Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren der beigefügten Zeichnung anhand von besonders bevorzugten Ausführungsformen in näheren Einzelheiten beschrieben und erläutert. Die Erfindung wird anhand von solchen Ausführungsformen erläutert, in denen der Kernabschnitt massiv und starr oder elastisch ausgebildet ist. Weiter ist zu beachten, daß bezüglich der Erfindung in der nachfolgenden Beschreibung wie auch in der Beschreibungseinleitung und in den Patentansprüchen aus Gründen der Abkürzung und des besseren Verständnisses bzw. der besseren Lesbarkeit für die Begriffe "Licht-transmissionsrohr oder -stab, Lichttransmissionsrohr oder -schlauch, Lichttransmissions- bzw. -übertragungs- bzw. -ausstrahlungsrohr oder -schlauch oder -stab oder -strang" an vielen Stellen die Bezeichnung "Lichttransmissionsrohr" verwendet wird, und für die Begriffe "Überzug, Umhüllung, Auflage, Plattierung und/oder Ummantelung" an vielen Stellen zusammenfassend die Bezeichnung "Plattierung" oder "Plattierung bzw. Ummantelung" benutzt wird sowie auch an vielen Stellen für den Begriff "rohr- oder schlauchförmig" die Bezeichnung "rohrförmig" verwendet wird.

Es sei zunächst auf die 1 und 2 Bezug genommen, wonach ein Lichttransmissionsrohr 1 aus einer transparenten rohr- bzw. schlauchförmigen Plattierung 3 und einem transparenten Kernabschnitt 2 besteht, wobei der Kernabschnitt 2 eine höhere Brechungszahl als die transparente rohr- bzw. schlauchförmige Plattierung 3 hat. Weiter ist zwischen der inneren Oberfläche auf einer Seite der Plattierung 3 und dem Kernabschnitt 2 eine bandartige lichtreflektierende Schicht 4 ausgebildet, die sich in der Längsrichtung der Plattierung 3 erstreckt. Im einzelnen ist die lichtreflektierende Schicht 4 auf der äußeren Oberfläche des Kernabschnitts 2 in einer derartigen Weise ausgebildet, daß sie von der genannten Oberfläche aus ein wenig in die inneren Teile bzw. Bereiche des Kernabschnitts 2 eindringt. Auf diese Weise kann Licht L, das durch den Kernabschnitt 2 hindurchgeht, durch die reflektierende Schicht 4 reflektiert werden, und es kann dann von einem Seitenoberflächenbereich (einem äußeren Oberflächenbereich), der sich gegenüber der reflektierenden Schicht 4 befindet, emittiert bzw. ausgestrahlt werden, so daß dadurch eine gewünschte Lichtemission bzw. -aus-strahlung bewirkt wird. Wenn darüber hinaus eine reflektierende Schutzschicht 5 auf der äußeren Oberfläche auf der genannten einen Seite der Plattierung 3 ausgebildet wird, welche die reflektierende Schicht 4 abdeckt, ist es möglich, eine weitere zufriedenstellende Wirkung zu erzielen, die für einen Benutzer bei einem Lichttransmissionsrohr äußerst vorteilhaft ist.

Als Material zur Bildung der oben genannten rohrförmigen Plattierung 3 wird es bei dem nachstehend genauer beschriebenen Herstellungsverfahren bevorzugt, ein Kunststoff- bzw. Plastikmaterial oder ein Elastomermaterial einzusetzen, das einen niedrigen Brechungsindex hat und das trotzdem mit der gewünschten Flexibilität ausgestattet ist, so daß das Material selbst leicht in rohrförmige Gestalt verformt werden kann. So können beispielsweise ein oder mehrere der folgenden beispielhaft aufgeführten Stoffe eingesetzt werden: Polyethylen, Polypropylen, Polyamid, Polystyrol, ABS-Harze, Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylacetat, Copolymere aus Polyethylen und Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Copolymere aus Polyethylen und Polyvinylalkohol, Fluor enthaltende Harze, Silikonharze, Naturkautschuk, Isoprenpolymerkautschuk, Butadienpolymerkautschuk, Copolymere aus Styrol und Butadien, Butylkautschuk, halogenierter Butylkautschuk, Chloroprenkautschuk, Acrylkautschuk, EPDM, Copolymere aus Acrylnitril und Butadien, Fluor enthaltender Kautschuk und Silikonkautschuk.

Unter den oben angegebenen Polymeren und Copolymeren wird es bevorzugt, ein Silikonpolymeres oder ein Fluor enthaltendes Polymeres zu verwenden. Beide haben einen relativ niedrigen Brechungsindex. Genauer gesagt wird es bevorzugt, ein Silikonpolymeres, wie ein Polydimethylsiloxanpolymeres, ein Polymethylphenylsiloxanpolymeres und/oder ein Fluorsilikonpolymeres zu verwenden. Weiterhin wird es auch bevorzugt, ein oder mehrere der folgenden Stoffe zu verwenden, die nachstehend beispielhaft aufgeführt sind: Polytetrafluorethylen (PTFE), Copolymere aus Tetraethylen und Hexafluorpropylen (FEP), Copolymere aus Tetrafluorethylen und Perfluoralkoxyethylen (PFE), Polychlortrifluorethylen (PCTFE), Copolymere aus Tetraethylen und Ethylen, Polyvinylidenfluorid, Polyvinylfluorid, Copolymere aus Fluorvinyliden und Trifluorethylenchlorid, Copolymere aus Fluorvinyliden und Hexapropylen, ternäre Copolymere aus drei Arten von Tetrafluorethylen, Tetrafluorethylenpropylenkautschuk und/oder Fluor enthaltende thermoplastische Elastomere. Insbesondere wird es bevorzugt, Fluor enthaltende Polymere einzusetzen.

Andererseits wird es für das Material zur Bildung des Kernabschnitts 2 bevorzugt, eine Substanz im festen Zustand, z.B. ein (Meth)acrylpolymeres, ein Polycarbonatpolymeres, ein Ethylidennorbornanpolymeres, ABS, SIS, SEBS (ein Polymeres aus Styrol, Ethylen, Butadien und einem Styrolblock) zu verwenden, wobei das (Meth)acrylpolymere das günstigste ist.

Genauer gesagt, kann als (Meth)acrylpolymeres ein Homopolymeres eingesetzt werden, das durch Polymerisation eines Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure und Ester, erhalten durch Umsetzung dieser Säuren mit einwertigen Alkoholen, erhalten worden ist. Alternativ kann auch ein Copolymeres eingesetzt werden, das durch Copolymerisation von zwei oder mehreren Monomeren hergestellt worden ist. Als einwertiger Alkohol kann eine Substanz mit 1–22 Kohlenstoffatomen verwendet werden. Insbesondere wird es bevorzugt, ein Copolymeres einzusetzen, das durch Copolymerisation der folgenden Komponenten erhalten worden ist: a) eines Monomeren der folgenden allgemeinen Formel (1) und b) eines Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Ester, erhalten durch Umsetzung dieser Säuren mit einem niederen Alkohol (d.h. einem solchen, der 1–5 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 1–3 Kohlenstoffatome, enthält). Auf diese Weise ist es möglich, ein geeignetes Material für den Kernabschnitt zu erhalten, das die gewünschte Weichheit, eine ausgezeichnete Flexibilität und eine ausgezeichnete Lichtdurchlässigkeit hat.

In der obigen allgemeinen Formen steht R¹ für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe. R² steht für eine allgemeine Gruppe oder Alkylgruppe mit 8–20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 10–16 Kohlenstoffatomen, am meisten bevorzugt 12–14 Kohlenstoffatomen. Diese höheren Alkylgruppen können entweder einzeln oder in Kombination mit Einschluß von zwei oder mehreren davon eingesetzt werden. Vorzugsweise kann eine gemischte Alkylgruppe mit Einschluß einer Alkylgruppe, enthaltend 12 Kohlenstoffatome, und einer Alkylgruppe mit 13 Kohlenstoffatomen verwendet werden. Das Gewichtsverhältnis der Alkylgruppe mit 12 Kohlenstoffatomen zu der Alkylgruppe mit 13 Kohlenstoffatomen ist gewöhnlich 20:80–80:20, vorzugsweise 40:60–60:40. Andererseits sollte das Copolymerisationsverhältnis des oben genannten Monomeren (ausgewählt aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure und Ester mit oder von niederen Alkoholen) zu dem Monomeren der allgemeinen Formel (1) zweckmäßig auf das Gewicht bezogen auf 50:95–79:21, vorzugsweise 30:70–65:35, festgesetzt werden.

Obgleich keinerlei Beschränkungen hinsichtlich des Durchmessers des oben beschriebenen Kernabschnitts 2 bestehen, sollte dieser Durchmesser 2–30 mm, vorzugsweise 5–15 mm, sein.

Es wird bevorzugt, daß die oben beschriebene reflektierende Schicht 4 durch eine Menge von lichtstreuenden Teilchen gebildet wird oder eine Menge von lichtstreuenden Teilchen enthält, die dazu imstande sind, Licht zu streuen. Als lichtstreuende Teilchen können bestimmte organische Polymerteilchen, wie Silikonharzteilchen und Polystyrolharzteilchen, eingesetzt werden, aber auch bestimmte Teilchen aus anorganischen Metalloxiden, wie Al₂O₃, TiO₂, SiO₂, Sulfatteilchen, wie z.B. BaSO₄, und Carbonatteilchen, wie z.B. CaCO₃. In der Praxis können die oben beschriebenen mehreren Arten von Teilchen einzeln oder in Kombination mit Einschluß von zwei oder mehreren davon eingesetzt werden.

Ein mittlerer Durchmesser der obigen Teilchen ist 0,1–30 &mgr;m, vorzugsweise 1–15 &mgr;m. In einem Herstellungsverfahren zum Herstellen eines Lichttransmissionsrohrs ist es, wenn ein bzw. der mittlere Durchmesser der obigen Teilchen größer als 30 &mgr;m ist, wahrscheinlich, daß die Teilchen nach abwärts präzipitieren, wenn ein Material zum Ausbilden des Kernabschnitts 2 im flüssigen Zustand in die rohr- bzw. schlauchförmige Plattierung bzw. Ummantelung eingeführt wird. Infolgedessen würde ein unerwünschtes Phänomen während des Herstellungsverfahrens auftreten.

Weiter wird es, obwohl es keinerlei Beschränkung hinsichtlich der Dicke der reflektierenden Schicht 4 gibt, bevorzugt, daß diese Dicke innerhalb eines Bereichs von 10–200 &mgr;m, vorzugsweise 50–100 &mgr;m, eingestellt wird. Wenn die Dicke der reflektierenden Schicht geringer als 10 &mgr;m ist, ergibt sich nur ein kleiner Betrag an reflektiertem Licht, was eine Verminderung der Helligkeit des Lichttransmissionsrohrs 1 zur Folge hat. Wenn andererseits die Dicke der reflektierenden Schicht 4 mehr als 100 &mgr;m ist, ergibt sich ein großer Betrag an reflektiertem Licht, wodurch eine Erhöhung der Helligkeit des Lichttransmissionsrohrs 1 resultiert. Jedoch kann nur dann erwartet werden, daß eine solche Art an erhöhter Helligkeit auftritt, wenn die reflektierende Schicht nicht weit weg von der Lichtquelle lokalisiert ist. Das bedeutet, daß dann, wenn die reflektierende Schicht 4 weit weg von einer bzw. der Lichtquelle lokalisiert ist, diese reflektierende Schicht 4, sofern sie eine große Dicke hat, statt dessen eine Verminderung in der Helligkeit des Lichttransmissionsrohrs 1 bewirken würde.

Bei Anwendung des zweiten Herstellungsverfahrens, das nachstehend genauer beschrieben werden wird, wird es bevorzugt, daß der Kernabschnitt 2 aus Polystyrol, Polycarbonat oder einem Copolymeren aus Styrol und (Meth)acrylpolymeren hergestellt wird. Weiterhin wird es bevorzugt, daß die Plattierung 3, die einen niedrigeren Brechungsindex hat als der Kernabschnitt 2, aus einem (Meth)acrylpolymeren oder dergleichen hergestellt wird. Weiterhin wird es bevorzugt, daß die reflektierende Schicht 4 aus einem (Meth)acrylpolymeren gebildet wird, das ein weißes Farbpigment und/oder ein Lichtstreuungsmaterial enthält. Es ist auch möglich, als (Meth)acrylpolymeres andere Substanzen zu verwenden, unter der Voraussetzung, daß diese als Äquivalent für das (Meth)acrylpolymere dienen können. Auch als weißes Farbpigment und lichtstreuendes Material können andere Substanzen eingesetzt werden, unter der Voraussetzung, daß sie als Äquivalent für die oben beschriebenen lichtstreuenden Teilchen dienen können.

Wenn es sein kann, daß Licht aus der reflektierenden Schutzschicht 5 austritt, dann kann die reflektierende Schutzschicht auch so gebildet werden, daß sie kein Licht hindurchläßt, damit das Austreten von Licht an die Außenseite des Lichttransmissionsrohrs 1 vermieden wird. Vorzugsweise wird die reflektierende Schutzschicht 5 aus einer Metallfolie oder einem Metallplättchen oder -blech aus Silber oder Aluminium hergestellt, die bzw. das ausgetretenes Licht nicht absorbiert, sondern reflektiert. Alternativ kann die reflektierende Schutzschicht 5 auch eine Überzugsschicht sein, in der eine große Menge der oben genannten lichtstreuenden Teilchen dispergiert ist, die dazu imstande sind, Licht zu zerstreuen.

Wie in 2 gezeigt, ist die reflektierende Schutzschicht 5 auf der äußeren Oberfläche der Plattierung 3 gebildet, um nur die reflektierende Schicht 4 zu bedecken. Alternativ kann, wie in 3 gezeigt, die reflektierende Schutzschicht 5 größer gemacht werden als die reflektierende Schicht 4, und sie kann auf der äußeren Oberfläche der Plattierung 3 in einer solchen Weise gebildet werden, daß sie sich entlang eines Seitenoberflächenbereichs der Plattierung 3 erstreckt, jedoch daß ihr lichtemittierender Teil freigelegt ist.

Gemäß einem ersten Herstellungsverfahren für das Lichttransmissionsrohr 1 wird eine Menge von lichtstreuenden Teilchen gleichförmig durch ein flüssiges Material, das die vorgenannten Monomeren enthält, dispergiert. Dann wird das flüssige Material in ein Plattierungsrohr, das zur Bildung der Plattierung 3 hergestellt worden ist, eingegossen. Danach werden beide Enden des Plattierungsrohrs, das das flüssige Material enthält, verschlossen, während das Plattierungsrohr selbst in horizontale Position gebracht wird und dort etwa 30 Minuten – 48 Stunden gehalten wird, so daß bewirkt wird, daß die in dem flüssigen Material dispergierten Teilchen ausfällen. Danach werden die vorgenannten Monomeren mit den Teilchen, die auf die Bodenschicht im flüssigen Material ausgefällt sind, polymerisiert und dann verfestigt, wodurch ein gewünschtes Lichttransmissionsrohr erhalten wird, bei dem die reflektierende Schicht 4, die aus den lichtstreuenden Teilchen besteht oder solche enthält, zwischen der Plattierung 3 und dem Kernabschnitt 2 gebildet ist. Erforderlichenfalls kann die reflektierende Schicht 4 so gebildet werden, daß sie teilweise von der äußeren Oberfläche des Kernabschnitts 2 in den inneren Teil davon eintritt.

Obgleich hinsichtlich des Polymerisationsverfahrens der Monomeren keinerlei Beschränkungen bestehen, wird es gewöhnlich bevorzugt, ein Verfahren anzuwenden, das die Zugabe eines Polymerisationsinitiators umfaßt und bei dem die Polymerisation 1–20 Stunden lang bei einer Temperatur von 50–120 °C durchgeführt wird. Der Polymerisationsinitiator kann ein organisches Peroxid, wie t-Butylhydroperoxid, Di-t-butylperoxid, Lauroylperoxid, Benzolperoxid, Dimyristylperoxydicarbonat, t-Butylperoxyacetat, t-Butylperoxy(2-ethylhexanolat), Cumylperoxioctat, oder eine Azoverbindung, wie Azobisisobutyronitril und Azobiscyclohexannitril, sein. Weiterhin wird, um eine mögliche Bildung von Luftbläschen in dem Kernabschnitt 2 zu verhindern, vorgeschlagen, daß die Polymerisation unter Bedingungen durchgeführt wird, bei denen Druck auf das flüssige Material, das den Kernabschnitt 2 bildet, durch ein oder beide Ende des Plattierungsrohrs angewandt wird.

Gemäß einem zweiten Herstellungsverfahren des Lichttransmissionsrohrs 1 wird eine Drei-Farben-Extrudierungsformungs- bzw. -verformungsmaschine mit drei Schneckensektionen verwendet. Ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungsbildungsmaterial und ein lichtreflektierendes Material, das ein weißes Farbpigment und/oder lichtstreuende Teilchen enthält, werden zur gleichen Zeit in einen Einlaßöffnungsadapter der Drei-Farben-Extrudierungsverformungsmaschine eingeführt. Auf diese Weise wird praktisch zur gleichen Zeit das Kernbildungsmaterial unter Bildung eines festen und/oder massiven zylindrischen Kernabschnitts 2 extrudiert, das lichtreflektierende Material wird unter Bildung einer bandartigen reflektierenden Schicht 4, die an die äußere Oberfläche des festen und/oder massiven zylindrischen Kernabschnitts 2 angeheftet ist, extrudiert, das Plattierungsbildungsmaterial wird unter Verformung zu einem rohrförmigen Element, das den Kernabschnitt 2 und die reflektierende Schicht 4 bedeckt, extrudiert, wobei die bandartige reflektierende Schicht 4 zwischen der Plattierung 3 und dem Kernabschnitt 2 angeordnet ist und in Längsrichtung davon vorliegt.

Nachstehend werden Beispiele und Vergleichsbeispiele für Lichttransmissionsrohre beschrieben.

60 Gewichtsteile MMA (Methylmethacrylsäure), 40 Gewichtsteile LMA (Laurylmethacrylsäure) und 0,05 Gewichtsteile BPO (Benzolperoxid) wurden miteinander vermischt, um eine Monomerlösung (flüssiges Material zur Bildung des Kernabschnitts 2, und zwar mit einer Dichte von 0,92) zu bilden. Dann wurden 0,15 Gewichtsteile lichtstreuende Teilchen, beispielsweise Silikonharzteilchen (hergestellt von Toshiba Silicon Co., Ltd.) mit einer mittleren Teilchengröße von 7 &mgr;m und einer Dichte von 0,92 oder Polystyrolharzteilchen (hergestellt von Sekisui Chemical Products Co., Ltd.) mit einer mittleren Teilchengröße von 10 &mgr;m und einer Dichte von 1,06, zu 100 Gewichtsteilen der Monomerlösung hinzugegeben. Dann wurde die Monomerlösung, die die lichtstreuenden Teilchen enthielt, in ein FEP-Rohr mit einem Außendurchmesser von 6 mm und einer Länge von 1,5 m eingegossen. Danach wurden beide Enden des FEP-Rohrs verschlossen, und das Rohr selbst wurde in horizontaler Stellung etwa 2 Stunden lang belassen, um zu bewirken, daß die vorgenannten Teilchen nach unten in einen unteren Bereich der inneren Oberfläche des FEP-Rohrs ausfallen. In der Praxis wurde, um den oben beschriebenen Ausfällungsprozeß über eine vorbestimmte Zeitspanne weiterzuführen, das FEP-Rohr in ein Erwärmungsbad eingegeben. Dann wurde ein Druck von 3,5 kg/cm² durch jedes Ende in das FEP-Rohr hinein angelegt, um eine vorbestimmte Polymerisation 3 Stunden lang durchzuführen. Auf diese Weise wurde ein verfestigtes Polymeres und somit ein gewünschtes Lichttransmissionsrohr 1 erhalten.

Das erhaltene Lichttransmissionsrohr 1 hat eine bandartige reflektierende Schicht, die auf der äußeren Oberfläche des Kernabschnitts 2 in Längsrichtung davon gebildet ist.

Weiterhin wurde der Glanz bzw. die Helligkeit des so erhaltenen Lichttransmissionsrohrs 1 mittels eines Farbchrommeßgeräts CS100 bestimmt, wobei eine Halogenlampe (20W) als Lichtquelle verwendet wurde. Gemessen wurde der Glanz bzw. die Helligkeit bzw. Leuchtdichte des Seitenoberflächenbereichs, der der reflektierenden Schicht in dem Lichttransmissionsrohr 1 gegenüberlag, wobei Licht durch ein Ende des Rohrs 1 eingeführt wurde. Die Ergebnisse der Helligkeits- bzw. Leuchtdichte- bzw. Glanzmessung sind in der Tabelle 1 zusammengestellt.

Als Vergleichsbeispiel 1 wurde eine Monomerlösung ohne die obigen lichtstreuenden Teilchen in ein FEP-Rohr eingegossen, und eine ähnliche Polymerisation wurde im Innern des FEP-Rohrs durchgeführt, wobei ein weiteres Lichttransmissionsrohr erhalten wurde. Der Glanz bzw. die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem Seitenoberflächenbereich dieses Lichttransmissionsrohrs wurde unter Anwendung des gleichen Meßinstruments und bei den gleichen Bedingungen wie im obigen Beispiel 1 gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

Aus der obigen Tabelle 1 wird ersichtlich, daß ein Lichttransmissionsrohr, bei dem lichtstreuende Teilchen verwendet worden sind und das eine lichtreflektierende Schicht, gebildet in geeigneter Position innerhalb des Rohrs, aufweist (Beispiel 1), einen erheblich höheren Glanz bzw. eine erheblich höhere Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem Seitenoberflächenbereich hat als ein Lichttransmissionsrohr ohne lichtstreuende Teilchen und ohne eine lichtreflektierende Schicht (Vergleichsbeispiel 1). Weiterhin wurde gefunden, daß ein solcher Glanz bzw. eine solche Helligkeit bzw. Leuchtdichte im Beispiel 1 selbst dann leicht sammelbar ist, wenn der Meßpunkt von der Lichtquelle abgetrennt ist (was bedeutet, daß nur eine geringere Lichtverteilung vorliegt).

Es wurde ein Lichttransmissionsrohr in der gleichen Art und Weise wie im Beispiel 1 hergestellt. Der Glanz bzw. die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einer Seite des Oberflächenbereichs des im Beispiel 2 erhaltenen Lichttransmissionsrohrs wurde in der gleichen Art und Weise wie im Beispiel 1 gemessen, und zwar unter Verwendung einer LED-Rotlampe als einer Lichtquelle (die angelegte Spannung war 2 V, der elektrische Strom betrug 20 mA, die elektrische Leistung war 0,04 W). Das im Beispiel 2 erhaltene Lichttransmissionsrohr wurde mit einem anderen Lichttransmissionsrohr (Vergleichsbeispiel 2) verglichen, welches die Verwendung eines lichtreflektierenden Bands beinhaltet (bestehend aus eine Polyvinylchloridharz, das ein weißes Farbpigment enthielt, wobei das Band selbst mit einem Haft- bzw. Klebemittel beschichtet war), welches auf die äußere Oberfläche der Plattierung bzw. Umhüllung so aufgetragen war, daß es die reflektierende Schicht bedeckte. Die Ergebnisse der Messungen an den beiden Lichttransmissionsrohren sind in der folgenden Tabelle 2 wiedergegeben.

Es versteht sich aus der obigen Tabelle 2, daß das im Beispiel 2 erhaltene Lichttransmissionsrohr einen hohen Glanz bzw. eine hohe Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem Seitenoberflächenbereich desselben hat, und daß es möglich ist, einen verbesserten Glanz bzw. eine verbesserte Helligkeit bzw. Leuchtdichte dadurch zu erhalten, daß ein lichtreflektierendes Band vorgesehen wird. Jedoch ist, verglichen mit dem im obigen Beispiel 1 erhaltenen Lichttransmissionrohr unter Verwendung einer Halogenlampe von 20 W, da die im Beispiel 2 verwendete LED-Lampe nur 0,04 W hat und demgemäß nur ein kleiner elektrischer Strom benötigt wird, der gesamte Glanz bzw. die gesamte Helligkeit bzw. Leuchtdichte des Lichttransmissionsrohrs relativ niedrig.

Es sei darauf hingewiesen, daß im Rahmen der vorliegenden Anmeldung und der Patentansprüche aus Abkürzungsgründen und Gründen der besseren Lesbarkeit für die Begriffe "Glanz bzw. Helligkeit bzw. Leuchtdichte" zusammenfassend der Begriff "Helligkeit" oder die Begriffe "Helligkeit bzw. Leuchtdichte" verwendet wird bzw. werden.

Es wurde eine Drei-Farben-Extrusionsformungsmaschine verwendet, die drei Schneckenabschnitte hat, welche fähig ist, gleichzeitig ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungsbildungsmaterial und ein lichtreflektierendes Material zu extrudieren. Das Kernbildungsmaterial, das Plattierungsbildungsmaterial, bestehend aus einem Acrylpolymer, ein die reflektierende Schicht bildendes Material, das durch Dispergieren von 15 Gew.-% eines Titanoxids in einem Acrylpolymer erhalten wurde (welches das gleiche Acrylpolymer war, das zum Ausbilden der Plattierung verwendet wurde), wurden gleichzeitig in einen Einlaßöffnungsadapter an der Drei-Farben-Extrusionsformungsmaschine eingeführt, so daß dadurch gleichzeitig eine feste und/oder massive zylindrische Stange, die einen Durchmesser von 6 mm hatte, eine bandartige weißfarbige reflektierende Schicht, die eine Breite von 1,5 mm und eine Dicke von 0,01–0,02 mm hatte (welche auf der äußeren Oberfläche der festen und/oder massiven zylindrischen Stange ausgebildet war), und eine rohrförmige Plattierung, welche die Stange und die reflektierende Schicht bedeckte, gebildet wurden, so daß auf diese Weise ein zylindrisches Lichttransmissionsrohr erzeugt wurde. Die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem Seitenoberflächenbereich des im Beispiel 3 erhaltenen Lichttransmissionsrohrs wurden mit dem gleichen Verfahren wie im Beispiel 1 gemessen, wobei die Meßergebnisse in der folgenden Tabelle 3 wiedergegeben sind. Das in der Tabelle 3 angegebenen Vergleichsbeispiel ist genau das gleiche wie es die obigen Vergleichsbeispiele sind.

• Styrol-Acryl-Copolymer: Styrol/Methylmethacrylat = 30/70 (Gewichtsverhältnis)

Es wurde ein Lichttransmissionsrohr in der gleichen Art und Weise wie im obigen Beispiel 3 hergestellt. Die Helligkeit bzw. Leuchtdichte von einem Seitenoberflächenbereich des im Beispiel 2 erhaltenen Lichttransmissionsrohrs wurden in der gleichen Art und Weise wie im Beispiel 1 gemessen, und zwar unter Verwendung einer LED-Rotlampe als eine Lichtquelle (angelegte Spannung war 2 V, der elektrische Strom betrug 20 mA, die elektrische Leistung war 0,04 W). Die Meßergebnisse sind in der folgenden Tabelle 4 angegeben.

Ein in dem obigen Beispiel 3 erhaltenes Lichttransmissionsrohr wurde im Beispiel 5 verwendet. Zunächst wurde eine Beobachtung durchgeführt, um zu erfahren, ob Luft zwischen verschiedene Schichten in dem Lichttransmissionsrohr eingedrungen war oder nicht. Dann wurde eine Abschreckungsbehandlung (Schnellkühlung) ausgeführt, um zu bewirken, daß die Temperatur schnell von 70°C auf –30°C abfällt. Nachfolgend wurde ein Schnellerhitzungsverfahren, das als Wärmeschock bezeichnet wird, so ausgeführt, daß bewirkt wurde, daß die Temperatur schnell von –30°C auf 70°C anstieg. Danach wurde eine weitere Beobachtung durchgeführt, um zu erfahren, ob ein Abschälphänomen zwischen verschiedenen Schichten innerhalb des Lichttransmissionsrohrs aufgetreten war oder nicht. In der Praxis wurden die obigen Beobachtungen alle dadurch ausgeführt, daß Licht in das Lichttransmissionsrohr eingeleitet wurde.

Als Ergebnis wurde zur Zeit vor und nach der obigen Wärmeschockbehandlung ermittelt, daß keine Luft in irgendeinem der Lichttransmissionsrohre zu finden war, die in den obigen Beispielen erhalten worden waren, und es wurde auch keinerlei Abschälphänomen zwischen verschiedenen Schichten des Lichttransmissionsrohrs gefunden, so daß es infolgedessen ermöglicht wird, eine ausgezeichnete dichte bzw. feste Haftung zwischen diesen Schichten innerhalb von jedem der Lichttransmissionsrohre sicherzustellen.

4 ist eine perspektivische Ansicht, die schematisch ein Lichttransmissionsrohr zeigt. 5 ist eine Querschnittsansicht, ausgeführt längs der Linie V-V des in 4 gezeigten Lichttransmissionsrohrs. 6 ist eine Längsschnittansicht, ausgeführt längs der Linie VI-VI an dem in 5 gezeigten Lichttransmissionsrohr. Die 7a–7d sind Querschnittsansichten, von denen jede schematisch ein Beispiel einer reflektierenden Schicht zeigt, die innerhalb eines Lichttransmissionsrohrs ausgebildet ist.

Die Lichttransmissionsrohre 1', 1A, 1B, 1C, die in den 4–7d gezeigt sind, umfassen jedes einen Kernabschnitt 2, eine rohrförmige Plattierung 3, welche den Kernabschnitt 2 bedeckt, sowie zwei bandartige reflektierende Schichten 4A und 4B, die zwischen dem Kernabschnitt 2 und der rohrförmigen Plattierung 3 vorgesehen sind und sich in Längsrichtung von jedem Lichttransmissionsrohr erstrecken. Im einzelnen können solche reflektierenden Schichten 4A und 4B auch so ausgebildet sein, daß sie ein wenig in den inneren Teil des Kernabschnitts 2 eindringen bzw. vorstehen.

Es wird bevorzugt, daß das Material zur Bildung des Kernabschnitts 2 (Kernbildungsmaterial) ein transparentes Material ist, das einen höheren Brechungsindex hat als das Material, das die Plattierung 3 (Plattierungsbildungsmaterial) bildet. Allgemein sollte das Kernbildungsmaterial im Hinblick auf den speziellen Verwendungszweck in geeigneter Weise aus verschiedenen Arten von Kunststoffen und Elastomeren ausgewählt werden.

Ein zur Bildung des Kernabschnitts 2 geeignetes Material kann ein transparentes Material, wie Polystyrol, ein Copolymeres aus Styrol und Methylmethacrylat, ein (Meth)acrylharz, ein Polymethylpentenharz, ein Arylglycolcarbonatharz, ein Spiranharz, ein amorphes Polyolefin, ein Polycarbonat, ein Polyamid, ein Polyacrylat, ein Polysulfon, ein Polyarylsulfon, ein Polyethersulfon, ein Polyetherimid, ein Polyimid, ein Diarylphthalat, ein Fluor enthaltendes Harz, ein Polyestercarbonat, ein Norbornanharz (ARTON), ein alicyclisches Acrylharz, ein Siliconharz, ein Acrylkautschuk und/oder ein Silikonkautschuk sein. Hierin wird (Meth)acryl dazu verwendet, um Acryl und Methacryl anzugeben.

Andererseits sollte das Material, das zur Bildung der Plattierung verwendet wird, ein transparentes Material mit einem relativ niedrigen Brechungsindex sein. Es kann aus verschiedenen organischen Materialien, wie Kunststoff und Elastomeren, ausgewählt werden.

Beispielsweise kann das Material zur Bildung der Plattierung Polyethylen, Polypropylen, Polymethylmethacrylat, Fluorpolymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyvinyliden, Polyvinylacetat, ein Copolymeres aus Polyethylen und Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, ein Copolymeres aus Polyethylen und Poly-vinylalkohol, ein Fluor enthaltendes Harz, ein Silikonharz, Naturkautschuk, Polyisoprenkautschuk, Polybutadienkautschuk, ein Copolymeres aus Styrol und Butadien, Butylkautschuk, ein halogenierter Butylkautschuk, Chloroprenkautschuk, Acrylkautschuk, ein Copolymeres aus Ethylen und Propylen und einem Dien (EPDM), ein Copolymeres aus Acrylnitril und Butadien, ein Fluor enthaltender Kautschuk und/oder Silikonkautschuk sein.

Um bestimmte gewünschte optische Eigenschaften mit Einschluß der gewünschten Durchlässigkeit bzw. Transparenz und des gewünschten Brechungsindex für die Plattierung und den Kernabschnitt zu gewährleisten, und um eine hohe Effizienz bei der gleichzeitigen Extrusionsformung dieser Elemente zu erzielen, wird vorzugsweise als Material zur Bildung des Kernabschnitts Polystyrol, Polycarbonat oder ein Copolymeres aus Styrol und einem (Meth)acryl (MS-Polymeren) eingesetzt. Andererseits wird als Material zur Bildung der Plattierung ein (Meth)acrylpolymeres bevorzugt.

Ein weißes Farbpigmentmaterial und/oder ein lichtstreuendes Material kann eine Art von organischen Polymerteilchen sein, wie Silikonharzteilchen und Styrolharzteilchen, eine Art von Metalloxidteilchen, wie Al₂O₃-Teilchen, Ti₂O₃-Teilchen und SiO₂-Teilchen, eine Art von Sulfatteilchen, wie BaSO₄-Teilchen, und eine Art von Carbonatteilchen, wie CaCO₃-Teilchen. Alle diese Stoffe können entweder einzeln oder in Kombination mit Einschluß von zwei oder mehreren davon eingesetzt werden.

Wenn es erforderlich ist, einen genügenden Reflexionswirkungsgrad sicherzustellen und die Betriebsleistungsfähigkeit in der oben beschriebenen gleichzeitigen Extrusion zu verbessern, sollte die mittlere Größe der weißen Farbpigmentteilchen und der Lichtstreuungsteilchen 1–200 &mgr;m, vorzugsweise 0,5–50 &mgr;m, sein. Weiter beträgt ihr Gehalt, mit dem sie in einem Material zum Ausbilden einer reflektierenden Schicht je enthalten sind, 0,5–20 Gew.-%, vorzugsweise 1–10 Gew.-%.

Obwohl es keinerlei Beschränkung hinsichtlich der Dicke der reflektierenden Schichten 4A und 4B gibt, sollte diese Dicke 10–200 &mgr;m, vorzugsweise 50–100 &mgr;m, sein. Wenn die Dicke geringer als 10 &mgr;m ist, ist nur ein kleiner Betrag an reflektiertem Licht vorhanden, und demgemäß ist die Helligkeit bzw. Leuchtdichte niedrig. Wenn andererseits die Dicke mehr als 200 &mgr;m ist, ist zwar die Helligkeit bzw. Leuchtdichte hoch. Aber eine solche hohe Helligkeit bzw. Leuchtdichte kann nur dort erhalten werden, wo die Helligkeits- bzw. Leuchtdichtenmeßstelle nicht weit von der Lichtquelle ist. Darüber hinaus ist es so, daß, wenn die Helligkeits- bzw. Leuchtdichtenmeßstelle relativ weit von einer Lichtquelle entfernt ist, eine große Dicke der reflektierenden Schichten statt dessen zu einer Verminderung der Helligkeit bzw. Leuchtdichte führt.

Außerdem ist es so, daß, obwohl es keine Beschränkung hinsichtlich des Durchmessers des Kernabschnitts 2 gibt, dieser Durchmesser 2–30 mm, vorzugsweise 5–15 mm, bevorzugt sein sollte. Weiter wird als Dicke der rohrförmigen Plattierung 3 ein Bereich von 0,05–4 mm, vorzugsweise 0,2–2 mm, bevorzugt.

Obwohl es keinerlei Beschränkungen hinsichtlich der Anzahl der bandartigen reflektierenden Schichten, der Positionen für die Bildung derselben, der Breite der bandartigen Konfiguration und des Intervalls bzw. Zwischenraums zwischen den beiden bandartigen Schichten gibt, ist es erforderlich bzw. zu bevorzugen, daß eine Mehrzahl von reflektierenden Schichten in einer solchen Weise ausgebildet wird, daß jede Lichtmenge, die durch reflektierende Schichten reflektiert wird, eine vorbestimmte Gerichtetheit bzw. Richtwirkung hat.

Wenn ein Lichttransmissionsrohr 1' vorliegt, das zwei reflektierende Schichten 4A und 4B hat, die innerhalb des Rohrs in einer Art und Weise ausgebildet sind, wie in 7a gezeigt ist, ist es möglich, zwei reflektierte Lichtmengen bzw. -ströme zu erhalten, die zwei reflektierende Bereiche LA und LB haben, so daß es dadurch möglich ist, für jede reflektierte Lichtmenge bzw. jeden reflektierten Lichtstrom eine gute Richtwirkung und eine hohe Helligkeit bzw. Leuchtdichte zu erhalten. Weiter ist es, wenn ein Lichttransmissionsrohr 1' vorgesehen wird, das drei reflektierende Schichten 4A und 4B sowie 4C hat, die innerhalb des Rohrs in einer Art und Weise ausgebildet sind, wie in 7c gezeigt ist, möglich, drei reflektierte Lichtmengen bzw. -ströme zu erhalten, die drei reflektierende Bereiche LA und LB sowie LC beinhalten, so daß es dadurch ermöglicht wird, daß jede reflektierte Lichtmenge bzw. jeder reflektierte Lichtstrom eine gute Richtwirkung bzw. Gerichtetheit und eine hohe Helligkeit hat.

Obwohl es zu bevorzugen ist, daß jede der reflektierenden Schichten eine Breite (in der Umfangsrichtung) hat, welche etwa 3–30 % des Umfangs des Kernabschnitts 2 beträgt, ist dieser Prozentsatz besonders bevorzugt im Bereich von 5–20 %. Tatsächlich kann der genannte Prozentsatz auch außerhalb des Bereichs von 3–30 % sein.

Es sei nun auf 7d Bezug genommen, wonach das darin gezeigte Lichttransmissionsrohr 1C eine reflektierende Schutzschicht 5 hat, die auf der äußeren Oberfläche der rohrförmigen Plattierung 3 so vorgesehen ist, daß sie die reflektierenden Schichten 4A und 4B überdeckt. Auf diese Art und Weise kommt es dazu, daß selbst dann, wenn einige Defekte, wie feine Löcher, in den reflektierenden Schichten 4A und 4B ausgebildet sind, und Licht möglicherweise durch solche defekte Bereiche hindurchgeht und zu der rückseitigen Oberfläche der reflektierenden Schichten 4A und 4B gelangt, sowie Licht, das möglicherweise an den Seitenteilen der reflektierenden Schichten 4A und 4B vorbeigeht, alle die vorerwähnten Lichtmengen durch die reflektierende Schutzschicht 5 reflektiert werden, so daß sichergestellt wird, daß ein möglicher Lichtverlust weitestgehend reduziert und eine hohe Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf den seitlichen Oberflächenbereichen des Lichtrohrs 1C gegenüber den reflektierenden Schichten 4A und 4B sichergestellt wird.

Als Material zum Ausbilden der reflektierenden Schutzschicht 5 wird die Verwendung einer Substanz bevorzugt, die es Licht, welches in unerwünschter Weise durch die reflektierenden Schichten 4A, 4B und 4C hindurchgegangen ist, nicht erlaubt, nach dem Äußeren des Lichttransmissionsrohrs durch diese Schutzschicht 5 hindurchzugehen, und auch nicht solches Licht absorbiert, sondern dasselbe mit einem hohen Wirkungsgrad reflektiert. Insbesondere kann hierfür eine Metallfolie oder eine Metalldünnplatte bzw. ein Metallblech verwendet werden, die bzw. das bevorzugt aus Silber oder Aluminium hergestellt ist. Alternativ kann eine solche reflektierende Schutzschicht 5 dadurch ausgebildet werden, daß ein Teil der äußeren Oberfläche der Plattierung 3 mit einem Beschichtungsmaterial beschichtet wird, welches eine Menge an lichtstreuenden Teilchen enthält, die darin dispergiert sind, so daß eine Lichtstreuungseigenschaft erhalten wird. Obwohl die reflektierende Schutzschicht 5 bevorzugt nur in einem Bereich vorgesehen wird, der in der Lage ist, die reflektierenden Schichten 4A, 4B und 4C abzudecken, ist es tatsächlich auch möglich, daß die reflektierende Schicht auf anderen Bereichen der äußeren Oberfläche der rohrförmigen Plattierung 3 ausgebildet wird, vorausgesetzt, daß eine derartige reflektierende Schutzschicht 5 nicht die lichtemittierenden bzw. -ausstrahlenden Teile bzw. Bereiche des Lichttransmissionsrohrs (einige Bereiche der äußeren Oberfläche der rohrförmigen Plattierung 3, die den lichtreflektierenden Bereichen LA, LB und LC entsprechen) abdeckt.

In einem Verfahren zum Herstellendes Lichttransmissionsrohrs wird bevorzugt eine Mehrfarben-Extrusionsformungsmaschine, wie beispielsweise eine Drei-Farben-Extrusionsformungsmaschine, die drei Schneckenabschnitte hat, verwendet, wodurch ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungsbildungsmaterial und ein lichtreflektierendes Material, das ein weißes Farbpigment und/oder lichtstreuende Teilchen enthält, gleichzeitig in einen Einlaßöffnungsadapter auf bzw. an der Drei-Farben- oder Mehrfarbenextrusionsformungsmaschine eingeführt werden. Auf diese Art und Weise wird erreicht, daß im wesentlichen gleichzeitig das Kernbildungsmaterial extrudiert wird, um zu einem massiven zylindrischen Kernabschnitt geformt zu werden, sowie das lichtreflektierende Material extrudiert wird, um zu einer oder einer Mehrzahl von bandartigen reflektierenden Schichten extrudiert zu werden, die auf der äußeren Oberfläche des festen und/oder massiven, bevorzugt zylindrischen, Kernabschnitts angebracht bzw. angeheftet werden, und das Plattierungsbildungsmaterial extrudiert wird, um zu einem rohrförmigen Teil geformt zu werden, das den Kernabschnitt und die reflektierenden Schichten bedeckt.

Unter Verwendung des obigen Verfahrens können die drei unterschiedlichen Materialien, die unterschiedliche Brechungsindices und unterschiedliche physikalische Eigenschaften haben, gleichzeitig extrudiert werden, so daß dadurch eine laminierte bzw. geschichtete Struktur, die drei unterschiedliche Funktionen hat, in nur einem Vorgang erhalten wird. Da dieses Verfahren die Bildung der laminierten bzw. geschichteten Struktur mit einer relativ hohen Geschwindigkeit ermöglicht, und da verschiedene Materialschichten miteinander laminiert bzw. aufeinander geschichtet werden können, während sie noch in einem weichen Zustand sind, wird weiter eine leistungsfähige bzw. effiziente Herstellung eines Lichttransmissionsrohrs sichergestellt, das eine ausgezeichnet feste Haftung zwischen den verschiedenen miteinander laminierten Schichten hat. Andererseits ist es möglich, wenn es erforderlich ist, daß das Bildungsmaterial für die reflektierende Schicht unterteilt wird, um zu einer Mehrzahl von bandartigen reflektierenden Schichten geformt zu werden, eine Mehrzahl von Einlaßöffnungsadaptern bzw. Einlaßmetallöffnungsadaptern auf bzw. an der Extrusionsformungsmaschine zu verwenden, so daß diese gleichzeitig eine Mehrzahl von unterschiedlichen Bildungsmaterialien für reflektierende Schichten aufnehmen. Alternativ ist es auch möglich, nur einen einzigen Einlaßöffnungsadapter bzw. Einlaßmetallöffnungsadapter zu verwenden, der durch eine oder mehrere Zwischenwände in mehrere kleinere Räume unterteilt ist, derart, daß mehrere Bildungsmaterialien für unterschiedliche reflektierende Schichten gleichzeitig in dem genannten einen Einlaßöffnungsadapter aufgenommen werden können.

In einem Verfahren zum Ausbilden der obigen reflektierenden Schutzschicht 5 wird bevorzugt eine Metallfolie oder eine Metalldünnplatte oder ein Metallblech auf einem extrudierten Produkt ausgebildet, so daß eine solche reflektierende Schutzschicht gebildet wird. Alternativ kann eine solche reflektierende Schutzschicht auch dadurch ausgebildet werden, daß ein Beschichtungsmaterial aufgebracht wird, welches lichtstreuende Teilchen enthält, die in dem Beschichtungsmaterial dispergiert sind. Auf diese Weise kann eine derartige reflektierende Schutzschicht zur gleichen Zeit ausgebildet werden, in der die oben genannte rohrförmige Plattierung ausgebildet wird.

Nichtsdestoweniger kann das Lichttransmissionsrohr auch unter Benutzung einiger anderer Verfahren, als es die oben beschriebenen Verfahren sind, hergestellt werden.

Als Extrusionsformungsmaschine wurde eine Mehrfarbenextrusionsformungsmaschine verwendet, die drei Schneckenabschnitte hatte, welche fähig war, gleichzeitig ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungsbildungsmaterial und ein lichtreflektierendes Material (ein Bildungsmaterial für eine reflektierende Schicht) zu extrudieren. Im einzelnen wurden ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungsbildungsmaterial, bestehend aus einem Acrylpolymer, und ein Bildungsmaterial für eine reflektierende Schicht, das durch Dispergieren von 15 Gew.-% TiO₂ (mit einer mittleren Teilchengröße von 10 &mgr;m) in einem Acrylpolymer (welches das gleiche ist wie das Acrylpolymer zum Ausbilden der Plattierung) erhalten wurde, gleichzeitig in einen Einlaßöffnungsadapter an bzw. auf der Extrusionsformungsmaschine eingeführt, so daß dadurch gleichzeitig eine massive zylindrische Stange (die als ein Kernabschnitt diente), welche einen Durchmesser von 6 mm hatte, eine bandartige weiße reflektierende Schicht, die eine Breite von 1,5 mm und eine Dicke von 0,01 bis 0,02 mm hat, welche auf der äußeren Oberfläche der Stange ausgebildet wurde, und eine rohrförmige Plattierung, welche die Stange und die reflektierende Schicht bedeckte, ausgebildet wurden, wodurch ein zylindrisches Lichttransmissionsrohr erhalten wurde, das einen äußeren Durchmesser von 6,5 mm hatte.

Dann wurde Licht in das Lichttransmissionsrohr durch ein Ende desselben eingeleitet, und die Helligkeit auf dem Seitenoberflächenbereich, der sich gegenüber der reflektierenden Schicht befand, wurde unter Verwendung eines Farbchrommeßgeräts (CS 100) gemessen, wobei die Meßergebnisse in der folgenden Tabelle 5 wiedergegeben sind. Bei dieser Messung war die Lichtquelle eine Grünfarben-LED (lichtemittierende Diode) (angewandter elektrischer Strom: 20 mA, Lichtemissionsbetrag: 1 Lumen).

Eine Monomerlösung, die aus Methylmethacrylsäure, Laurylmethacrylsäure und Benzolperoxid bestand, wurde in ein Rohr aus FEP (ein Copolymeres aus einem Tetraethylen und einem Hexafluorpropylen), das einen äußeren Durchmesser von 6 mm und einen Länge von 25 mm hatte, gegossen. Dann wurde das FEP-Rohr in einem warmen Bad von 65°C plaziert, und es wurde ein Druck von 3,5 kg/cm² kontinuierlich in dem Rohr durch jedes Ende desselben angewandt, so daß eine vorbestimmte Polymerisation während 3 Stunden ausgeführt wurde, gefolgt von einer Verfestigung. Auf diese Weise wurde ein Lichttransmissionsrohr bzw. -stab erhalten, das bzw. der einen äußeren Durchmesser von 6,5 mm und eine Länge von 20 m hatte, ohne daß eine reflektierende Schicht zwischen dem Kernabschnitt und der rohrförmigen FEP-Plattierung ausgebildet wurde. Die Helligkeit auf dem seitlichen Oberflächenbereich des erhaltenen Lichttransmissionsrohrs wurde in der gleichen Art und Weise wie oben beschrieben gemessen, wobei die Meßergebnisse in der folgenden Tabelle 5 wiedergegeben sind.

Wie aus der obigen Tabelle 5 zu ersehen ist, ist es, wenn eine reflektierende Schicht zwischen dem Kernabschnitt und der rohrförmigen Plattierung ausgebildet ist, möglich, die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem vorbestimmten Seitenoberflächenbereich eines Lichttransmissionsrohrs weiter zu erhöhen.

Dieses Beispiel wurde in der gleichen Art und Weise wie das Vergleichsbeispiel 5 ausgeführt, ausgenommen, daß zwei Auslaßmetallöffnungsadapter bzw. Auslaßöffnungsadapter zum Extrudieren eines Bildungsmaterials für reflektierende Schichten so vorgesehen waren, daß zwei langgestreckte reflektierende Schichten extrudiert wurden, von denen jede eine Breite von 2 mm hatte, mit einem Winkel von 80°, der dazwischen gebildet war, (wie in 7 gezeigt ist, wo zwei Normallinien bzw. senkrecht dazu verlaufende Linien, welche durch die reflektierenden Schichten 4A und 4B hindurchgehen und sich in der Radialrichtung des Lichttransmissionsrohrs erstrecken, einen Schnittwinkel bzw. eingeschlossenen Winkel von 80° bilden). Daher wurde ein Lichttransmissionsrohr erhalten. Dann wurde in der gleichen Art und Weise, wie in den Vergleichsbeispielen 5–7 beschrieben ist, Licht in das erhaltene Lichttransmissionsrohr eingeleitet, der Verteilungswinkel des ausgestrahlten Lichts auf dem vorbestimmten Seitenoberflächenbereich desselben wurde unter einer Bedingung gemessen, gemäß der der Seitenoberflächenbereich 50 cm von der bzw. einer Lichteinleitungsposition getrennt war, wobei die Meßergebnisse in 8 bzw. 8a gezeigt sind.

Was das Lichttransmissionsrohr anbelangt, welches in dem obigen Vergleichsbeispiel 5 erhalten worden war, so wurde die gleiche Messung in der gleichen Art und Weise, wie oben mit Bezug auf das Beispiel 6 beschrieben ist, ausgeführt, um die Winkelverteilung des emittierten Lichts zu untersuchen, wobei die Meßergebnisse in 8b gezeigt sind.

Dieses Vergleichsbeispiel ist im wesentlichen das gleiche wie das obige Vergleichsbeispiel 5, ausgenommen, daß der Auslaßmetallöffnungsadapter bzw. der Auslaßöffnungsadapter vergrößert war, so daß eine reflektierende Schicht extrudiert wurde, die eine Breite von etwa 3 mm hatte, wodurch ein Lichttransmissionsrohr erzeugt wurde. Die Winkelverteilung des emittierten Lichts wurde in der gleichen Art und Weise wie im obigen Beispiel 6 untersucht, wobei die Meßergebnisse in 8c gezeigt sind.

Wie in den 8a–8c gezeigt ist, ist die Bildung von einer oder mehreren reflektierenden Schichten sehr nützlich, um ein Licht zu erhalten, das eine hohe Gerichtetheit bzw. Richtwirkung hat. Daher ist es möglich, wenn eine Mehrzahl von reflektierenden Schichten in der oben beschriebenen Art und Weise ausgebildet wird, eine Mehrzahl von emittierten Lichtströmen zu erhalten, von denen jeder eine höhere Gerichtetheit bzw. Richtwirkung hat. Demgemäß ist es möglich, wie sich aus der obigen Beschreibung ergibt, den Verteilungswinkel (die Gerichtetheit bzw. Richtwirkung des Lichts) von emittiertem Licht frei zu verändern, indem die Breite von jeder reflektierenden Schicht und die Anzahl der reflektierenden Schichten entsprechend verändert wird.

Demgemäß ist es mit einem Lichttransmissionsrohr bzw. -stab, möglich, eine Mehrzahl von Lichtströmen von vorbestimmten Seitenoberflächenbereichen des Lichttransmissionsrohrs zu emittieren, von denen jeder eine hohe Gerichtetheit bzw. Richtwirkung hat, so daß dadurch die gewünschte Helligkeit effektiv bzw. sehr wirksam erhöht wird.

9a ist eine perspektivische Ansicht, die schematisch ein Lichttransmissionsrohr zeigt. 9b ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Anordnung schematisch zeigt, in der keine rohrförmige Plattierung veranschaulicht ist. 9c ist eine Querschnittsansicht, gesehen längs der Linie IXc-IXc in 9a.

Wie in den 9a–9c gezeigt ist, hat das darin zu sehende Lichttransmissionsrohr 1'' einen Kernabschnitt 2, eine rohrförmige Plattierung 3, welche den Kernabschnitt 2 bedeckt, und eine bandartige reflektierende Schicht 4, die sich spiralförmig um den Kernabschnitt 2 windet, und zwar so, daß sie zwischen dem Kernabschnitt 2 und der rohrförmigen Plattierung 3 lokalisiert ist und daß sie sich in der Längsrichtung des Rohrs 1'' windet. Weiter ist es außerdem möglich, daß die reflektierende Schicht ein wenig von der Oberfläche des Kernabschnitts 2 aus in die inneren Teile desselben eindringt bzw. vorsteht.

In diesem Aspekt sind das Kernbildungsmaterial zum Ausbilden des Kernabschnitts 2, das Reflexionsschichtbildungsmaterial zum Ausbilden der reflektierenden Schicht 4 und das Plattierungsbildungsmaterial zum Ausbilden der Plattierung 3 genau die gleichen wie die zuvor genannten. Weiter sind die Dicke der reflektierenden Schicht 4 und der Durchmesser des Kernabschnitts 2 ebenfalls die gleichen wie die zuvor genannten.

In der Praxis gibt es keinerlei Beschränkung hinsichtlich der Dicke der reflektierenden Schicht 4 sowie der Bildungsposition der bandartigen reflektierenden Schicht 4, welche in einer spiralartigen Weise ausgebildet ist, hinsichtlich der Breite der bandartigen reflektierenden Schicht und der Steigung der spiralartig ausgebildeten bandartigen reflektierenden Schicht 4. Wichtig ist nur, daß die reflektierende Schicht 4 derart ausgebildet ist, daß möglichst alles Licht, welches von der reflektierenden Schicht reflektiert wird, eine gute Gerichtetheit bzw. Richtwirkung hat, so daß dadurch einige bzw. gewisse spiralartig verlaufende Lichtströme nach auswärts in einer gewünschten Art und Weise ausgesandt werden.

Wie in 9a gezeigt ist, ist es, wenn es sich um ein Lichttransmissionsrohr 1'' handelt, das eine reflektierende Schicht 4 hat, die in einer spiraligen Art und Weise ausgebildet ist, sicher, daß man reflektiertes Licht erhält, welches eine gute Gerichtetheit bzw. Richtwirkung und eine hohe Helligkeit hat, und zwar sowohl in einem spiralartig ausgebildeten Bereich L, der durch gepunktete Bereiche und gestrichelte Linien in 9a angedeutet ist, als auch in einem Bereich L, der in 9c dargestellt ist.

Die Steigung der spiralförmig ausgebildeten bandartigen reflektierenden Schicht 4 (die in 9b mit P, entsprechend dem englischen Wort "pitch" bezeichnet ist), kann unterschiedlich sein, und zwar in Abhängigkeit von der Breite der bandartigen reflektierenden Schicht 4 (diese Breite ist in 9b mit W, entsprechend dem englischen Wort "width" bezeichnet), sowie außerdem in Abhängigkeit von dem Durchmesser des Kernabschnitts 2 (der mit D bezeichnet ist). Wenn die Steigung P zu klein ist, wird emittiertes Licht durch die reflektierende Schicht 4 selbst blockiert, so daß es demgemäß schwierig wird, eine gewünschte Menge an emittiertem Licht zu erhalten. Andererseits wird, wenn die Steigung P zu groß ist, die Menge des reflektierten Lichts spärlich, was zu der Schwierigkeit führt, daß es unmöglich wird, emittiertes Licht zu erhalten, das in jeder Richtung gleichförmig verteilt ist und eine hohe Helligkeit bzw. Leuchtdichte hat. Gewöhnlich bzw. vorzugsweise ist die Steigung P einer spiralartig ausgebildeten bandartigen reflektierenden Schicht im Bereich des 0,1 bis 10-fachen des Durchmessers des Kernabschnitts 2, während die Breite W der reflektierenden Schicht 4 vorzugsweise 3–50 %, besonders bevorzugt 5–20 %, des Umfangs des Kernabschnitts 2 ist.

Weiter ist es außerdem möglich, eine reflektierende Schutzschicht 5 auf der äußeren Oberfläche der rohrförmigen Plattierung 3 in einer solchen Art und Weise auszubilden, daß die reflektierende Schicht 4 abgedeckt wird, wie in 9c gezeigt ist.

Das Verfahren zum Ausbilden der reflektierenden Schutzschicht 5 und deren Bildungsbereich sind genau gleich wie zuvor genannt.

In einem Verfahren zum Herstellen des in 9 gezeigten Lichttransmissionsrohrs bzw. -stabs wird bevorzugt eine Mehrfarbenextrusionsformungsmaschine, wie beispielsweise eine Drei-Farben-Extrusionsformungsmaschine, die drei Schneckenabschnitte hat, verwendet. Hierbei wird ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungsbildungsmaterial und ein Reflexionsschichtbildungsmaterial, das ein weißfarbiges Pigment und/oder ein Lichtstreuungsmaterial enthält, in die Extrusionsformungsmaschine eingeführt. Auf diese Weise werden genau zur gleichen Zeit das Kernbildungsmaterial, das zu einem festen und/oder massiven zylindrischen Kernteil extrudiert wird, das Reflexionsschichtbildungsmaterial, das zu einer bandartigen Schicht extrudiert wird, die auf der äußeren Oberfläche des festen und/oder massiven zylindrischen Kernteils ausgebildet wird, sowie das Plattierungsbildungsmaterial, welches zu einem rohrförmigen Teil extrudiert wird, das das feste und/ oder massive zylindrische Kernteil und die bandartige reflektierende Schicht bedeckt, extrudiert. Um hierbei die erstrebte spiralförmig ausgebildete reflektierende Schicht mit einer vorbestimmten Steigung zu erhalten, wird das extrudierte Material, während es noch in seinem weichen Zustand ist, angemessen verdrillt bzw. verdreht bzw. gewunden, während es ausgezogen wird.

Tatsächlich ist es so, daß die spiralförmig ausgebildete bandartige reflektierende Schicht nicht notwendigerweise nur zu einem einzigen langgestreckten Element geformt werden muß, sondern es ist auch möglich, eine Mehrzahl solcher spiralförmiger bandartiger reflektierender Schichten auszubilden. Wenn es gewünscht wird, eine Mehrzahl von spiralförmigen bandartigen reflektierenden Schichten auszubilden, kann das vorzugsweise derart geschehen, daß das Reflexionsschichtbildungsmaterial so extrudiert wird, daß es in eine Mehrzahl von bandartigen schmalen Schichten unterteilt wird. In der Praxis hat sich ein Verfahren zum Ausbilden einer Mehrzahl von spiralförmigen bandartigen reflektierenden Schichten dahingehend als günstig erwiesen, daß mehrere Einlaßmetallöffnungsadapter bzw. Einlaßöffnungsadapter vorgesehen werden, um in der Lage zu sein, mehrere Chargen von Reflexionsschichtbildungsmaterialien aufzunehmen bzw. vorzusehen. Alternativ ist es auch möglich, daß eine oder mehrere Zwischenwände (von denen jede eine Dicke hat, die einem Intervall bzw. Zwischenraum zwischen zwei reflektierenden Schichten entspricht) innerhalb von nur einem Einlaßmetall-öffnungsadapter bzw. Einlaßöffnungsadapter vorgesehen werden, so daß in den dadurch gebildeten Räumen mehrere Chargen von Reflexionsschichtbildungsmaterial bzw. -materialien aufgenommen werden können.

Das Beispiel 7 ist fast das gleiche wie das oben beschriebene Vergleichsbeispiel 5, ausgenommen, daß der Auslaßmetallöffnungsadapter bzw. ein Auslaßöffnungsadapter zum Extrudieren des Reflexionsschichtbildungsmaterials in seiner Breite geändert wurde und daß gleichzeitig das extrudierte Material verdrillt oder gewunden wird, während es ausgezogen wird, so daß eine spiralförmig angeordnete bandartige reflektierende Schicht ausgebildet wurde, die eine Breite von etwa 1 mm und eine Steigung von etwa 6,5 mm hatte, wodurch ein Lichttransmissionsrohr erhalten wurde. Dann wurde in der gleichen Art und Weise, wie im Vergleichsbeispiel 5 beschrieben, Licht in das Lichttransmissionsrohr eingeleitet, wobei die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs gemessen wurde. Es wurde gefunden, daß, da ein nach auswärts zu emittierender spiralförmiger Lichtstrom gebildet wurde, derartiges Licht in jeder Richtung nach außen ausgesandt werden kann, so daß dadurch eine Helligkeit bzw. Leuchtdichte erhalten wurde, die das gleiche Niveau wie in dem obigen Vergleichsbeispiel 5 hatte.

Auf diese Weise ist es unter Verwendung des Lichttransmissionsrohrs sicher möglich, an dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs Licht spiralförmig auszusenden, das eine gute Gerichtetheit bzw. Richtwirkung hat, so daß dadurch dessen Helligkeit bzw. Leuchtdichte effektiv erhöht ist.

10a ist eine perspektivische Ansicht, die schematisch ein weiteres Beispiel eines Lichttransmissionsrohrs bzw. -stabs zeigt. 10b ist auch eine perspektivische Ansicht, die schematisch ein Lichttransmissionsrohr bzw. einen Lichttransmissionsstab veranschaulicht, wobei dessen rohrförmige Plattierung weggelassen ist. 10c ist eine Querschnittsansicht, gesehen längs der Linie Xc–Xc in 10a. 10d ist auch eine Querschnittsansicht, und zwar gesehen längs der Linie Xd–Xd in 10a.

Das in den 10a–10d gezeigte Lichttransmissionsrohr 1''' hat einen Kernabschnitt 2, eine rohrförmige Plattierung 3, die den Kernabschnitt 2 bedeckt, und eine bandartige reflektierende Schicht 4, die sich in der Längsrichtung des Rohrs erstreckt und eine sich ändernde Breite in der genannten Längsrichtung hat (in diesem Beispiel hat die bandartige reflektierende Schicht 4 eine Breite, welche von dem einen Ende des Lichttransmissionsrohrs nach dem anderen zu allmählich größer wird. Andererseits ist es auch möglich, eine solche reflektierende Schicht 4 vorzusehen, die teilweise in den inneren Teil des Kernabschnitts 2 eindringt bzw. vorsteht.

In diesem Beispiel können das Kernbildungsmaterial zum Ausbilden des Kernabschnitts 2, das Reflexionsschichtbildungsmaterial zum Ausbilden der reflektierenden Schicht 4 und das Plattierungsbildungsmaterial zum Ausbilden der Plattierung 3 genau die gleichen sein wie die zuvor genannten. Weiter können auch die Dicke der reflektierenden Schicht 4 und der Durchmesser des Kernabschnitts 2 die gleichen sein wie die zuvor genannten.

Es gibt vorliegend keinerlei Beschränkung hinsichtlich der Bildungsposition der bandartigen reflektierenden Schicht 4 und der Breite der reflektierenden Schicht 4. Wichtig ist nur, daß die durch die reflektierende Schicht reflektierten Lichtströme als eine Mehrzahl von Lichtströmen ausgesandt werden, von denen jeder eine gute Gerichtetheit bzw. Richtwirkung hat.

Wie in den 10a–10d gezeigt ist, kommt es, wenn es sich um ein Lichttransmissionsrohr 1''' handelt, dessen bandartige reflektierende Schicht 4 eine Breite hat, die von einem Ende des Lichttransmissionsrohrs nach dem anderen zu allmählich größer wird, dazu, daß Licht, welches in das Lichttransmissionsrohr durch ein Ende desselben eingeleitet wird, mittels der reflektierenden Schicht 4 reflektiert und dann von dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs aus emittiert wird, was zu der Situation führt, daß die Lichtmenge in dem Kernabschnitts 2 von dem einen Ende des Rohrs nach dem anderen zu allmählich weniger wird. Aus diesem Grund ist es, wenn die reflektierende Schicht 4 so hergestellt wird, daß sie eine relativ größere Breite hat, um ein größeres Reflexionsvermögen zu erhalten, möglich, Licht auszusenden, das in der Längsrichtung des Lichttransmissionsrohrs gleichförmig verteilt ist.

Andererseits ist es, obwohl die Breite (in der Umfangsrichtung des Lichttransmissionsrohrs) der reflektierenden Schicht 4 in einem Bereich verändert wird, der 3–50 %, vorzugsweise 5–20 %, des Umfangs des Kernabschnitts 2 beträgt, auch möglich, daß dieser Prozentsatz auch jenseits dieses Bereichs größer oder kleiner gemacht wird.

Weiter kann die Breite der reflektierenden Schicht kontinuierlich verändert sein, aber sie kann sich auch von Stufe zu Stufe bzw. stufenweise ändern.

Wie in 10c gezeigt ist, ist es auch möglich, eine reflektierende Schutzschicht 5 auf der äußeren Oberfläche der rohrförmigen Plattierung 3 so auszubilden, daß die reflektierende Schicht 4 dadurch abgedeckt wird.

Das Verfahren zum Ausbilden der reflektierenden Schutzschicht 5 und deren Bildungsbereich können die gleichen sein wie zuvor genannt.

In einem Verfahren zum Herstellen des in 9 gezeigten Lichttransmissionsrohrs bzw. -stabs kann eine Mehrfarbenextrusionsformungsmaschine verwendet werden, wie beispielsweise eine Drei-Farben-Extrusionsformungsmaschine, die drei Schneckenabschnitte hat. Ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungsbildungsmaterial und ein Reflexionsschichtbildungsmaterial, das ein weißes Farbpigment und/oder ein Lichtstreuungsmaterial enthält, werden in die Extrusionsformungsmaschine eingeführt. Auf diese Weise wird exakt zur gleichen Zeit das Kernbildungsmaterial so extrudiert, daß daraus ein festes und/oder massives zylindrisches Kernteil geformt wird, das Reflexionsschichtbildungsmaterial zu einer bandartigen Schicht extrudiert, so daß diese auf der äußeren Oberfläche des festen und/oder massiven zylindrischen Kernteils ausgebildet wird, und das Plattierungsbildungsmaterial zu einem rohrförmigen Teil extrudiert, welches das feste/und oder massive zylindrische Kernteil und die bandartige reflektierende Schicht bedeckt. Hierbei kann die Drehzahl der extrudierenden Schnecke so verändert werden, daß die Menge des Extrudierens des Reflexionsschichtmaterials verändert wird, so daß dadurch eine bandartige reflektierende Schicht 4 in einer Position zwischen dem Kernabschnitt 2 und der rohrförmigen Plattierung 3 so extrudiert wird, daß sich die Dicke und/oder Breite der bandartigen reflektierenden Schicht 4 in der Längsrichtung des Lichttransmissionsrohrs ändert.

Außerdem braucht die reflektierende Schicht nicht notwendigerweise zu nur einem einzigen bandartigen Element ausgebildet zu werden. Tatsächlich ist es auch möglich, eine Mehrzahl solcher bandartiger reflektierender Schichten auszubilden. Wenn es gewünscht wird, eine Mehrzahl von spiralförmigen bandartigen reflektierenden Schichten auszubilden, wird vorzugsweise so verfahren, daß ein Reflexionsschichtbildungsmaterial so extrudiert wird, daß es in eine Mehrzahl von bandartigen Schichten unterteilt wird. In der Praxis können in einem Verfahren zum Ausbilden einer Mehrzahl von spiralförmigen bandartigen reflektierenden Schichten mehrere Einlaßmetallöffnungsadapter bzw. Einlaßöffnungsadapter so vorgesehen sein, daß dadurch mehrere Chargen von Reflexionsschichtbildungsmaterial(ien) aufgenommen werden. Alternativ ist es auch möglich, daß eine oder mehrere Zwischenwände (von denen jede eine Dicke hat, die einem Intervall bzw. Zwischenraum zwischen zwei reflektierenden Schichten entspricht) innerhalb von nur einem Einlaßmetallöffnungsadapter bzw. einem einzigen Einlaßöffnungsadapter so vorgesehen sein, daß dadurch Räume für die Aufnahme von mehreren Chargen von Reflexionsschichtbildungsmaterial bzw. -materialien erhalten werden.

Dieses Beispiel ist fast das gleiche wie das obige Vergleichsbeispiel 5, ausgenommen, daß die Drehzahl der Extrusionsschnecke zum Extrudieren des Reflexionsschichtbildungsmaterials kontinuierlich verändert wurde, und der Extrusionsvorgang wurde in einer solchen Art und Weise ausgeführt, daß sich die Breite der reflektierenden Schicht, die sich entlang einer Länge von 30 cm erstreckt, von 3 mm auf 0,2 mm ändert. Auf diese Weise wurde ein Lichttransmissionsrohr gemäß einem weiteren Beispiel hergestellt. Das hergestellte Lichttransmissionsrohr wurde so zugeschnitten, daß ein Rohrabschnitt mit einer Länge von 30 cm erhalten wurde. Es wurde gefunden, daß die Breite der reflektierenden Schicht allmählich von 0,2 mm bis zu 3 mm groß wurde, und zwar erstreckte sich diese reflektierende Schicht von einem Ende des Lichttransmissionsrohrs bis zum anderen Ende.

Dann wurde in der gleichen Art und Weise, wie oben im Vergleichsbeispiel 5 beschrieben, Licht durch ein Ende des Lichttransmissionsrohrs, an welchem die Breite der reflektierenden Schicht 0,2 mm beträgt, eingeleitet, so daß die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem bzw. dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs gemessen wurde, wobei die Meßergebnisse in der folgenden Tabelle 6 angegeben sind.

Ein Lichttransmissionsrohr, das in dem obigen Vergleichsbeispiel 5 hergestellt worden war, wurde so zugeschnitten, daß ein Rohrabschnitt erhalten wurde, der eine Länge von 30 cm hatte, wobei die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem bzw. dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs gemessen wurde, und die Meßergebnisse in der folgenden Tabelle 6 angegeben sind.

Wie aus der obigen Tabelle 6 zu ersehen ist, ist es möglich, ein Lichttransmissionsrohr vorzusehen, das eine gleichförmig verteilte Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf dem Seitenoberflächenbereich desselben hat.

Daher wird die Emission von Licht, das eine gute Gerichtetheit bzw. Richtwirkung von dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs hat, sichergestellt, so daß dadurch die Helligkeit bzw. Leuchtdichte desselben wirksam erhöht ist. Darüber hinaus ist es durch Verändern der Breite der reflektierenden Schicht möglich, wahlweise die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs zu verändern.

Weiterhin wird ein Lichttransmissionsrohr zur Verfügung gestellt, das eine gleichförmig verteilte Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf dem Seitenoberflächenbereich desselben hat.

11a ist eine perspektivische Ansicht, welche schematisch ein Beispiel eines Lichttransmissionsrohrs oder -stabs zeigt. 11b ist eine Querschnittsansicht, gesehen längs der Linie XIB–XIB in 11a. 11c ist eine Längsschnittansicht, gesehen längs der Linie XIc–XIc in 11b. Die 12a–12f sind alle Querschnittsansichten, die schematisch einige andere Beispiele eines Lichttransmissionsrohrs oder -stabs zeigen.

Wie in den 11a–11c gezeigt ist, hat das Lichttransmissionsrohr oder der Lichttransmissionsstab 100 einen Kernabschnitt 2, eine rohrförmige Plattierung 300, die den Kernabschnitt 2 bedeckt, und eine bandartige reflektierende Schicht 4, die sich spiralförmig. um den Kernabschnitt 2 so herumwindet, daß sie zwischen dem genannten Kernabschnitt 2 und der rohrförmigen Plattierung 300 in der Längsrichtung des Rohrs bzw. Stabs 100 lokalisiert ist. Weiter ist es auch möglich, die reflektierende Schicht so auszubilden, daß sie ein wenig von der Oberfläche des Kernabschnitts 2 in den Innenteil bzw. den inneren Bereich derselben eindringt bzw. vorsteht.

Die rohrförmige Plattierung 300 hat einen Querschnitt, der einen ringförmigen Teil 31 und einen geraden linearen Teil 32 umfaßt, so daß dadurch ein Flanschteil 3a und ein Flanschteil 3b gebildet sind, die sich in der Längsrichtung des Lichttransmissionsrohrs oder -stabs auf einer Seite der Plattierung 300 erstrecken. Jedoch ist die reflektierende Schicht 4 auf einer Seite auf der inneren Oberfläche der Plattierung 300 in einer solchen Art und Weise vorgesehen, daß sie nahe dem geraden linearen Teil 32 und diesem zugewandt ist.

In der Praxis wird der gerade lineare Teil 32 des Lichttransmissionsrohrs oder -stabs 100 auf einer vorbestimmten Oberfläche angebracht und befestigt, und zwar beispielsweise unter Verwendung eines Klebemittels oder eines druckempfindlichen doppelt beschichteten Klebebands. Darüber hinaus können, wenn notwendig, auch Schrauben dazu benutzt werden, beide Flanschteile 3a und 3b auf einer vorbestimmten Oberfläche zu befestigen. Auf diese Weise kann das Lichttransmissionsrohr in einer vorbestimmten Position installiert werden, ohne daß einige speziell ausgebildete Installationselemente benutzt werden müssen, so daß dadurch die Schwierigkeit vermieden wird, daß emittiertes Licht in unerwünschter Weise durch die Installationselemente blockiert bzw. abgeschirmt wird. Da der lichtreflektierende Bereich L, welcher durch die reflektierende Schicht 4 bewirkt wird, und eine gute Richtfähigkeit sowie eine relativ hohe Helligkeit bzw. Leuchtdichte hat, exakt in einer Position lokalisiert ist, die entgegengesetzt dem geraden linearen Teil 32 ist, wird außerdem ein gewünschter Positioniervorgang extrem leicht und einfach.

Andere Beispiele von Lichtransmissionsrohren, in denen verschiedene Formen einer rohrförmigen Plattierung bzw. Ummantelung gezeigt sind, werden unter Bezugnahme auf die 12a–12f beschrieben.

12a ist eine Querschnittsansicht, die schematisch ein Lichttransmissionsrohr 101 veranschaulicht, das eine rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung 301 hat, welche einen generell ringförmigen Teil und einen plattenartigen linearen Teil umfaßt und weiter mit einem Flanschteil 3a und einem Flanschteil 3b ausgebildet ist. 12b ist auch eine Querschnittsansicht, die schematisch ein Lichttransmissionsrohr 102 zeigt, das eine rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung 302 hat, welche einen ringförmigen Teil und einen quadratischen Teil umfaßt und weiter mit einem Flanschteil 3a und einem Flanschteil 3b ausgebildet ist. Die 12c und 12d sind ebenfalls Querschnittsansichten, die schematisch Lichttransmissionsrohre oder -stäbe 103 und 104 zeigen, welche rohrförmige Plattierungen bzw. Ummantelungen 303 und 304 haben, von denen die eine einen trapezförmigen bzw. trapezoidförmigen Querschnitt und die andere einen generell quadratischen Querschnitt aufweist. Die 12e ist auch eine Querschnittsansicht, die schematisch ein Lichttransmissionsrohr 105 zeigt, das eine rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung 305 hat, welche einen ringförmigen und einen linearen Teil aufweist, und welche weiter auf einer Seite ihrer äußeren Oberfläche mit einem vorstehenden Teil senkrecht zu dem linearen Teil ausgebildet ist. 12f ist schließlich ebenfalls eine Querschnittsansicht, die schematisch ein Lichttransmissionsrohr 106 zeigt, das eine rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung 306 hat, welche einen Ausnehmungsteil bzw. -bereich umfaßt, der in dem linearen Teil derselben ausgebildet ist.

Bei jedem der oben veranschaulichten Lichttransmissionsrohre oder -stäbe 101–106, die rohrförmige Plattierungen bzw. Ummantelungen 301–306 haben, und bei dem Lichttransmissionsrohr 100, wie es weiter oben beschrieben worden ist, ist eine lichtreflektierende Schicht 4 nach der obigen Beschreibung in einer Position benachbart einem bzw. dem linearen Teil lokalisiert. Es ist jedoch auch möglich, daß eine solche reflektierende Schicht 4 in einer anderen als der oben beschriebenen Position bzw. den in den 12a–12f beschriebenen Position lokalisiert wird. Außerdem ist es möglich, zwei oder mehr solcher reflektierenden Schichten vorzusehen.

Im vorliegenden Beispiel können das Kernbildungsmaterial zum Ausbilden des Kernabschnitts 2, das Reflexionsschichtbildungsmaterial zum Ausbilden der reflektierenden Schicht 4, das Plattierungs- bzw. Ummantelungsbildungsmaterial zum Ausbilden der Plattierung bzw. Ummantelung 3 genau die gleichen wie zuvor genannt sein. Weiter können die Dicke und/oder Breite der reflektierenden Schicht 4 und der Durchmesser des Kernabschnitts 2 ebenfalls die gleichen wie zuvor genannt sein.

Andererseits ist es, obwohl die Breite (in der Umfangsrichtung des Lichttransmissionsrohrs) der reflektierenden Schicht 4 so eingestellt wird, daß sie sich in einem Bereich verändert, der 3–50 %, vorzugsweise 5–20 %, des Umfangs des Kernabschnitts 2 ist, auch möglich, daß dieser Prozentsatz größer oder kleiner jenseits des vorstehenden Bereichs gewählt wird.

Wie durch gestrichelte Linien in den 12a und 12b angedeutet ist, ist es auch möglich, eine reflektierende Schutzschicht 5 auf der äußeren Oberfläche der rohrförmigen Plattierung bzw. Ummantelung 3 so auszubilden, daß die reflektierende Schicht 4 dadurch abgedeckt wird.

Das Verfahren zum Ausbilden reflektierenden Schutzschicht 5 und deren Bildungsbereich können die gleichen wie zuvor genannt sein.

Beim Verfahren zum Herstellen des Lichttransmissionsrohrs oder -stabs kann eine Mehrfarbenextrusionsformungsmaschine verwendet werden, wie beispielsweise eine Drei-Farben-Extrusionsformungsmaschine, die drei Schneckenabschnitte hat. Ein Kernbildungsmaterial, ein Plattierungs- bzw. Ummantelungsbildungsmaterial und ein Reflexionsschichtbildungsmaterial, das ein weißes Farbpigment und/oder ein Lichtstreuungsmaterial enthält, werden in die Extrusionsformungsmaschine eingeführt. Auf diese Weise kommt es dazu, daß exakt zur gleichen Zeit das Kernbildungsmaterial zur Formung desselben zu einem festen und/oder massiven zylindrischen Kernteil extrudiert wird, das Reflexionsschichtbildungsmaterial zu einer bandartigen Schicht so extrudiert wird, daß diese auf der äußeren Oberfläche des festen und/oder massiven zylindrischen Kernteils ausgebildet wird, und das Plattierungs- bzw. Ummantelungsbildungsmaterial zu einem rohrförmigen Teil extrudiert wird, welches das feste und/oder massive zylindrische Kernteil und die bandartige reflektierende Schicht bedeckt, so daß dadurch eine strang- oder rohrförmige Lichttransmissionseinrichtung erhalten wird, die einen gewünschten nichtkreisförmigen Querschnitt hat.

Unter Verwendung dieses Verfahrens ist es möglich, eine rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung auszubilden, deren Querschnitt zu irgendeiner bzw. jeder gewünschten Form ausgebildet werden kann.

Außerdem kann die reflektierende Schicht, wie oben beschrieben, in einer Mehrzahl von solchen bandartigen reflektierenden Schichten ausgebildet werden. Wenn es gewünscht wird, eine Mehrzahl von spiralförmigen bandartigen reflektierenden Schichten auszubilden, ist es zu bevorzugen, das Reflexionsschichtbildungsmaterial so zu extrudieren, daß es in eine Mehrzahl von bandartigen Schichten unterteilt wird. In der Praxis können als ein Verfahren zum Ausbilden einer Mehrzahl von spiralförmigen bandartigen reflektierenden Schichten mehrere Einlaßmetallöffnungsadapter bzw. Einlaßöffnungsadapter so vorgesehen werden, daß sie mehrere Chargen von Reflexionsschichtbildungsmaterial bzw. -materialien aufnehmen. Alternativ ist es auch möglich, eine oder mehrere Zwischenwände (von denen jede eine Dicke hat, die dem Intervall bzw. Zwischenraum zwischen zwei reflektierenden Schichten entspricht) innerhalb von nur einem Einlaßmetallöffnungsadapter bzw. Einlaßöffnungsadapter so vorzusehen, daß Räume zum Aufnehmen von mehreren Chargen von Reflexionsschichtbildungsmaterial(ien) vorgesehen werden.

Dieses Beispiel ist fast das gleiche wie das obige Vergleichsbeispiel 5, ausgenommen, daß ein extrudierender Auslaßmetallöffnungsadapter (zum Extrudieren eines Plattierungs- bzw. Ummantelungsbildungsmaterials) so verändert wurde, daß eine rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung in der Art und Weise extrudiert wurde, wie in den 11a–12c gezeigt ist, so daß dadurch ein gewünschtes Lichttransmissionsrohr oder -strangteil erzeugt wurde. Die Größen der verschiedenen Teile des rohr- oder strangförmigen Teils, die in 11b mit a, b, c und d bezeichnet sind, waren hierbei wie folgt: a = 6,5 mm, b = 1 mm, c = 8 mm, d = 7 mm.

Danach wurde das Lichttransmissionsrohr hinsichtlich seiner Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf einem Seitenoberflächenbereich desselben in der gleichen Art und Weise ausgemessen, wie in dem obigen Vergleichsbeispiel 5 beschrieben ist, wobei exakt die gleichen Ergebnisse erhalten wurden, wie sie im Vergleichsbeispiel 5 gemessen worden sind. Während einer solchen Messung wurde, während das Lichttransmissionsrohr auf einem vorbestimmten Tisch unter Verwendung eines mit druckempfindlichem Klebemittel beschichteten Doppelbands fixiert wurde, dieser Befestigungsvorgang innerhalb einer Zeitspanne von nur 10 Sekunden vollendet, so daß es dadurch möglich gemacht wurde, einige mühsame Einstellungen für das Positionieren des Lichttransmissionsrohrs wegzulassen und die Verwendung von einigen Installationselementen vollständig weggelassen werden konnte.

Im Gegensatz hierzu wurden bei einem Lichttransmissionsrohr, das in dem obigen Vergleichsbeispiel 5 hergestellt worden war, einige &OHgr;-förmige Installationselemente zum Befestigen des Lichttransmissionsrohrs auf einem vorbestimmten Tisch benötigt. Weiter wurde das Lichttransmissionsrohr während des Positionierungsvorgangs in einer solchen Art und Weise positioniert, daß Licht in einer vertikalen Richtung ausgesandt werden konnte, wenn es mit bloßem Auge unter Lichtemissionsbedingungen beobachtet wurde. Der Befestigungsvorgang für das Fixieren des Lichttransmissionsrohrs auf einem vorbestimmten Tisch wurde in fünf Minuten vollendet. Außerdem wurden einige Bereiche, in denen einige Installationselemente angebracht waren, bezüglich des Emittierens von gewünschtem Licht als fehlerhaft befunden.

Wie aus den obigen Meßergebnissen ersichtlich ist, sind die Lichttransmissionsrohre und -stäbe, die gemäß den obigen Beispielen hergestellt wurden, leicht herzustellen und leicht auf einer vorbestimmten Fläche zu installieren.

Auf diese Weise wird es ermöglicht, unter Verwendung eines Lichttransmissionsrohrs oder -stabs, Licht, das eine gute Richtwirkung hat, von einem Seitenoberflächenbereich des Rohrs oder Stabs auszusenden und die Helligkeit bzw. Leuchtdichte desselben äußerst wirksam zu erhöhen. Darüber hinaus läßt sich das Lichttransmissionsrohr oder -stabteil leicht in einer vorbestimmten Position positionieren und ermöglicht demgemäß eine erhöhte Leistungsfähigkeit beim Installieren des Lichttransmissionsrohrs oder -stabs bei Verwendung von zudem weniger Installationselementen oder billigeren und/oder leichter handhabbaren Installationselementen, so daß es dadurch ermöglicht wird, den Installationsvorgang in einer kurzen Zeit bei verminderten Kosten durchzuführen und zu vollenden.

Weiterhin ist es möglich, daß das Plattierungsbildungsmaterial folgende Materialien zur Verwendung als Ultraviolettlicht-Abschirmungsmaterial und/oder Ultraviolettlicht-Absorbierungsmaterial enthält. Diese Materialien können organische Verbindungen wie Salicylsäure, Benzophenon, Benzotriazol oder Cyanoacrylat sein. Alternativ können diese der Plattierung zugesetzte Materialien Metalloxide, wie beispielsweise Titanoxid (TiO₂), Zinkoxid (ZnO), Siliciumoxide (SiO₂), Aluminiumoxid (Al₂O₃) oder eine Carbonatverbindung, wie Calcium-oxid (CaCO₃), sein.

Wenn der Zumischbetrag an Ultraviolettlichtabschirmungsmaterial und/oder Ultraviolettlichtabsorptionsmaterial zu klein ist, wird es unmöglich, eine genügende Widerstandsfähigkeit gegen Ultraviolettlicht zu erzielen. Wenn andererseits der Zumischbetrag an Ultraviolettlichtabschirmungsmaterial und/ oder Ultraviolettlichtabsorptionsmaterial zu groß ist, besteht die Möglichkeit, daß es schwierig ist, eine gewünschte rohrförmige Plattierung zu erhalten, die eine vorbestimmte Form hat. Aus dem vorstehend erörterten Grund wird es bevorzugt, daß eine Menge eines Ultraviolettlichtabschirmungsmaterials oder eines Ultraviolettlichtabsorptionsmaterials, die in dem Plattierungsbildungsmaterial enthalten ist, im Bereich von 0,1–1 Gew.-% liegt.

Dieses Beispiel ist fast das gleiche wie das obige Vergleichsbeispiel 5, ausgenommen, daß ein Plattierungsbildungsmaterial unter Verwendung eines Methacrylpolymers hergestellt wurde, welches 0,1 Gew.-% an Ultraviolettlichtabsorptionsmaterial enthielt, das 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenel)benzotriazol ist bzw. 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenol)benzotriazol enthielt, so daß dadurch ein Lichttransmissionsrohr in der gleichen Art und Weise erhalten wurde, wie es in dem obigen Vergleichsbeispiel 5 beschrieben ist.

Das erhaltene Lichttransmissionsrohr wurde so zugeschnitten, daß ein Rohrabschnitt erhalten wurde, der eine Länge von 30 cm hatte. Dann wurde ein Test mittels einer Ultraviolettlichtbestrahlung während 200 Stunden unter Verwendung des "Super-UV-Testers" (hergestellt von Iwasaki Electric Co., Ltd.) ausgeführt.

Die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs (vor und nach dem Test mit Ultraviolettlichtbestrahlung) wurde in der gleichen Art und Weise gemessen, wie im obigen Vergleichsbeispiel 5 beschrieben ist, und zwar mit den Meßergebnissen, die in der folgenden Tabelle 7 angegeben sind.

Die Helligkeit bzw. Leuchtdichte auf dem Seitenoberflächenbereich des Lichttransmissionsrohrs, das in dem obigen Vergleichsbeispiel 5 hergestellt worden war, wurde (vor und nach dem Test einer Ultraviolettlichtbestrahlung) in der gleichen Art und Weise gemessen, wie im obigen Beispiel 10 beschrieben ist, wobei die Meßergebnisse in Tabelle 7 angegeben sind.

Wie aus der Tabelle 7 ersichtlich ist, hat, wenn das Plattierungs- bzw. Ummantelungsbildungsmaterial ein Ultraviolettlichtabsorptionsmaterial enthält, das dabei erhaltene Lichttransmissionsrohr eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen Ultraviolettlicht. Daher ist ein solches Lichttransmissionsrohr für die Verwendung in Außenumgebung geeignet, ohne daß die Notwendigkeit besteht, einige bzw. gewisse andere Schutzmaterialien zu verwenden, so daß demgemäß eine zufriedenstellende langzeitige Gebrauchslebensdauer bei einer guten Leistungsfähigkeit desselben sichergestellt wird.

Zusammenfassend wird insbesondere ein Lichttransmissionsrohr oder -stab oder -schlauch zur Verfügung gestellt, das bzw. der eine rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung und einen Kernabschnitt, welcher einen höheren Brechungsindex hat, als es jener der rohrförmigen Plattierung bzw. Ummantelung ist, umfaßt, wobei das Lichttransmissionsrohr sowie der Lichttransmissionsstab oder -schlauch dadurch charakterisiert ist, daß eine bandartige reflektierende Schicht zwischen der rohrförmigen Plattierung bzw. Ummantelung und dem Kernabschnitt ausgebildet ist, die sich in der Längsrichtung der rohrförmigen Plattierung bzw. Ummantelung in einer derartigen Weise erstreckt, daß durch den Kernabschnitt hindurchgehendes Licht mittels der reflektierenden Schicht reflektiert und/oder gestreut und dann von einem äußeren Oberflächenbereich der rohrförmigen Plattierung bzw. Ummantelung emittiert bzw. ausgestrahlt wird, wobei dieser äußere Oberflächenbereich gegenüber einer Seite der rohrförmigen Plattierung bzw. Ummantelung, wo die reflektierende Schicht ausgebildet worden ist, lokalisiert ist. Weiter kann die reflektierende Schicht so ausgebildet sein, daß sie es ermöglicht, daß Licht in einer Mehrzahl von Richtungen ausgestrahlt wird. Darüber hinaus kann die bandartige reflektierende Schicht in einer Spiralkonfiguration ausgebildet sein. Die Breite der bandartigen reflektierenden Schicht kann sich in der Längsrichtung des Lichttransmissionsrohrs ändern. Die rohrförmige Plattierung bzw. Ummantelung kann auch einen nichtkreisförmigen Querschnitt haben. Das Plattierungs- bzw. Ummantelungsbildungsmaterial kann ein Ultraviolettlichtabschirmungsmaterial und/oder ein Ultraviolettlichtabsorptionsmaterial enthalten.