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Dokumentenidentifikation DE102006005323A1 09.08.2007
Titel Falt- und Übergabevorrichtung für eine Nähmaschine und Verfahren zum Falten
Anmelder RSG Rombold System GmbH & Co. KG, 71642 Ludwigsburg, DE
Vertreter Naefe, Oberdorfer, Schmidt Patentanwälte, 80331 München
DE-Anmeldedatum 06.02.2006
DE-Aktenzeichen 102006005323
Offenlegungstag 09.08.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 09.08.2007
IPC-Hauptklasse D05B 35/08(2006.01)A, F, I, 20060206, B, H, DE
Zusammenfassung Die vorliegende Erfindung betrifft eine Falt- und Übergabeeinheit an einer Nähmaschine sowie ein Verfahren zum Falten und Nähen von insbesondere textilen Materialien.
Um eine Vorrichtung mit mindestens einem Faltschwert, einem beweglichen Falter sowie einer zur Fixierung eines Nähgutes ausgebildeten Nähklammer und ein entsprechendes Verfahren mit verbesserter Zuverlässigkeit zu schaffen, wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung einen Falter (9) mit kammartig ausgebildeter Falt-, Halte- bzw. Drückkante (11) mit an der Drückkante (11) offen auslaufenden Zinken (14) sowie eine Nähklammer (10) mit einem kammartigen Abschnitt (17) umfasst, wobei der Abschnitt (17) zum kämmenden Eingriff in die kammartig ausgebildete Drückkante (11) des Falters (9) ausgebildet ist.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Falt- und Übergabevorrichtung für eine Nähmaschine, sowie ein Verfahren zum Falten von biegeschlaffen und insbesondere textilen Materialien. Dabei werden im Rahmen der Beschreibung der vorliegenden Erfindung mit dem Begriff "biegeschlaff" Materialien bezeichnet, die im Wesentlichen nur auf Zug beansprucht und gefördert werden können, weil in ihnen nahezu kein Biegemoment wirken kann. So sind beispielsweise Gurtmaterialien wesentliche Vertreter einer Materialgruppe mit dieser Eigenschaft.

In Nähvorrichtung bzw. nähtechnischen Automaten werden häufig Endbereiche von textilen Materialien umgefaltet und vernäht. Für eine Positionierung einer Faltung sind Faltvorrichtungen mit mindestens einem Faltschwert und einem beweglichen Falter bekannt, aus denen heraus ein definiert gefaltetes Nähgut an eine Nähmaschine übergeben wird. Dazu wird das Nähgut durch den Falter über das Faltschwert umgelegt und mittels des Falters solange niedergedrückt, bis eine Nähklammer aufgesetzt wird, um einen zu vernähenden Bereich zu fixieren. Erst nach dieser Übergabe erfolgt in einer bekannten Vorrichtung der Einsatz einer Nähmaschine. Derartige Verfahrensschritte findet im Bereich der Heimtextilfertigung, der Fertigung von Sicherheits- und Lastengurten, aber auch außerhalb der textilen Materialien beispielsweise bei der Lederverarbeitung und vielen anderen Anwendungen mit biegeschlaffen Materialien statt.

Ohne Beschränkung der Erfindung wird nachfolgend als Beispiel nur eine Fertigung von textilen Bodenwischern betrachtet: Bei einer Herstellung von Bodenwischern wird nach der Bearbeitung beider Längsseiten in einem Linienprozess ein endloser textiler Strang beispielsweise durch Einlegen und Fixieren von Labeln zum Ausbilden von Taschen und/oder zur Kennzeichnung vorverarbeitet. Dieser Strang wird dann in einzelne Abschnitte definierter Länge geschnitten. Die Enden dieser einzelnen Abschnitte werden in einem anschließenden Schritt mit der Hilfe eines Falters um ein Faltschwert gefaltet und an einen Nähapparat übergeben, wo sie durch eine Nähklammer fixiert werden. Die Nähklammer fixiert den gefalteten Abschnitt und definiert durch eine Umrahmung zugleich einen zum Vernähen durch eine Nähnadel des Nähapparates vorgesehenen Bereich des Nähgutes.

In den Fällen, in denen die Faltung nur sehr klein sein soll, d.h. die Naht sehr nahe am Rand des zu fertigenden Teils liegen soll, kommt es zu einem Platzproblem zwischen dem Falter und der Nähklammer. Verlegt man den Druckpunkt des Falters weiter nach außen zu dem Biegerand bzw. der Faltkante des textilen Abschnitts hin, so kommt der Falter auf dem Radius des gefalteten Abschnitts zum liegen. Diese Situation führt in der Regel bis zur Fertigstellung einer Naht häufig zu einem Verrutschen der miteinander zu vernähenden Bereiche des Abschnitts in der Aufspannung bzw. im Bereich der Nähklammer. Hiermit sind die heute geforderten Produkttoleranzen von bis zu 1 mm nicht mehr sicher einzuhalten. Teilweise öffnet sich auch die Faltung des textilen Abschnitts, bevor die Faltung korrekt vernäht werden konnte. Ein Nähergebnis ist damit mangelhaft. Das betreffende Nähgut ist dann Ausschuss und nicht mehr verwertbar.

Ein umgefalteter Bereich eines textilen Abschnitts stellt in der Regel einen Verlust an Material dar, der schon zur Einsparung an textilem Material möglichst gering gehalten werden soll. Schon aus Kostengründen treten daher in der praktischen Anwendung sehr klein bemessene Faltungen und die damit verbundenen und vorstehend nur grob angedeuteten Probleme in der Produktion immer häufiger auf.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Nähvorrichtung und ein Verfahren mit verbesserter Zuverlässigkeit zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich demnach dadurch aus, dass sie einen Falter mit kammartigem Falt-, Drück- bzw. Haltebereich und zu einer Drückkante dieses Bereichs hin offen auslaufenden Zinken sowie eine Nähklammer mit einem kammartigen Abschnitt umfasst, der zum kämmenden Eingriff in den kammartigen Bereich des Falters ausgebildet ist.

Damit wird erfindungsgemäß erreicht, dass der Falter und die Nähklammer im Gegensatz zum Stand der Technik nicht länger auf engstem Raum hart aneinander angrenzend arbeiten, sondern dass sie den Bereich einer Faltung des Nähgutes miteinander kollisionsfrei dadurch teilen, dass ein Teil der Nähklammer kämmend in den Falter eingreifend abgesenkt wird. Der kammartig ausgebildete Teil der Nähklammer durchdringt den Falter dabei im Bereich von Zinken, ohne dass dabei die Bewegungs- oder Funktionsfähigkeit eines der beiden Elemente beeinträchtigt würde. So kann der Falter nach Aufsetzen der Nähklammer auch entfernt werden, ohne die Fixierung des Nähgutes durch die Nähklammer zu beeinträchtigen.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist ein Abschnitt der Zinken des Falters oberhalb einer Oberfläche des Nähgutes und parallel hierzu verlaufend ausgerichtet. Durch diese konstruktive Maßnahme wird ein konstruktiv einstellbarer, weiter Bereich vorgegeben, in dem ein kammartiger Abschnitt der Nähklammer in den Falter eingreifen kann. So kann eine Halteposition des Falters sehr viel weiter in die Nähe einer geplanten Naht verlegt werden, als dies bislang möglich war. Damit wird eine höhere Positionsgenauigkeit beim Falten und zudem beim Herausschieben bzw. Ziehen eines Faltschwertes eine geringe Verschiebung des gefalteten und zum Vernähen vorfixierte Nähgutes erzielt.

Zudem zeichnen sich die Zinken des Falters in einer Ausführungsform der Erfindung durch eine gewisse Federelastizität aus, die nach Materialauswahl und gefertigter Zinkenlänge auch für einen Niveau-Ausgleich bei unterschiedlichen Materialstärken des Nähgutes verwendet wird. Damit ist es auch in gewissen Grenzen möglich, auch unterschiedliche Qualitäten und/oder Dicken von biegeschlaffen Materialien ohne Anpassung der Einstellungen in einer erfindungsgemäßen Falt- und Übergabevorrichtung zu verarbeiten.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Zinken des Falters an Ihren freien Enden ellipsen- oder kugelartig abgerundet und weisen entsprechende Verdickungen auf. Diese Ausführung der Enden der Zinken eignen sich besser zum Falten entlang flauschigen Materials als dies von bekannten Faltern mit geraden Kanten her bekannt ist. Bei Schlaufenmaterial, das insbesondere bei der Herstellung von verschiedenen Bodenwischern Schlaufenlängen von mehreren Zentimetern Länge aufweisen kann, sind diese in mindestens einer Ebene ellipsenartig ausgebildeten Verdickungen so bemessen, dass sich die Schlaufen beim Faltvorgang nicht in die Zinken einfädeln und/oder einhaken können.

Da nun aufgrund der neuartigen kammartigen Struktur des Falters Anpressdrücke jeweils auf Punkte konzentriert werden und damit Flächenpressungen auch bei flauschigem Material ermöglicht werden, wird das Nähgut durch einen solchen Falter auch wesentlich besser in Position gehalten. Ferner haben in bekannten Vorrichtungen unterschiedliche Ausrichtungen in der Faserrichtung bei Faltern mit einfacher Abstreifkante zu unterschiedlich großen Verschiebungen hinsichtlich einer endgültigen Produktposition geführt. Dieser Einfluss wird bei der Verwendung von kugelartig abgerundeten Fertigungen an den Enden der Zinken eines erfindungsgemäßen Falters minimiert.

Vorteilhafterweise ist der kammartige Abschnitt der Nähklammer im Wesentlichen senkrecht zu der Oberfläche des Nähgutes ausgerichtet. Hinsichtlich des durch die Nähklammer definierten Nähbereiches, der durch eine fensterartige Öffnung der Nähklammer festgelegt ist, wird durch dieses Merkmal bei mechanisch sicherer Fixierung ein Freiraum zum Verfahren einer Nähnadel während des Nähvorganges gegenüber bekannten Vorrichtungen erheblich vergrößert.

Weiter wird in einer Ausführungsform der Erfindung der kammartige Abschnitt der Nähklammer und/oder der kammartige Bereich des Falters einer Oberflächenkontur des Nähgutes angepasst ausgebildet. So kann beispielsweise durch unterschiedlich lange Zinken eines Bauteils oder der beiden Bauteile auch bei mindestens abschnittsweise mehrlagig liegendem Nähgut ein Anpressdruck eingestellt werden, der bei jeder Zinke ungefähr gleich groß ist. Damit wird eine stets zuverlässige Fixierung des Nähgutes erzielt.

Wie bereits eingangs betont, so wird durch eine Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht, dass die Bewegungs- und Funktionsfähigkeit jedes der beiden Elemente, Falter und Nähklammer, trotz eines Ineinandergreifens unbeeinträchtigt sind. Daher wird in einem bevorzugten Verfahren bei optimierter Platznutzung an der Faltung eines biegeschlaffen Materials der Falter nach Absenken der Nähklammer vom Nähgut entfernt, beispielsweise durch leichtes Anheben und Herausziehen parallel zu den Zinken des Falters.

Auch wenn ein zu verarbeitendes Gut im Rahmen dieser Offenbarung der Erfindung durchgehend als Nähgut bezeichnet wird, so ist hierin keine Beschränkung zu sehen. Eine Fixierung kann anstelle durch Nähen auch durch Ultraschallschweißen o.ä. durchgeführt werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

1a bis 1e: perspektivisch dargestellte Momentaufnahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Falters sowie eines erfindungsgemäßen kammartigen Abschnitts einer Nähklammer;

2a: eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Falters;

2b: eine Draufsicht auf den Falter von 2a mit darunter angedeutetem gefalteten Nähgut;

2c: eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines kammartigen Abschnittes einer Nähklammer;

3: eine vergrößerte Darstellung eines Schnittes in der Ebene A0–A1 von 1d und

4a bis 4e: perspektivische Darstellungen eines bekannten Verfahrens und einer bekannten Vorrichtung analog der Figurenfolge von 1a bis 1e.

Nachfolgend werden über die Zeichnungen hinweg einheitlich gleiche Begriffe und Bezugszeichen für gleichartige Elemente und Verfahrensschritte verwendet.

Die Folge der 4a bis 4e zeigt ein bekanntes Verfahren, nach dem ein textiles Bandmaterial zur Herstellung eines Bodenwischers in einer Vorrichtung 1 verarbeitet wird. Dieses textile Material weist eine sehr flauschige Oberfläche auf und ist deswegen in der maschinellen Handhabung stets kritisch. In dem bekannten Herstellprozess ist das textile Nähgut 2 an seinen Längskanten 3 in Vorbereitungsschritten, die hier nicht weiter dargestellt sind, bereits nach innen umgeschlagen und fixiert worden. Auch sind an dem nicht flauschig ausgebildeten späteren Innenbereich des Bodenwischers Taschen 5 durch Einlegen und Vernähen von Gewebeabschnitten 4 vorbereitet worden, in die später beim Einsatz des Bodenwischers Arme eines Wischerstabes unter Spannung rastend eingreifen. Nun werden diese Taschen 5 an einer offenen Stirnseite 6 des textilen Bandmaterials 2 einseitig geschlossen, indem das Nähgut 2 um ein definiertes Maß für ein nachfolgendes Vernähen umgeschlagen wird.

Hierzu wird ein definierter Abschnitt 7 des Nähgutes 2 auf einem nicht weiter dargestellten Tisch vorgeschoben. Es wird ein Faltschwert 8 auf das Nähgut 2 aufgelegt, während ein wesentlicher Teil des Abschnitts 7 auf einem beweglichen Falter 9 ruht. Diese Position ist in 4a als dreidimensionale Prinzipskizze dargestellt.

Durch ein durch Pfeil P1 angedeutetes Anheben des an einem freien Ende leicht abgekanteten Falters 9 wird der Abschnitt 7 nun gemäß 4b und 4c um das Faltschwert 8 angelegt. Nach einem Verschieben des Falters 9 entlang Pfeil P2 und Absenken nach Pfeil P3 ist das Faltschwert 8 im vorliegenden Beispielfall schließlich komplett umschlossen, siehe 4d. Hierzu sind Breite und Höhe des Faltschwerts 8 und die Länge des Abschnitts 7 unter Berücksichtigung einer Höhe h des Nähgutes 2 entsprechend aufeinander abgestimmt worden.

Nach dem Herausziehen des Faltschwertes 8 entlang Pfeil P4 wird in 4e nun eine rahmenförmige Nähklammer 10 zum Fixieren des definiert gefalteten Nähgutes 2 entlang Pfeil P5 aufgesetzt. Das erfolgt im vorliegenden Fall im Zuge eines Transportschrittes T des vorbereiteten Nähguts 2 unter eine nicht weiter dargestellte Nähmaschine beim Übergang von 4d nach 4e.

An dieser Stelle kommt es nun erkennbar zu einem Platzproblem zwischen einem Drückkante 11 des Falters 9 und einem Abschnitt 12 der Nähklammer 10: Der Druckpunkt der Drückkante 11 muss auch bei klein bemessenen Faltungen ausreichend weit von einem Biegerand 13 der Faltung entfernt liegen, um eine korrekte Faltung sicherstellen zu können. Andererseits definiert der Abschnitt 12 der Nähklammer 10 eine Grenze, bis zu der anschließend genäht werden kann. Da maßhaltig in einem Bereich von +/– 1 mm gefaltet und die gebildete Faltung des Nähgutes 2 zudem selbstverständlich auch zuverlässig genäht werden muss, ist in bekannten Verfahren mit dem angedeuteten Zielkonflikt nur ein Kompromiss dahingehend möglich, dass die Länge des Abschnitts 7 vergrößert und damit der Umschlag selber verlängert werden muss. Damit wird aber am Ende auch von dem textilem Material mehr eingesetzt, was den Stückpreis je Bodenwischer erhöht.

Abhilfe wird nun durch ein erfindungsgemäßes Verfahren geleistet, das in einem Ausführungsbeispiel in der Figurenfolge von 1a bis 1e dargestellt ist. In einem ersten Schritt wird das Nähgut 2 in gleicher Weise zugeführt, wie in 4a dargestellt. Die Vorrichtung weist nun in Abweichung zu dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik einen Falter 9 mit einer kammartig ausgebildeten Falt-, Halte- bzw. Drückkante 11 auf, wie in der Ansicht von 1a zu sehen ist. Diese kammartig ausgebildete Drückkante 11 weist zu einen freien Ende hin offen auslaufende Zinken 14 auf. Die eigentliche Kante 11 ist damit also zugunsten einer Punkt-Struktur aufgelöst worden.

Die Zinken 14 weisen an ihren freien Enden kugelartig abgerundete Verdickungen 15 auf. Diese Verdickungen 15 verhindern u.a. ein Einfädeln der Enden der Zinken 14 in den Flausch bzw. Schlaufen des Textils 2. Dabei läuft das Verfahren in den ersten Schritten so ab, wie aus dem Stand der Technik bekannt: Nach dem nicht weiter dargestellten Einführen des Nähgutes 2 in die Vorrichtung 1 wird der Falter 9 entlang dem Pfeil P1 angehoben. 1a entspricht soweit der Abbildung von 4c. im nächsten Schritt wird der Falter 9 zum Schließen des Abschnitts 7 um das Faltschwert 8 herum entlang Pfeil P2 verfahren und dann abgesenkt, wie mit Pfeil P3 in 1b angedeutet. Beim Verfahren des so vorbereiteten Nähgutes 2 zu einer Nähstation wird das Faltschwert 8 im Rahmen des Transportschritts T entlang Pfeil P4 entfernt. Die Verdickungen 15 bewirken während dieser Bewegung punktförmige Pressungen des Textils 2, so dass ein insgesamt sicherer Halt des definiert umgefalteten Textils 2 gegen jede Art von Verrutschen erzielt wird.

Im Bereich der nicht weiter dargestellten Nähstation angekommen senkt sich in 1c ein kammartiges Abschnitt 17 einer neuartig ausgebildeten Nähklammer 10 entlang Pfeil P5 ab, 1c. Dabei fahren zinkenartige Greifarme 18 des kammartigen Abschnitts 17 in Freiräume 19 zwischen den Zinken 14 des Falters 9 kämmend ein.

Ausnehmungen 20 in dem kammartigen Abschnitt 17 der Nähklammer 10 sind so bemessen, dass der Falter 9 auch nach vollständigem Absenken auf das Nähgut 2 entlang Pfeil P6 noch angehoben und entlang Pfeil P7 entfernt werden kann, siehe 1d. Damit verbleibt die Nähklammer 10 auf dem vorbereiteten Nähgut 2 in einer Position sehr nahe des Biegerandes 13 der Faltung, die gerade bei engen Faltungen und/oder flauschigerem Textil nach dem Stand der Technik nicht mit für eine störungsarme Produktion ausreichender Sicherheit erreicht worden wäre. Bei gesenktem Einsatz an textilem Material kann nun in bekannter Weise die Tasche 5 durch Vernähen innerhalb der gestrichelt dargestellten rahmenförmigen Nähklammer 10 endseitig geschlossen werden.

2a verdeutlich in einer perspektivischen Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Falters 9 dessen prinzipiellen Aufbau. Gegenüber dem lediglich in einem Endbereich abgekanteten bekannten Falterblech weist ein Falter 9 nun einzelne Zinken 14 auf, die klar voneinander getrennt sind. Freiräume 19 zwischen den Zinken 14 des Falters 9 sind den Besonderheiten eines jeweils zu verarbeitenden Nähgutes 2 angepasst ausgebildet. 2b zeigt diese Anpassung an den vorliegenden Anwendungsfall bei der Fertigung von Bodenwischern in einer Draufsicht auf den Falter 9 von 2a mit darunter angedeutetem gefalteten Nähgut 2. Man erkennt hier die unterschiedlichen senkrechte Länge und Formgebungen der in diesem Ausführungsbeispiel nur wenig abgerundeten Enden der Zinken 14 mit Freiräumen 19 veränderlicher Weite zwischen den Zinken 14 des Falters 9. Hierdurch wird sichergestellt, dass auch eine sich beim Falten bildende Wulst der Seitenränder 3 sicher gehalten und mit gleichem Druck durch den Falter 9 aufschlagt wird, wie andere Bereiche des Nähgutes 2. Durch unterschiedlich lange Zinken ist auch bei mindestens abschnittsweise mehrlagig liegendem Nähgut ein Anpressdruck eingestellt, der bei jeder Zinke ungefähr gleich groß ist.

Durch ihre Länge weisen die Zinken 14 auch eine gewisse Federelastizität auf. Diese Federelastizität wird in anderen Ausführungsformen gezielt als zusätzlicher Niveau-Ausgleich genutzt. Damit ist beispielsweise ein Ausgleich bei Einsatz unterschiedlichen Materialstärken von Nähgut 2 ohne Werkzeugwechsel und/oder Anpassung von Einstellungen in der Vorrichtung 1 möglich.

Perspektivisch zu der Abbildung von 2a passend ist in 2c eine dreidimensionale Darstellung einer Ausführungsform eines kammartigen Abschnittes 17 einer Nähklammer 10 widergegeben. Auch hier sind zinkenartige Greifarme 18 vorgesehen, die durch Ausnehmungen 20 voneinander beabstandet sind.

Das in Rahmen der Beschreibung zu der Figurenfolge von 1a bis 1e beschriebene Zusammenspiel von Falter 9 und Nähklammer 10 ist in 3 als vergrößerte Darstellung eines erweiterten Schnittes in der Ebene A-A von 1d gezeigt. Entlang der Pfeile P5 ist die Nähklammer 10 auf das Nähgut 2 abgesenkt worden, wobei der kammartige Abschnitt 17 nun in dem Bereich positioniert werden kann, der noch durch den Falter 9 besetzt ist. Hierzu greifen die zinkenartige Greifarme 18durch die Freiräume 19 zwischen den Zinken 14 des Falters 9 hindurch nahe des Biegerandes 13 sicher auf das Nähgut 2. Ein Abschnitt der Zinken des Falters ist oberhalb einer Oberfläche des Nähgutes 2 parallel hierzu verlaufend ausgerichtet. Damit geben die Freiräume 19 der Nähklammer 10 Spielraum zur Einstellung der Positionierung der Nähklammer 10 relativ zum Biegerand 13 des Nähgutes 2.

Die Ausnehmungen 20 des kammartigen Abschnitts 17 der Nähklammer 10 geben dem Falter 9 zum nachfolgenden Abheben ausreichend Platz. So kann der Falter 9 auch nach Aufsetzen der Nähklammer 10 entfernt und an einer Ausgangsposition von der Nähstation entfernt zurückbewegt werden, um dort in einem weiteren Arbeitstakt Nähgut 2 zu falten und zu fixieren.

1
Vorrichtung
2
textiles Bandmaterial/Nähgut
3
Längskante
4
Gewebeabschnitt
5
Tasche
6
offene Stirnseite
7
Abschnitt
8
Faltschwert
9
Falter
10
Nähklammer
11
Drückkante
12
Abschnitt der Nähklammer 9
13
Biegerand
14
Zinke
15
Verdickung
16
17
kammartiger Abschnitt
18
zinkenartiger Greifarm
19
Freiraum zwischen den Zinken 14 des Falters 9
20
Ausnehmung
P1–P7
Richtungen von Teilbewegungen verschiedener Elemente der Vorrichtung 1
T
Transportschritt


Anspruch[de]
Falt- und Übergabevorrichtung für eine Nähmaschine, mit mindestens einem Faltschwert, einem beweglichen Falter sowie einer zur Fixierung eines Nähgutes ausgebildeten Nähklammer,

dadurch gekennzeichnet, dass

sie einen Falter (9) mit kammartig ausgebildeter Falt-, Halte- bzw. Drückkante (11) mit

an der Drückkante (11) offen auslaufenden Zinken (14) sowie eine Nähklammer (10) mit einem kammartigen Abschnitt (17) umfasst, wobei der Abschnitt (17) zum kämmenden Eingriff in die kammartig ausgebildete Drückkante (11) des Falters (9) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zinken (14) des Falters (9) parallel zu einer Oberfläche des Nähgutes (2) ausgerichtet sind. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zinken (14) an ihren freien Enden kugelartig abgerundete Verdickungen (15) aufweisen. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der kammartige Abschnitt (17) der Nähklammer (10) im wesentlichen senkrecht zu der Oberfläche des Nähgutes (2) ausgerichtet ist. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der kammartige Abschnitt (17) der Nähklammer (10) und/oder die kammartig ausgebildete Drückkante (11) des Falters (9) einer Oberflächenkontur des Nähgutes (2) angepasst ausgebildet sind. Verfahren zum Falten von insbesondere textilen Materialien, bei dem ein definierter Abschnitt eines Nähgutes durch einen Falter über ein Faltschwert umgelegt und

mittels des abgesenkten Falters solange niedergedrückt wird, bis eine Nähklammer aufgesetzt wird, um einen zu vernähenden Bereich zu fixieren,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Nähklammer (10) zum Fixieren des Nähgutes (2) kämmend in den Falter (9) abgesenkt wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Falter (9) nach dem Absenken der Nähklammer (10) entfernt wird. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das definiert gefaltete Nähgut (2) nach Absenken des Falters (9) in einem Transportschritt (T) an eine Nähstation und/oder Nähmaschine übergeben wird.






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