die Stränge aus sehr dünnen Drähten
(typischerweise mit Durchmessern von zwischen 0,5 und 1,5 mm) bestehen. Außerdem
wird, wenn das Produkt hergestellt wird, Gummi zwischen die einzelnen Drähte
eingesetzt, die die Stränge aus Stahlseil bilden, wodurch der elektrische Widerstand
zwischen den benachbarten Metalldrähten erhöht wird.
Folglich ist anzunehmen, wenn ein Gummistreifen mit darin eingesetzten
Strängen aus Stahlseil gemessen wird, dass, unabhängig vom absoluten Wert
des Abstands der Stränge von den induktiven Sensoren 3 und
6, wenn die Ausgangsspannungen der induktiven Messgeräte den im Labor
erfassten Spannungen (V1,0, V2,0) entsprechen, befunden wird,
dass die Stränge aus Stahlseil denselben Abstand d0 von den induktiven
Sensoren 3 und 6 haben.
Es ist anzumerken, dass, während der Abstand dF0 von
der Ferritprobe bekannt ist, der Abstand d0 von dem Seil unbekannt ist,
weil er je nach Neigung und Durchmesser des Seils selbst variiert; dies
stellt jedoch, wie unten erläutert, kein Problem dar.
Der zweite Kalibrierungsschritt wird bei der Inbetriebnahme an der
Maschine selbst durchgeführt. Dies sieht die Erstellung einer Eichkurve für
jedes induktive Messgerät 3, 6 und für jedes pneumatische
Messgerät 2, 5 vor.
Zu diesem Zweck befindet sich der Maschine selbst eine Ferritprobe,
die mit der im Labor verwendeten Probe identisch ist.
Die ersten Sensoren 2, 3 werden entlang der ersten
Messachse 8 der Ferritprobe genähert, bis sie den minimalen Abstand
zur Messung durch den pneumatischen Sensor (ungefähr 0,5 mm) erreicht haben.
Ausgehend von dieser Position werden die ersten Sensoren
2, 3 dann von der Ferritprobe mit Schritten von 0,5 mm oder weniger
fortbewegt, bis zu einem Abstand von ungefähr 10 mm, während entsprechende
Wegmessgeber 12 die Messung des Abstands der Sensoren 2,
3 mit Bezug auf die erste Referenz Z1 ermöglichen.
Da die Genauigkeit der Sensoren 2, 3 von der Genauigkeit
des Wegmessgebers abhängt, ist es notwendig, einen Messgeber 12 auszuwählen,
der angemessen empfindlich und präzise ist.
Vorzugsweise wird ein absoluter Wegmessgeber, wie z. B. ein Transformator
mit linear veränderlichem Differential – LVDT (Linear Variable Differential
Transformer) verwendet.
Die Abstände der ersten Sensoren 2, 3 mit Bezug
auf die erste Referenz Z1 werden in Abstände mit Bezug auf die Ferritprobe
umgewandelt, in dem Wissen, dass die zuvor im Labor gemessene Spannung V1,0
des induktiven Sensors dem Abstand dF0 entspricht.
Die Paare von Werten (Abstand, Spannung des induktiven Sensors, und
Abstand, Spannung des pneumatischen Sensors), die während des Rückgangs
erfasst werden, ermöglichen es, die Eichkurven der ersten Sensoren
2, 3 durch Interpolation zu erstellen (bezüglich der Eichkurve
des induktiven Sensors 3, siehe 2).
Dasselbe Kalibrationsverfahren wird dann für die zweiten Sensoren
5, 6 bei derselben Ferritprobe oder bei Ferritproben mit ähnlichen
Maßen wiederholt.
Obwohl der von den induktiven Sensoren 3, 6 gemessene
Abstand der Stränge nicht der tatsächliche Abstand ist, ist es dennoch
möglich, für jeden scheinbaren Abstand d1 das Paar von Spannungen
(V1,i, V2,i) zu erhalten, bei dem die induktiven Messgeräte
3, 6 denselben Abstand von den Strängen aus Stahlseil haben.
Umgekehrt ist es möglich, aus jedem Paar von Spannungen (V1,i,
V2,i) den Abstand der induktiven Messgeräte vom Ferritziel zu finden.
Der dritte Kalibrierungsschritt wird bei der Inbetriebnahme der Maschine
durchgeführt und beinhaltet die Abbildung der Zylinder 4 und
7 mit Hilfe der pneumatischen Sensoren 2 und 5.
Diese Vorgehensweise ermöglicht es, die betreffende Vorrichtung
auch zur Messung der Dicke des Streifens zu verwenden, wobei Fehler bei der Messung
der Dicke aufgrund der Unregelmäßigkeiten auf den Oberflächen der
Rollen 4 und 7 vermieden werden.
Die Abbildung besteht in der Unterteilung, idealerweise, der zylindrischen
Oberfläche der Rolle in eine Vielzahl quadratischer oder rechteckiger Bereiche,
und im Messen, für jeden einzelnen Bereich, in Abwesenheit von Material, der
durchschnittlichen Höhe, um das zweidimensionale Profil der Referenzoberfläche,
bezeichnet als Nullprofil, zu erstellen.
Die zwei Profile für die beiden Rollen 4 und
7 werden im Speicher gespeichert und zur Berechnung der Dicke abgerufen.
Der vierte und letzte Kalibrierungsschritt besteht im Messen der lokalen
Empfindlichkeit S1, S2 der induktiven Messgeräte
3, 6 in der Umgebung des Arbeitspunkts.
Die Empfindlichkeit der induktiven Messgeräte ist definiert als
das Verhältnis der Abstandsänderung des Seils zur Änderung des Signals
und wird typischerweise in &mgr;m/mV ausgedrückt.
Wenn eine hohe Präzision des Unwuchtwerts erforderlich ist, wird
der vierte Schritt während der Produktion direkt am Streifen durchgeführt
und muss immer dann wiederholt werden, wenn sich die Eigenschaften des Metallkerns
ändern (typischerweise bei jeder Änderung in der Produktion).
Der nominale Arbeitspunkt des ersten induktiven Messgeräts
3 wird gefunden, indem die ersten Messgeräte 2,
3 auf den idealen Abstand zur Messung durch den pneumatischen Sensor
2 (typischerweise 0,7 mm von der Oberfläche des Materials) gebracht
werden und die Ausgangsspannung des induktiven Messgeräts 3 erfasst
wird.
Von dieser Position aus wird eine Breichsänderung von ungefähr
±0,2 mm durchgeführt (mit Schritten von 0,1 mm oder noch
weniger), wobei Ablesungen der vom induktiven Sensor 3 gelieferten Spannungswerte
vorgenommen werden.
Anhand der so gewonnenen Serie von Abstands-Spannungs-Paaren ist es
möglich (z. B. durch lineare Regression), die Empfindlichkeit des induktiven
Messgeräts 3 in der Umgebung des entsprechenden Arbeitspunkts zu finden
(siehe 3).
Eine ähnliche Sequenz von Positionierung, Verschiebung und Berechnung
der Empfindlichkeit wird für die Messgeräte 5, 6 durchgeführt.
Alternativ kann die lokale Empfindlichkeit S1, S2
jedes induktiven Messgeräts einfacher als die Tangente zur Eichkurve des induktiven
Sensors in der Umgebung der Spannung, die dem Arbeitspunkt entspricht, definiert
werden (siehe 4).
Wenn die letztere Lösung angewandt wird, bleibt der prozentuale
Fehler in der Messung der Unwucht, obwohl er je nach Art des verwendeten Metallseils
variiert, auf jeden Fall kleiner als 20%.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist im Folgenden beschrieben.
Der Gummistreifen mit Strängen aus Stahlseil wird durch die Räume
10 und 11 eingeführt.
Sowohl die ersten Messgeräte 2, 3 als auch
die zweiten Messgeräte 5, 6 werden vom jeweiligen pneumatischen
Sensor auf die ideale Messdistanz (typischerweise 0,7 mm von der Oberfläche
des Materials entfernt) gebracht.
Dank dieser Positionierung wird festgestellt, dass das Seil, wenn
es im Gleichgewicht ist, denselben Abstand von den zwei induktiven Messgeräten
hat; folglich ergeben Letztere ein Paar von Spannungen (V1, V2),
die mit einem der von den Eichkurven abgeleiteten Spannungspaare (V1,i,
V2,i) zusammenfallen.
Falls hingegen in diesem Moment das Seil nicht im Gleichgewicht ist,
wird das Spannungspaar (V1,i, V2,i) ausgewählt, das dem
Paar von Spannungen (V1, V2), das die zwei induktiven Messgeräte
ergeben, am nächsten ist.
Aus den lokalen Empfindlichkeitswerten werden die Abweichungen M1
und M2 des ersten induktiven Messgeräts 3 bzw. des zweiten
induktiven Messgeräts 6 im Verhältnis zum Abstand di wie folgt
abgeleitet: M
1 = S1·(V1 – V1i), M2
= S2·(V2 – V2i)
worin
S1 die lokale Empfindlichkeit des ersten induktiven Messgeräts
3 ist und
S2 die lokale Empfindlichkeit des zweiten induktiven Messgeräts
6 ist.
Mit Bezug auf 5, wobei U und D die Dicken
der oberen bzw. der unteren Gummischicht bezeichnen, wird Folgendes festgestellt:
U = d1 + M1 – P1, D = d1 + M2
– P2
worin
P1 der Abstand der ersten Oberfläche des Streifens vom ersten pneumatischen
Messgerät 2 ist und
P2 der Abstand der zweiten Oberfläche des Streifens vom zweiten
pneumatischen Messgerät 5 ist.
Die Unwucht des ferromagnetischen Metallkerns ergibt sich somit aus
der Differenz
U – D = M1 – M2 + P2 – P1
Die Differenz P2 – P1, die aufgrund der
Positionierung der Sensoren idealerweise null sein sollte, ermöglicht faktisch
die Korrektur kleinerer Fehler aufgrund von Wärmeausdehnung, Unregelmäßigkeiten
der Rollen 4, 7 und Ungenauigkeiten bei der Positionierung selbst.
Obwohl die betreffende Vorrichtung entworfen wurde, um die Unwucht
von Strängen aus Stahlseil zu messen, ermöglicht sie auch die Messung
der Dicke des Gummistreifens.
Mit Bezug auf 5 beträgt die Dicke
S des Streifenmaterials
S = Pz1 – P1 oder sonst S = Pz2 –
P2
worin
Pz1 der Wert des Nullprofils des ersten pneumatischen Messgeräts
2 für den Bereich der Rolle ist, auf dem sich die Messgeräte
2, 3 befinden, und
Pz2 der Wert des Nullprofils des zweiten pneumatischen Messgeräts
5 für den Bereich der Rolle ist, auf dem sich die Messgeräte
5, 6 befinden.
Der erste Vorteil der Vorrichtung und des beschriebenen Verfahrens
besteht darin, dass die ursprüngliche Kalibrierung der zwei induktiven Messgeräte
auf der Ferritprobe es möglich macht, für jede Art von Metallseil, unabhängig
von der Neigung und dem Durchmesser der Stränge, präzise Gleichgewichts-Informationen
und eine ungefähre Angabe der Unwucht zu erhalten.
Dies erweist sich als besonders nützlich in der Anlaufphase der
Anlage, wenn es notwendig ist, schnell einen annehmbaren Zustand für die Produktion
zu erreichen.
Die Kalibrierung an einer Ferritprobe ist somit für jede Art
von Seil universell.
Das Ergebnis wird ohne jede Art von Positionsabtastung gewonnen, mit
einer deutlichen Erhöhung der Zuverlässigkeit und Lebensdauer der mechanischen
Teile.