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Dokumentenidentifikation DE102006013834A1 27.09.2007
Titel Elektrolumineszierende Haftklebemassen
Anmelder tesa AG, 20253 Hamburg, DE
Erfinder Kupsky, Marco, 25495 Kummerfeld, DE;
Zöllner, Stephan, Dr., 21244 Buchholz, DE
DE-Anmeldedatum 23.03.2006
DE-Aktenzeichen 102006013834
Offenlegungstag 27.09.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.09.2007
IPC-Hauptklasse C09J 11/06(2006.01)A, F, I, 20060323, B, H, DE
IPC-Nebenklasse C09K 11/00(2006.01)A, L, I, 20060323, B, H, DE   H05B 33/20(2006.01)A, L, I, 20060323, B, H, DE   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft Haftklebemassen, enthaltend zumindest einen elektrolumineszenzfähigen Zusatzstoff, ein- und doppelseitige Klebebänder, die mit derartigen Haftklebemassen ausgerüstet sind, sowie die Verwendung derartiger Haftklebemassen zur Verklebung von elektronischen Bauteilen.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft Haftklebemassen und damit hergestellte Haftklebebänder.

Haftklebebänder sind im Zeitalter der Industrialisierung weitverbreitete Verarbeitungshilfsmittel. Insbesondere für den Einsatz für elektronische Anwendungsbereiche, insbesondere in der Computerindustrie werden an Haftklebebänder sehr hohe Anforderungen gestellt. Neben einem geringen Ausgasungsverhalten sollten die Haftklebebänder in einem weiten Temperaturbereich einsetzbar sein und bestimmte optische Eigenschaften erfüllen.

Ein Einsatzgebiet für hochentwickelte Haftklebebänder sind die Verklebung bei der Ausrüstung von elektronischen Geräten mit Flüssigkristall-Datenanzeigen (Liquid-Chrystal-Displays, LCDs), die beispielsweise für Computer, Fernsehgeräte, Laptops, PDAs, Mobiltelefone, Digitalkameras und dergleichen benötigt werden.

Zur Ausrüstung von elektronischen Bauteilen mit derartigen LC-Displays werden üblicherweise elektrische oder elektronische Lichtquellen, beispielsweise LED's, mit dem LCD-Modul verklebt. Die Lichtquellen dienen dabei der Beleuchtung der Datenanzeigen von der Rückseite.

Aus der Elektronikindustrie sind auch elektrolumineszierende Bauteile bekannt. Dabei kann die Elektrolumineszenz ebenfalls zur Herstellung oder zum Einbau von ein- oder mehrfarbigen selbstleuchtenden optischen Anzeigeeinheiten („Displays") genutzt werden. Dazu werden in der Regel elektrolumineszierende Partikel in eine Bindermatrix eingebettet, so dass eine unter elektrischer Anregung leuchtende Folie entsteht. Diese Folien können beispielsweise bedruckt werden, um als Display verwendet zu werden.

Elektrolumineszierende Stoffe können durch elektrische Anregung (Einwirkung eines Wechselstromfeldes) zum Leuchten angeregt werden. Dabei können durch geeignete Kombination von chemischen Materialien und Lumineszenzzentren Emissionen in nahezu allen Bereichen des sichtbaren Spektrums hervorgerufen werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, alternative Haftklebemassen zur Verfügung zu stellen, die insbesondere zur Herstellung von Elektronikbauteilen geeignet sind. Weitere Aufgabe der Erfindung ist es, die Herstellung derartiger Elektronikbauteile zu vereinfachen.

Gelöst wird die Aufgabe überraschend durch Klebemassen, insbesondere durch Haftklebemassen, wie sie in den Ansprüchen dargestellt sind.

Der Hauptanspruch betrifft entsprechend eine Haftklebemasse (PSA, engl.: „pressure sensitive adhesive") mit zumindest einem elektrolumineszenzfähigen Zusatz („im Folgenden auch: „Elektrolumineszenz-Zusatz"). Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Haftklebemasse sowie deren Verwendung.

Als elektrolumineszenzfähigem Zusatz werden im Sinne der Erfindung chemische Substanzen bezeichnet, die in der Lage sind zu leuchten, wenn sie sich in einem elektrischen Feld befinden, insbesondere in einem – bevorzugt hochfrequenten – elektrischen Wechselfeld.

Als elektrolumineszenzfähige Zusätze können insbesondere handelsübliche Elektrolumineszenzpigmente eingesetzt werden. Beispielhaft angeführt werden die Produkte mit der Bezeichnung „GlacierGLO®" der Firma OSRAM Sylvania; die in Farben wie blau, blau-grün, grün, orange und weiß erhältlich sind.

Als Haftklebemassen, denen die elektrolumineszenzfähigen Zusätze beigemischt werden (im folgenden auch als „Basishaftklebemassen" bezeichnet), können – vorteilhaft in Bezug auf das spätere Anwendungsfeld – prinzipiell alle Haftklebemassen ausgewählt werden, insbesondere vorteilhaft mit hydrophoben und/oder unpolaren Eigenschaften. Beispielhaft verwiesen wird hier auf Haftklebemassen auf Polyacrylatbasis (hierbei sollen im Sinne dieser Schrift auch polymethacrylatbasierende Massen eingeschlossen sein), Polysiloxanbasis, Natur- oder Synthesekautschukbasis und/oder Polyurethanbasis, ohne sich durch diese Angabe unnötig beschränken zu wollen. Sehr geeignete Haftklebemassen sind auch solche auf Blockcopolymerbasis, wie beispielsweise Acrylatblockcopolymerhaftklebemassen und/oder Styrolblockcopolymerhaftklebemassen.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung betrifft eine mit elektrolumineszenzfähigen Zusätzen versehene Haftklebemasse, die ihrerseits vorzugsweise ein Polymer aus einer Monomermischung umfasst, die in Bezug auf die Monomermischung

  • (a) 70 bis 100 Gew.-% eines oder mehrerer Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester mit der Formel CH2=CH(R3)(COOR4), wobei der Rest R3 die Substituenten H und/oder CH3 darstellt und der Rest R4 Alkylketten mit 1 bis 30 C-Atomen darstellt; und
  • (b) optional bis zu 30 Gew.-% eines oder mehrerer olefinisch ungesättigte Monomere mit funktionellen Gruppen
umfasst.

Vorzugsweise werden für die Monomere (a) Acrylmomonere eingesetzt, die Acryl- und Methacrylsäureester mit Alkylgruppen, bestehend aus 4 bis 14 C-Atomen, bevorzugt 4 bis 9 C-Atomen, umfassen. Spezifische Beispiele, ohne sich durch diese Aufzählung einschränken zu wollen, sind n-Butylacrylat, n-Pentylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat, n-Nonylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, Behenylacrylat, und deren verzweigten Isomere, wie z. B. 2-Ethylhexylacrylat. Weitere vorteilhafte Verbindungsklassen, die ebenfalls in geringen Mengen unter (a) hinzugesetzt werden können, sind Methylmethacrylate, Cyclohexylmethacrylate, Isobornylacrylat und Isobornylmethacrylate.

Bevorzugt werden für die Monomere (b) Acrylsäure, Methacrylsäure, Vinylester, Vinylether, Vinylhalogenide, Vinylidenhalogenide, Vinylverbindungen mit aromatischen Cyclen und Heterocyclen in &agr;-Stellung eingesetzt. Auch hier seien einige nicht einschränkende Beispiele genannt: Vinylacetat, Vinylformamid, Vinylpyridin, Ethylvinylether, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Acrylonitril. Besonders bevorzugt werden für die Monomere (b2) Monomere mit folgenden funktionellen Gruppen eingesetzt: Hydroxy-, Carboxy-, Epoxy-, Säureamid-, Isocyanato- oder Aminogruppen.

Im Sinne der Komponente (b) können als olefinisch ungesättigte Monomere ebenfalls Acrylmonomere mit funktionellen Gruppen eingesetzt werden. In einer vorteilhaften Variante werden für (b) Acrylmonomere entsprechend der allgemeinen Formel

eingesetzt, wobei R1H oder CH3 darstellt und der Rest -OR2 eine funktionelle Gruppe darstellt oder beinhaltet, insbesondere eine solche Gruppe, welche eine nachfolgende strahlenchemische Vernetzung (z: B. Elektronenstrahlen, UV) unterstützen.

Besonders bevorzugte Beispiele für die Komponente (b) sind Isobornylacrylat, Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Allylalkohol, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Itaconsäure, Acrylamid und Glyceridylmethacrylat, Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, t-Butylphenylacrylat, t-Butylaphenylmethacrylat, Phenoxyethylacrlylat, Phenoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Cyanoethylmethacrylat, Cyanoethylacrylat, Gycerylmethacrylat, 6-Hydroxyhexylmethacrylat, N-tert.-Butylacrylamid, N-Methylolmethacrylamid, N-(Buthoxymethyl)methacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-(Ethoxymethyl)acrylamid, N-Isopropylacrylamid, Vinylessigsäure, Tetrahydrofufurylacrlyat, &bgr;-Acryloyloxypropionsäure, Trichloracrylsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure, wobei diese Aufzählung nicht abschließend ist.

In einer weiteren bevorzugten Variante werden für die Komponente (b) aromatische Vinylverbindungen eingesetzt, wobei bevorzugt die aromatischen Kerne aus C4 bis C18 bestehen und diese auch Heteroatome enthalten können. Besonders bevorzugte Beispiele sind Styrol, 4-Vinylpyridin, N-Vinylphthalimid, Methylstyrol, 3,4-Dimethoxystyrol, 4-Vinylbenzoesäure, wobei diese Aufzählung nicht abschließend ist.

Die mittleren Molekulargewichte Mn der bei der mit den elektrolumineszenzfähigen Zusätzen additivierten Polyacrylathaftklebemassen liegen sehr bevorzugt in einem Bereich von 20.000 bis 2.000.000 g/mol; insbesondere für die weitere Verwendung als Schmelzhaftkleber bevorzugt in einem Bereich von 100.000 bis 500.000 g/mol [Die Angaben des mittleren Molekulargewichtes Mn und der Polydisperistät PD in dieser Schrift beziehen sich auf die Bestimmung per Gelpermeationschromatographie. Die Bestimmung erfolgt an 100 &mgr;l klarfiltrierter Probe (Probenkonzentration 4 g/l). Als Eluent wird Tetrahydrofuran mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgt bei 25 °C. Als Vorsäule wird eine Säule Typ PSS-SDV, 5 &mgr;, 103 Å, ID 8,0 mm × 50 mm verwendet. Zur Auftrennung werden die Säulen des Typs PSS-SDV, 5 &mgr;, 103 Å sowie 105 Å und 106 Å mit jeweils ID 8,0 mm × 300 mm eingesetzt (Säulen der Firma Polymer Standards Service; Detektion mittels Differentialrefraktometer Shodex RI71). Die Durchflussmenge beträgt 1,0 ml pro Minute. Die Kalibrierung erfolgt gegen PMMA-Standards (Polymethylmethacrylat-Kalibrierung)].

In einer weiteren sehr vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Basishaftklebemasse eine solche auf Silikonbasis, und zwar insbesondere eine Haftklebemasse, die chemisch oder physikalisch vernetzt ist. Insbesondere durch eine radikalische Vernetzung kann die zeitabhängige Alterung der Silikonhaftklebemasse, widergespiegelt durch steigende Kohäsion sowie verminderte Adhäsion, signifikant reduziert werden. Eine radikalische Vernetzung kann dabei vorteilhaft chemisch durch den Einsatz von BPO-Derivaten (Benzoylperoxid-Derivaten) und/oder durch den Einsatz von Elektronenstrahlen durchgeführt werden.

Sehr vorteilhaft weist die Silikonhaftklebemasse eine hohe Haftung auf unpolaren Substraten und Silikonkautschuken und/oder -schäumen sowie auf silikonisierten und/oder silikonhaltigen Untergründen auf. Besonders bevorzugt wird die Vernetzung der Silikonhaftklebeschicht mittels Elektronenbestrahlung bewirkt (Elektronenstrahlhärtung, ESH). Insbesondere die Vernetzung mittels ESH führt in nicht erwarteter Weise zu zwei unmittelbar miteinander verbundenen Vorteilen. Die durch die ESH erzeugten Radikale führen einerseits zu einer Vernetzung der Silikonhaftklebemasse und zum anderen zur Bildung eines festen Verbundes der Haftklebemasse mit dem entsprechenden (unpolaren) Untergrund, auf dem sie verklebt wird, beispielsweise einer PET-Folie. Eine mögliche Migration von weich machenden Reagenzien im Klebeverbund und damit eine Veränderung der Eigenschaften wird somit deutlich erschwert, womit die Haftklebemasse ihre Temperaturstabilität beibehält.

Als Silikonhaftklebemassen können erfindungsgemäß vorteilhaft kondensationsvernetzende Systeme umfassend Silikatharze und Polydimethyl- oder Polydiphenylsiloxane zum Einsatz kommen, weiterhin ebenfalls vorteilhaft additionsvernetzende Systeme umfassend Silikatharze, Polydimethyl- oder Polydiphenylsiloxane und Crosslinker (Vernetzersubstanzen, insbesondere funktionalisierte Hydrosilane).

Einige kommerziell erhältliche Beispiele für erfindungsgemäß hervorragend einsetzbare Silikonhaftklebemassen sind, ohne durch die Aufzählung den Gegenstand der Erfindung beschränken zu wollen:

Kondensationsvernetzende Systeme: DC 280, DC 282, Q2-7735, DC 7358, Q2-7406 von Dow Corning, PSA 750, PSA 518, PSA 910 von GE Bayer Silikones, KRT 001, KRT 002, KRT 003 von ShinEtsu, PSA 45559 von Wacker Silikones sowie PSA 400 von Rhodia; additionsvernetzende Systeme: DC 7657, DC 2013 von Dow Corning, PSA 6574 von GE Bayer Silikones sowie KR 3700, KR 3701 von ShinEtsu.

Die Herstellung der Haftklebemassen kann nach den dem Fachmann geläufigen Verfahren geschehen, insbesondere vorteilhaft durch konventionelle radikalische Polymerisationen oder kontrollierte radikalische Polymerisationen. Die Polymerisation kann in Lösung als auch in Schmelze erfolgen. Zur Polymerisation werden die Monomere sehr bevorzugt dermaßen gewählt, dass die resultierenden Polymere als industriell verwendbare Haftklebemassen eingesetzt werden können (vgl. „Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology" von Donatas Satas (van Nostrand, New York 1989). Glasübergangstemperatur der der Haftklebemassen zugrunde liegenden Polymere liegt vorteilhaft unterhalb 15 °C.

Die Steuerung der gewünschten Glasübergangstemperatur kann durch die Anwendung der Gleichung

in Analogie zur Fox-Gleichung (vgl. T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1 (1956) 123) bei der Zusammenstellung der Monomermischung, welche der Polymerisation zugrunde liegt, erzielt werden.

In der Gleichung (G1) repräsentiert n die Laufzahl über die eingesetzten Monomere, wn den Massenanteil des jeweiligen Monomers n (Gew.-%) und TG,n die jeweilige Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus den jeweiligen Monomeren n in K.

Die Elektrolumineszenz-Zusätze können bereits im Lösemittelprozess, vorzugsweise unter Einsatz möglichst wasserfreier Lösemittel, in die zu polymerisierende Eduktmischung oder die noch in Lösung befindliche Haftklebemasse eingegeben werden. Die derart erhaltene mit den Zusätzen modifizierte Haftklebemasse kann dann direkt aus der Lösung auf ein temporäres oder verbleibendes (permanentes) Trägermaterial aufgetragen werden oder nach Aufkonzentration aus der Schmelze weiterverarbeitet werden.

Die Elektrolumineszenz-Zusätze können in alternativer Vorgehensweise auch im Heißschmelzprozess („Hotmeltprozess") homogen in die Haftklebemasse in der Schmelze eingearbeitet werden. Dazu werden bevorzugt die Lösemittel in einem Aufkonzentrationsextruder entfernt und im lösemittelfreien oder lösungsmittelarmen Zustand Elektrolumineszenzpigmente zucompoundiert.

Anschließend kann die Haftklebemasse zur Herstellung von Haftklebebändern dann aus der Schmelze auf einen temporären oder verbleibenden Träger beschichtet werden, bevorzugt mittels Walzen- oder Extrusionsverfahren. Es wird beispielsweise bei 140 °C mittels eines Beschichtungsextruders beschichtet, vorteilhaft wird die Masse danach durch Elektronenbestrahlung vernetzt.

Die Menge an vorteilhaft beigemischten elektrolumineszenzfähigen Zusätzen wird nach oben durch die klebtechnischen Anforderungen der Haftklebemasse beschränkt, also dadurch, dass die Haftklebemasse auf Grund des hohen Füllgrades nicht mehr klebt. Es hat sich herausgestellt, dass Proben mit Füllgraden bis über 50 Gew.-%, bezogen auf die mit den Zusätzen versehene Haftklebemasse, immer noch hervorragende haftklebrige Eigenschaften aufweisen. Die Menge an elektrolumineszenzfähigen Zusätzen wird daher vorteilhaft mit bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf die mit den Zusätzen versehene Haftklebemasse, gewählt, sehr vorteilhaft von bis zu 50 Gew.-%, ganz besonders vorteilhaft von bis zu 40 Gew.-%.

Die erreichbaren Beleuchtungsstärken sind abhängig vom verwendeten Pigment, der angelegten Spannung und der Frequenz (die Wahl der Frequenz ändert zusätzlich das Lichtspektrum/die „Farbtemperatur") sowie weiterhin von der Art der Haftklebemasse.

Es kann weiterhin von Vorteil sein, der Haftklebemasse außerdem optische Aufheller wie beispielsweise Zinkdioxid oder Titandioxid beizumischen. Vorteilhaft werden die Aufheller mit einem Füllgrad von bis zu 5 Gew.-% zu der Haftklebemasse zugesetzt. Durch den Einsatz optischer Aufheller lässt sich das optische Erscheinungsbild verbessern (gleichmäßigeres Leuchtbild). In günstiger Vorgehensweise kann hierdurch die für eine bestimmte Beleuchtungsstärke notwendige Menge an elektrolumineszenzfähigen Zusätzen durch Substitution mit oftmals kostengünstigeren Additiven verringert werden.

Gegenstand der Erfindung sind weiterhin Klebebänder, welche mit der erfindungsgemäßen Haftklebemasse ausgerüstet sind. Als Klebebänder im erfindungsgemäßen Sinne sollen dabei alle ein- oder beidseitig mit Klebmasse beschichteten flächigen Trägergebilde und auch trägerlose flächigen Klebemassenschichten verstanden werden, also neben klassischen Bändern (lange, im Verhältnis dazu schmale Flächengebilde) auch Etiketten, Abschnitte, Stanzlinge, zweidimensional ausgedehnte Gebilde und dergleichen.

Im einfachsten Falle sind zweiseitig klebende Klebebänder (Klebemassenfilme oder -schichten) realisierbar, welche lediglich aus einer einzelnen Schicht der erfindungsgemäßen Haftklebemasse aufgebaut sind (ohne Permanentträger) und vorteilhaft – zwecks besserer Handhabung – zeitweise auf einen temporären Träger aufgelegt sein können. Trägerlose Haftklebeschichten aus der erfinderischen Haftklebemasse können auch durch mehrere, aufeinander laminierte Schichten der erfinderischen Haftklebemasse oder der erfinderischen Haftklebemasse und einer oder mehreren weiteren Haftklebemassen realisiert werden.

Diese – insbesondere einschichtigen – Klebemassenschichten werden vorteilhaft zwischen zwei elektrisch leitfähige, optisch durchgängige Substrate gebracht, die zur Kontaktierung der elektrolumineszenzfähigen Haftklebemasse dienen. Als derartige elektrisch leitfähige, optisch durchgängige Substrate eignen sich beispielsweise ITO-Folien. Man erhält ein beidseitig leuchtendes System [siehe 1; 11 = elektrisch leitfähiges, optisch durchgängiges System; 12 = elektrolumineszierende Haftklebemasse, 13 = elektrisch leitfähiges, optisch durchgängiges System). Beispielhaft für kommerziell erhältliche ITO-Folien sollen hier die ITO-Folien der Firma CPFilms Ltd angeführt werden, insbesondere diejenige mit der Produktbezeichnung OC50.

In einer zweiten, vorteilhaften Ausführungsform ist die elektrolumineszenzfähige Haftklebemasse auf einer Seite mit einem elektrisch leitfähigen, optisch durchgängigen Substrat (insbesondere gewählt aus den bereits vorstehend genannten) versehen, während auf der anderen Seite ein elektrisch leitfähiges, insbesondere optisch reflektierendes Substrat vorliegt. Auf diese Weise lassen sich leuchtkraftverstärkte einseitig leuchtende Produktaufbauten verwirklichen (siehe 2: 21 = elektrisch leitfähiges, optisch durchgängiges System; 22 = elektrolumineszierende Haftklebemasse; 23 = elektrisch leitfähiges, optisch reflektierendes System). Als elektrisch leitfähige, optisch reflektierende Systeme lassen sich beispielsweise Metallfolien, wie Aluminiumfolien oder dergleichen, vorteilhaft einsetzen.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung elektrolumineszenzfähiger Haftklebemassen, insbesondere elektrolumineszenzfähiger Haftklebefilme, ganz besonders einschichtiger, trägerloser Haftklebemassenschichten, zur Verklebung von Bauteilen in der Elektronikindustrie. Hierzu können auch alle im Rahmen dieser Schrift aufgeführten Klebebänder eingesetzt werden.

Dieses Einsatzgebiet ist insbesondere vorteilhaft, wenn die zu verklebenden Bauteile von hinten beleuchtet werden sollen, wie dies beispielsweise bei optischen Anzeigeeinheiten („Displays") von Vorteil sein kann. Es ist dann nicht mehr notwendig, das Display – oder das jeweilige zu verklebende Bauteil – selbstleuchtend zu gestalten oder zusätzliche Beleuchtungseinheiten in das elektronische Element, welches das Display oder das Bauteil beinhaltet, zu integrieren; vielmehr kann die Haftklebemasse die Funktion der Haftvermittlung zwischen den zu verbindenden Bauteilen und die Beleuchtungsfunktion in sich vereinen. Ein weiterer Vorteil ergibt sich daraus, dass die Haftklebemasse – ganz besonders als trägerlose Schicht – geometrieflexibel eingesetzt werden kann. Es können also Bauteile unterschiedlicher Geometrien verklebt werden und gleichzeitig der vorstehend dargestellte Funktionalitätsvorteil genutzt werden. So lassen sich beispielsweise Unebenheiten in den Oberflächen der zu verklebenden Substrate ausgleichen und damit optische Störstellen, wie sie beispielsweise bei der Verklebung selbstleuchtender Folien auf unebenen Untergründen resultieren können, vermeiden. Weitere Einsatzgebiete für die erfindungsgemäßen Haftklebemassen sind – neben den bereits erwähnten Verklebungen von Displays zum Beispiel in Mobiltelefonen, PDAs, Computern und Monitoren, Geräten der Unterhaltungselektronik – die Verklebung von (insbesondere hintergrundbeleuchteten) Sicherheitseinrichtungen, wie Notbeleuchtungssystemen und Hinweisschildern in öffentlichen Gebäuden (z.B. Krankenhäusern) und Transportmitteln (z.B. Flugzeugen), sowie der Einsatz im Automotivebereich, beispielsweise im Bereich der Armaturenbeleuchtung und von Türbeleuchtungen.

Zur Kontaktierung sollten die zu verklebenden Substrate elektrisch leitfähig sein. Gegebenenfalls kann es notwendig sein, die zu verklebenden Substraten und/oder die Untergründe, auf die verklebt werden soll, elektrisch leitfähig auszurüsten. Die entsprechende Ausrüstung mit leitfähigen Eigenschaften kann beispielsweise durch Metallisierung (z.B. durch Besputterung) geschehen. Eine weiter vorteilhafte Vorgehensweise ist die Einbringung für sichtbares Licht transparenter, elektrisch leitfähiger Schichten oder Beschichtungen, zum Beispiel von ITO- oder FTO-Schichten bzw. Beschichtungen (ITO = Indiumzinnoxid, FTO = Fluordotiertes Zinnoxid). Die Beschichtung kann nach dem Fachmann geläufigen Vorgehensweisen geschehen. Die vorgenannten Materialien haben den Vorteil, gleichzeitig transparent und elektrisch leitfähig zu sein. Gleichzeitig haben diese Schichten ein hohes Infrarotreflexionsvermögen.

Durch Anlegen einer Wechselspannung, vorzugsweise Spannungen im Bereich von 50 V bis 300 V an die als Elektroden dienenden elektrisch leitfähigen Substrate, zwischen denen sich die Haftklebemasse befindet, werden die elektrolumineszenzfähigen Zusätze einem elektrischen Wechselfeld ausgesetzt und so zum Leuchten angeregt.

Der vorstehend angegebene Spannungsbereich kann insbesondere für bestimmte Anwendungsbereiche aber auch unter- oder überschritten werden. So kann es für sehr dünne Schichtdicken der Haftklebemasse beispielsweise vorteilhaft sein, mit geringeren Spannungswerten als 50 V eine für die Lumineszenz ausreichende Feldstärke zu erzeugen, während für besonders dicke Haftklebeschichten und aus der Haftklebemasse gebildete dreidimensionale Körper sehr hohe, also über 300 V liegende Spannungswerte von Vorteil sein können, um eine gewünschte Beleuchtungsstärke zu bedingen.

Das elektrische Wechselfeld zur Erzeugung der Lumineszenz weist vorteilhaft eine Frequenz von 40 Hz bis 3000 Hz auf, vorteilhafter zwischen 200 Hz und 2000 Hz, noch vorteilhafter zwischen 350 Hz und 1000 Hz.

In einer weiteren vorteilhaften Vorgehensweise wird ein Wechselfeld mit 50 Hz gewählt. So kann beispielsweise bei 230 V/50 Hz, also mit der in europäischen Stromnetzen üblichen Spannung und Frequenz, gearbeitet werden, um auf den Einsatz von Frequenzwandlern verzichten zu können. Eine weitere vorteilhafte, beispielhaft genannte Alternative ist die Wahl von 110 V/60 Hz (US-amerikanisches Stromnetz).

Umfasst durch den erfindungsgemäßen Gedanken werden weiterhin ein- oder beidseitig mit der erfindungsgemäßen Haftklebemasse ausgerüstete Klebebänder herstellbar, bei denen weiterhin insbesondere ein permanenter Träger vorgesehen ist. Auf diese Art können beispielsweise zwei- (Trägerschicht, Haftklebeschicht) und dreischichtige (Haftklebeschicht, Trägerschicht, Haftklebeschicht) Klebeband-Produktaufbauten realisiert werden. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn der permanente Träger elektrisch leitfähig ausgestaltet ist.

Sehr vorteilhaft kann als Basis-Haftklebemasse eine transparente Haftklebemasse eingesetzt werden, um die Beleuchtungsstärke der elektrolumineszierenden Zusätze optimal nutzen zu können. Bei Produktaufbauten, bei denen eine Trägerschicht mit der Haftklebemasse ausgerüstet ist, ist es von Vorteil, die Trägerschicht hell oder insbesondere reflektierend auszugestalten, um den Leuchteffekt noch zu verstärken.

Prinzipiell ist für die Haftklebeschichten bezüglich ihrer Dicke keine obere Grenze gegeben. Die Erzeugung der Lumineszenz für verschieden dicke Schichten ist dabei abhängig von der Stärke des elektrischen Feldes. Ist das Feld stark genug, lassen sich selbst in sehr dicken Haftklebemassenschichten oder auch in dreidimensionalen Gebilden aus der erfindungsgemäßen Haftklebemasse die elektrolumineszenzfähigen Zusatzstoffe zum Leuchten anregen. Je stärker das elektrische Wechselfeld gewählt wird, desto dicker lässt sich die Haftklebemassenschicht ausgestalten.

So lassen sich beliebig dünne Haftklebeschichten bis hin zu sehr dicken Haftklebeschichten elektrolumineszierend ausgestalten.

Beispiele

Zur weiteren Dokumentation der Erfindung wurden einige Probenmuster (auch: „Muster") hergestellt und untersucht, ohne sich durch die Wahl der Haftklebemassen und Probenparameter in der Erfindungsidee unnötig beschränken zu wollen.

Herstellung einer Basishaftklebemasse (Polyacrylatbasis) Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2-L-Glasreaktor wurde mit 20 g (5 Gew.-%) Acrylsäure, 80 g (20 Gew.-%) Methylacrylat und 300 g (75 Gew.-%) 2-Ethylhexylacrylat sowie 266 g Lösemittelgemisch [Aceton/Siedegrenzbenzin 60.95/Isopropanol (47:50:3)] befüllt. Nachdem unter Rühren für 45 Minuten Stickstoffgas durch den Reaktionsansatz geleitet worden war, wurde der Reaktor auf eine Temperatur von 58 °C geheizt und 0,2 g 2,2'-Azobis(2-methylbutyronitril), Handelsname Vazo 67TM, DuPont] hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf eine Temperatur von 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Temperatur durchgeführt. Nach einer Stunde Reaktionszeit wurden weitere 0,2 g 2,2'-Azobis(2-methylbutyronitril) hinzugegeben. Nach 4 und 8 Stunden wurde jeweils mit weiteren 100 g des Lösemittelgemisches verdünnt. Zur Reduktion der Restinitiatoren wurden nach 8 und nach 10 Stunden jeweils 0,6 g Bis-(4-tert.-butylcyclohexanyl)-peroxy-dicarbonat [Handelsname: Perkadox 16TM, Akzo Nobel] hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 24 Stunden abgebrochen und die Reaktionsmischung auf Raumtemperatur abgekühlt.

Anschließend wurde das Polyacrylat mit 0,3 Gew.-% Aluminium-(III)-acetylacetonat (Zugabe als 3%ige Lösung in Aceton) abgemischt (Mengenanteilsangabe bezogen auf das Polymer).

Herstellung der mit Elektrolumineszenzpigmenten versehenen Haftklebemassen

Die wie vorstehend hergestellte Haftklebemasse wurde mit elektrolumineszierenden Pigmenten mit den folgenden Füllgraden (Mengenanteilsangaben bezogen auf die additivierte Haftklebemasse) vermischt. – reine Basishaftklebemasse (Vergleichsprobe): Haftklebemasse H 0 – 25 Gew.-% GlacierGLO® GG43: Haftklebemasse H 1 – 37,5 Gew.-% GlacierGLO® GG43: Haftklebemasse H 2 – 50 Gew.-% GlacierGLO® GG43: Haftklebemasse H 3

GlacierGLO® GG43: Kupferaktiviertes Zinksulfid (Herstellerangabe: Zinc Sulfide : Copper activated; Zusammensetzung: Zinc Sulfide (CAS 1314-98-3) zu 92 bis 95 %; Aluminium Oxide Hydroxide (CAS 24623-77-6) zu 5 bis 8 %).

Zur Herstellung der Probenmuster für die einzelnen Messungen wurden die vorstehend beschriebenen Haftklebemassen H 0 bis H 3 auf das entsprechende Substrat (Träger) mit einer Auftragsstärke von 50 &mgr;m beschichtet, getrocknet und bei 120 °C 15 Minuten vernetzt.

Probenmuster für die Tests A, B, C1 und C2

Zur Herstellung der zu untersuchenden Probenmuster für die Tests A, B, C1 und C2 wurde als Substrat (Träger) ein Standardpolyesterträger mit einer Stärke von 23 &mgr;m gewählt. Es wurden Klebebandproben mit den Haftklebemassen H 0, H 1, H 2 und H 3 (entsprechende Probenmuster M 0, M 1, M 2 und M 3) hergestellt.

180° Klebkrafttest (Test A)

Ein 20 mm breiter Streifen des jeweiligen Probenmusters (Klebeband) wurde auf Stahlplatten aufgebracht. Die Stahlplatten wurden zuvor viermal mit Aceton gewischt und mindestens 1 Minute, maximal 10 Minuten, an der Luft liegen gelassen. Der Haftklebestreifen wurde zehnmal mit einer 4 kg schweren Rolle auf das Substrat aufgedrückt. Das Klebeband wurde anschließend sofort mit 300 mm/min und im 180 ° Winkel vom Substrat abgezogen. Die Messergebnisse sind in N/cm angegeben und sind gemittelt aus drei Messungen. Alle Messungen wurden bei Raumtemperatur durchgeführt.

Analog wurde die Klebkraft auf Polyethylen (PE) bestimmt. Als definierter Haftgrund (Klebkraftplatte) wurde eine Polyethylen-Platte eingesetzt, die als Prüfplatte im Spritzgussverfahren aus HDPE-Granulat Hostalen GC7260 Firma Basell hergestellt worden war. Vor einer Messung wurde diese Platte mit Ethanol gereinigt und mindestens 2 Stunden an der Luft liegen gelassen. Ein 20 mm breiter Streifen des jeweiligen Probenmusters (Klebeband) wurde zehnmal mit einer 4 kg schweren Rolle auf das Substrat aufgedrückt. Unmittelbar im Anschluss daran wurde das Klebeband in einem Winkel von 180 ° vom Substrat mit einer Geschwindigkeit von 300 mm/min abgezogen und die hierfür bei Raumtemperatur benötigte Kraft gemessen. Der Messwert (in N/cm) ergab sich als Mittelwert aus drei Einzelmessungen. Zur Kalibrierung des Messverfahrens wurde ein kommerzielles Testklebeband zur Prüfung von nichtklebenden Beschichtungen (Typ "tesa 7475" der tesa AG; Klebkraft auf Stahl laut Spezifikation: 31,25 N/25 mm) entsprechend diesem Messverfahren untersucht; die hierbei ermittelte Klebkraft auf der Polyethylen-Prüfplatte betrug 4,5 N/cm.

Scherstandzeit (Test B)

Ein 13 mm breiter Streifen des jeweiligen Probenmusters (Klebeband) wurde auf eine Stahlplatte aufgebracht. Die Stahlplatten wurden zuvor viermal mit Aceton gewischt und mindestens 1 Minute, maximal 10 Minuten, an der Luft liegen gelassen. Die Auftragsfläche betrug 20 mm·13 mm (Länge·Breite). Anschließend wurde das Klebeband durch eine Rolle mit einem Gewicht von 2 kg viermal auf den Stahlträger gedrückt. Es wurde ein 1 kg-Gewicht an dem Klebeband befestigt. Die gemessenen Scherstandzeiten sind in Minuten angegeben und entsprechen dem Mittelwert aus drei Messungen. Die Messung wird bei Normalklima (23 °C, 50 % rel. Feuchte; DIN 50014-23/50-1) sowie bei 40 °C und bei 70 °C in einem Wärmeschrank durchgeführt.

Mikroschertest und SAFT-Test (Shear Adhesive Failure Temperature)(Tests C)

Dieser Test dient der Schnellprüfung der Scherfestigkeit von Klebebändern unter Temperaturbelastung.

Messprobenpräparation für Mikroschertest und SAFT:

Ein aus dem jeweiligen Probenmuster geschnittenes Klebeband (Länge ca. 50 mm, Breite 10 mm,) wird auf eine mit Aceton gereinigte Stahl-Prüfplatte verklebt, so dass die Stahlplatte das Klebeband rechts und links überragt und dass das Klebeband die Prüfplatte am oberen Rand um 2 mm überragt. Die Verklebungsfläche der Probe beträgt Höhe × Breite = 13mm × 10mm. Die Verklebungsstelle wird anschließend mit einer 2 kg-Stahlrolle und einer Geschwindigkeit von 10 m/min sechsmal überrollt.

Das Klebeband wird bündig mit einem stabilen Klebestreifen verstärkt, der als Auflage für den Wegmessfühler dient. Die Probe wird mittels der Prüfplatte senkrecht aufgehängt

Mikroschertest (Test C1):

Das zu messende Probenmuster wird am unteren Ende mit einem Gewicht von 100 g belastet. Die Prüftemperatur beträgt 40 °C, die Prüfdauer 30 Minuten (15 Minuten Belastung und 15 Minuten Entlastung).

Die Scherstrecke nach der vorgegebenen Testdauer bei konstanter Temperatur wird als Ergebnis in &mgr;m angegeben, und zwar als Maximalwert [„max"; maximale Scherstrecke durch 15 minütige Belastung]; als Minimalwert [„min"; Scherstrecke („Restauslenkung") 15 min nach Entlastung; bei Entlastung erfolgt eine Rückbewegung durch Relaxation]. Angegeben wird ebenfalls der elastische Anteil in Prozent [„elast"; elastischer Anteil = (max – min)·100/max].

SAFT (Test C2):

Das zu vermessende Probenmuster wird am unteren Ende mit einem Gewicht von 50 g belastet. Die Stahl-Prüfplatte mit dem verklebten Probenmuster wird beginnend bei 25 °C mit einer Rate von 9 °C pro Minute auf die Endtemperatur von 200 °C aufgeheizt. Gemessen wird der Rutschweg des Probenmusters („SAFT-Scherweg") mittels Wegmessfühler in Abhängigkeit von Temperatur und Zeit. Der maximale Rutschweg ist auf 1000 &mgr;m festgelegt, bei Überschreiten wird der Test abgebrochen.

Beleuchtungsstärke (Test D)

Die Beleuchtungsstärke (in Lux, Ix) ist ein Maß für die Helligkeit der elektrolumineszierenden Haftklebemassen.

Die zu untersuchenden Haftklebemassen (H 1 bis H 3) wurden auf Trennpapier als Substrat (Träger) mit einem Masseauftrag von 50 &mgr;m beschichtet, getrocknet und vernetzt (120 °C, 15 min) und dann auf eine 10,5 cm·5,4 cm große ITO-Folie (OC50, Fa: CPFilms) umlaminiert, so dass auf einer der kurzen Seiten ein 1 cm breiter, nicht beschichteter Randbereich zur Kontaktierung verblieb. Mit einem Versatz von 1 mm wurde eine zweite, 10,5 cm·4,5 cm große ITO-Folie (ebenfalls OC50, CPFilms) auf die andere Seite der Haftklebemassenschicht laminiert. Zur Veranschaulichung siehe 3, a = perspektivische Ansicht, b = Aufsicht; es bedeuten: 31 = erste (untere) ITO-Folie (10,5 cm·5,4 cm), 32 = Haftklebeschicht (Probe), 33 = zweite (obere) ITO-Folie (10,5 4,5 cm), 34 = Randbereich der unteren ITO-Folie zur Kontaktierung, 35 = Versatz der oberen ITO-Folie auf der Haftklebeschicht.

Aus jeder der Haftklebemassen H 1, H 2 und H 3 wurden jeweils drei identische Probenmuster hergestellt (siehe folgende Aufstellung). – 25 Gew.-% GlacierGLO® GG43: Muster M1.1, M 1.2, M 1.3 – 37,5 Gew.-% GlacierGLO® GG43: Muster M 2.1, M 2.2, M 2.3 – 50 Gew.-% GlacierGLO® GG43: Muster M 3.1, M 3.2, M 3.3

Es wurden die unmittelbar zuvor hergestellten neun Probenmuster („frisch"), als auch nach definierten Lagerbedingungen gelagerte Muster jeweils nach einer und nach drei Wochen Lagerzeit untersucht. Zu den Lagerbedingungen der einzelnen Muster siehe folgende Aufstellung: Lagerbedingung 1: Trockenmittel, Raumtemperatur (RT; 23 °C), Exsikkator

Muster M 1.1; M 2.1 und M 3.1
Lagerbedingung 2: Temperatur 23 °C, 50 % relative Feuchte, Klimaschrank

Muster M 1.2; M 2.2 und M 3.2
Lagerbedingung 3: Temperatur 40 °C, 80 % relative Feuchte, Klimaschrank

Muster M 1.3; M 2.3 und M 3.3

Vor der Messung der Beleuchtungsstärke wurden die Muster jeweils eine Stunde lang im Exsikkator bei Raumtemperatur unter Trockenmittel getempert, um identische Messbedingungen für die jeweiligen Messreihen zu schaffen.

Die Messung erfolgt in einer Schaltung in Analogie zu 4, unten (41 = untere ITO-Folie, 411 = Kontaktierung der unteren ITO-Schicht, 43 = obere ITO-Schicht, 431 = Kontaktierung der oberen ITO-Schicht, 421 = leuchtende Haftklebemasse). Die Messungen erfolgten bei Raumtemperatur, mit den entsprechenden Spannungs- und Frequenzwerten wie in der Tabelle 2 angegeben.

Die Beleuchtungsstärke wurde mit einem VOLTCRAFT Light Meter Lx-1108 mit einer Standard-Messsonde gemessen, indem der Messsensor direkt (kein Abstand Probenmuster – Messsensor), zentriert und unter Ausschluss von Umgebungslicht unter dem Probenmuster platziert wurde. Der Wert in Lux ist unmittelbar ablesbar. Die Ablesung erfolgte 30 Sekunden nach dem Einschalten der Spannungsversorgung mit entsprechender Frequenz (konstant bleibende Anzeige).

Messergebnisse

Tabelle 1: Übersicht über die klebtechnischen Eigenschaften:

  • * Elektrolumineszenzfähiger Zusatz: GlacierGLO® GG43: Kupferaktiviertes Zinksulfid

Tabelle 2: Beleuchtungsstärkemessung:

  • * Elektrolumineszenzfähiger Zusatz: GlacierGLO® GG43: Kupferaktiviertes Zinksulfid
  • n = Menge an elektrolumineszenzfähigen Zusatzstoffen in der Haftklebemasse [Angaben in Gew.-%],
  • U = Spannung [Angaben in Volt], f = Frequenz [Angaben in Hertz]; rF = relative Feuchte

    Alle Angaben der Beleuchtungsstärken in Lux

Es konnte gezeigt werden, dass die klebtechnischen Eigenschaften auch bei Beimischung elektrolumineszenzfähiger Zusätze gut bleiben (Tabelle 1). Erst bei sehr hohen Abmischungen (Probe 3) ist ein Klebkraftverlust (Test A) zu beobachten, eine Klebkraft als solche bleibt aber bestehen. Bei der Bestimmung der Scherstandzeiten nach Test B konnte keine Veränderung festgestellt werden. In Test B ist eine leichte Verbesserung der Scherfestigkeit festzustellen, wobei aber alle Messergebnisse oberhalb der definierten Grenze von 10.000 Minuten lagen. Beim SAFT-Test (C2) ist eine leichte Verbesserung der Kurzzeit-Temperaturbeständigkeit festzustellen (Scherweg bei 200 °C).

Die Abhängigkeit der Beleuchtungsstärke von der angelegten Spannung und der Frequenz zeigt Tabelle 2 anhand der Messwerte der Frischmuster. Jeweils anhand der beispielhaften Wahl der Messparameter Spannung = 200 V, Frequenz = 700 Hz konnte für die drei Proben gezeigt werden, dass auch nach ein- und nach dreiwöchiger Lagerung kein Verlust der elektrolumineszierenden Eigenschaften zu beobachten war. Somit kam es zu keiner signifikanten Alterung der Muster. Auch waren in den Randbereichen, in denen die Masse während der Lagerung direkten Kontakt zur Luftfeuchtigkeit hat, keine entstandenen Höfe oder Fehlstellen zu beobachten. Die Leuchtkraft scheint mit steigender Lagertemperatur und steigender -feuchte sogar leicht angestiegen zu sein.

Die erfindungsgemäßen Haftklebemassen sind somit hervorragend geeignet, selbstleuchtende und selbstklebende Schichten zur Verfügung zu stellen. Bringt man die erfindungsgemäßen Haftklebemassen in ein elektrisches Wechselfeld ein, so zeigen die Haftklebemassen das Phänomen der Elektrolumineszenz. Siehe 4, oben: Es existiert kein elektrisches Wechselfeld. 41 = untere ITO-Folie, 411 = Kontaktierung der unteren ITO-Schicht, 42 = Haftklebemasse (nicht leuchtend ohne Wechselfeld), 43 = obere ITO-Schicht, 431 = Kontaktierung der oberen ITO-Schicht. Den Zustand nach Anlegen eines eklektrischen Wechselfeldes zeigt 4, unten: 421 = Haftklebemasse, leuchtend im elektrischen Wechselfeld (symbolisiert durch hellere Farbe und Strahlenkranz (Punkt-Strich-Linien;-.-.-.-.-).

Durch den Anteil der elektrolumineszierenden Zusatzstoffe in der Haftklebemasse und die Stärke und die Frequenz des elektrischen Wechselfeldes lässt sich die Leuchtkraft der Haftklebemasse regulieren. Somit lässt sich insbesondere bei dem Einsatz in der Elektronikindustrie, zum Beispiel als Haftklebemasse zur Verklebung von LC-Displays, die Haftklebemasse selbst zur Beleuchtung der elektronischen Bauteile (insbesondere der LC-Displays) einsetzen, wobei die Beleuchtungsstärke durch Steuerung des angelegten elektrischen Feldes den jeweiligen Lichtverhältnissen angepasst werden kann, so dass jederzeit eine optimale Erkennung des Displays garantiert ist. Die Funktionen der Verklebung und der Beleuchtung sind somit in der Haftklebemasse vereint.

Die Bereitstellung der erfindungsgemäßen Haftklebemassen kann beispielsweise in Form der reinen elektrolumineszierenden Haftklebemasse auf einem temporären Träger (Trennpapier, Liner oder dergleichen) geschehen. Der Anwender hat dann die Möglichkeit, sein Elektrolumineszenzsystem auf beliebige Substrate lösemittelfrei und ohne weiteren Bedarf an Trocknungs- und/oder Vernetzungssystemen zu laminieren. Eine weitere günstige Anbietungsform liegt vor, indem die elektrolumineszierende Haftklebemasse auf einen optisch durchgängigen, elektrisch leitfähigen Träger (beispielsweise eine ITO-Folie) einseitig beschichtet oder laminiert ist. Der Anwender hat somit die Möglichkeit, das haftklebrige, einseitige System auf praktisch jedem elektrisch leitfähigen Material zu verkleben. Er könnte somit zum Beispiel eine Display-Beleuchtung direkt auf dem elektrisch leitfähig ausgestatteten Hintergrund (zum Beispiel aus entsprechend elektrisch leitfähig ausgestatteten Kunststoff, beispielsweise durch Russfüllung, Metallbedampfung oder anderweitig) verkleben und spart somit Prozessschritte und das üblicherweise zum Verkleben benötigte Transferklebeband.

Zwei weitere günstige Anbietungsvarianten der Erfindung sind der Verbund aus zwei ITO-Folien, die eine Schicht der erfindungsgemäßen Haftklebemasse einschließen, und der Verbund aus einer ITO-Folie, einem optisch reflektierenden Substrat und einer Schicht der erfindungsgemäßen Haftklebemasse zwischen der ITO-Folie und dem Substrat.


Anspruch[de]
Haftklebemasse enthaltend zumindest einen elektrolumineszenzfähigen Zusatzstoff. Haftklebemasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftklebemasse eine solche auf Polyacrylatbasis ist. Haftklebemasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftklebemasse eine solche auf Silikonbasis ist. Haftklebemasse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der elektrolumineszenzfähigen Zusatzstoffe in der Haftklebemasse, bezogen auf die mit den Zusatzstoffen versehene Haftklebemasse, bis zu 60 Gew.-%, sehr vorteilhaft bis zu 50 Gew.-%, ganz besonders vorteilhaft bis zu 30 Gew.-% beträgt. Haftklebemasse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftklebemasse optische Aufheller beigemischt sind, insbesondere Zinkdioxid und/oder Titandioxid. Klebebänder, ausgerüstet mit einer Haftklebemasse nach einem der vorangehenden Ansprüche. Verwendung von Haftklebemassen nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Verklebung von Bauteilen für elektronische Geräte, insbesondere zur Verklebung von Displays. Verwendung von Klebebändern nach Anspruch 6 zur Verklebung von Bauteilen für elektronische Geräte, insbesondere zur Verklebung von Displays.






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