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Dokumentenidentifikation DE102006014147A1 11.10.2007
Titel Verfahren zum Herstellen einer Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre und Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre
Anmelder Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH, 63179 Obertshausen, DE
Erfinder Mista, Kresimir, 63150 Heusenstamm, DE
Vertreter Patentanwälte Knoblauch und Knoblauch, 60322 Frankfurt
DE-Anmeldedatum 28.03.2006
DE-Aktenzeichen 102006014147
Offenlegungstag 11.10.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.10.2007
IPC-Hauptklasse D04B 27/06(2006.01)A, F, I, 20060328, B, H, DE
Zusammenfassung Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre und eine Wirkwerkzeugbarre angegeben, wobei man aus einem Kunststoff-Halbzeug (1) einen Korpus formt, den Kunststoff aushärten läßt und mindestens ein Befestigungselement (4, 5) in die Barre einbaut.
Man möchte die Herstellung vereinfachen.
Hierzu setzt man das Befestigungselement in das Kunststoff-Halbzeug (1) vor dem Aushärten ein.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre, bei dem man aus einem Kunststoff-Halbzeug einen Korpus formt, den Kunststoff aushärten läßt und mindestens ein Befestigungselement in die Barre einbaut.

Ferner betrifft die Erfindung eine Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre mit einem Korpus, der mindestens eine Schicht aus faserverstärktem Kunststoff aufweist, und mindestens einem Befestigungselement, das mit dem Korpus verbunden ist, wobei sich das Befestigungselement zumindest teilweise durch die Schicht hindurch erstreckt.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Wirkwerkzeugbarre sind beispielsweise aus DE 41 11 108 A1 bekannt. Ein Formkörper, der zur Befestigung von weiteren Bauteilen Muttergewindestücke oder Muttergewinde enthält, wird mit Bändern aus Kunststoff umkleidet, die jeweils mit einer Verstärkungsfäden enthaltenden Matte verstärkt sind. Wenn der Kunststoff der Bänder ausgehärtet ist, werden Löcher durch den Kunststoff gebohrt, die dann mit den Muttergewinden der Muttergewindestücke übereinstimmen müssen. Um die Ausrichtung zu erleichtern, kann man auch die Löcher durch den Kunststoff und die Löcher für die Muttergewinde gleichzeitig bohren und anschließend jeweils ein Gewinde in die Muttergewindestücke einschneiden.

Ein derartig Herstellungsverfahren ist relativ aufwendig. Nach dem Aushärten des Kunststoffs ist noch eine Reihe von Bearbeitungsschritten erforderlich. Darüber hinaus benötigt man bei einer derartigen Ausgestaltung relativ große Muttergewindestücke, um sicherzustellen, daß beim Bohren der Löcher immer genügend Material stehenbleibt, um Schrauben in die Gewinde einschrauben zu können. Dies erhöht die Masse der Barre. Wenn man kleinere Muttergewindestücke verwendet, dann ist eine sehr genaue Positionierung mit einem entsprechend hohen Aufwand erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Herstellen einer Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre zu vereinfachen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß man das Befestigungselement in das Kunststoff-Halbzeug vor dem Aushärten einsetzt.

Mit dieser Vorgehensweise ist sichergestellt, daß das Befestigungselement immer an der richtigen Position liegt. Man kommt also mit relativ kleinen Befestigungselementen aus. Da das Befestigungselement vor dem Aushärten in das Kunststoff-Halbzeug eingesetzt wird, wird es beim Aushärten des Kunststoffs automatisch mit eingehärtet, also mit befestigt. Der Kunststoff kann das Befestigungselement sehr eng umschließen, so daß das Befestigungselement mit einer vergleichsweise hohen Haltekraft im Kunststoff der Wirkwerkzeugbarre gehalten wird. Dementsprechend kann man auch dann, wenn größere Kräfte auf des Befestigungselement wirken, relativ kleine Befestigungselemente verwenden, weil diese sehr stabil in der Barre befestigt sind. Es besteht praktisch keine Gefahr, daß man Löcher zu groß fertigt und damit die Tragfähigkeit der Barre in unnötiger Weise schwächt.

Vorzugsweise setzt man das Befestigungselement in das Kunststoff-Halbzeug ein, solange es flächig vorliegt. Ein flächiges Material läßt sich in der Regel wesentlich einfacher handhaben als ein räumlich geformtes Material. Dementsprechend kann man mit einem geringen Aufwand eine sehr präzise Positionierung des Befestigungselements vornehmen.

Auch ist von Vorteil, wenn man das Befestigungselement auf einem Träger fixiert, der in eine zum Aushärten verwendete Form gemeinsam mit dem Halbzeug eingelegt wird. Die Position des Befestigungselements wird dann durch den Träger bestimmt, so daß eine relativ genaue Positionierung erreicht werden kann. Der Träger bleibt mit dem Befestigungselement auch beim Aushärten verbunden. Nach dem Aushärten wird der Träger dann gemeinsam mit der Form von der Barre entformt und von der Barre gelöst. Dies hat darüber hinaus den Vorteil, daß man automatisch sicherstellt, daß eine Öffnung, über die man von außen auf das Befestigungselement zugreift, bestehen bleibt. Dementsprechend sind keine zusätzlichen Maßnahmen erforderlich, um diese Öffnung später zu erzeugen.

Vorzugsweise verwendet man zum Fixieren des Befestigungselements am Träger eine Befestigungsgeometrie des Befestigungselements, mit der die fertige Barre mit anderen Elementen einer Wirkmaschine in Verbindung gebracht wird. Wenn beispielsweise das Befestigungselement ein Innengewinde aufweist, dann kann man den Träger mit Hilfe einer Schraube mit dem Befestigungselement verbinden. Natürlich sind auch andere Befestigungsgeometrien möglich.

Vorzugsweise erzeugt man vor dem Einbringen des Befestigungselements ein Loch in dem Kunststoff-Halbzeug. Durch die Erzeugung eines Lochs wird die Faserstruktur des faserverstärkten Kunststoff-Halbzeugs allenfalls lokal gestört oder unterbrochen. Die Fasern werden im übrigen nicht verdrängt oder verlagert. Das Kunststoff-Halbzeug ist vorzugsweise aus mehreren in verschiedenen Richtungen übereinandergelegten Prepregs oder Kohlefasermatten gebildet. Wenn man vor dem Einbringen des Befestigungselements ein Loch erzeugt, dann kann man lokal Fasern, die in unterschiedliche Richtungen verlaufen, durchtrennen oder umordnen, ohne den Gesamtzusammenhang der Fasern im übrigen größer zu stören.

Dies gilt insbesondere dann, wenn man das Loch ausstanzt. Beim Ausstanzen ergibt sich in der Regel eine relativ glatte Schnittkante, so daß die Störungen in der Faserstruktur tatsächlich lokal auf dieses Loch begrenzt ist.

In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, daß man das Loch durch Furchen erzeugt. Beim Furchen wird ein Werkzeug mit einer Spitze und einer daran anschließenden vorzugsweise konischen Durchmesservergrößerung durch das Halbzeug gedrückt. Dabei werden die Verstärkungsfasern nicht zerstört, sondern seitlich verdrängt, so daß die Barre später eine hohe Stabilität besitzt. Wenn die Verstärkungsfasern in unterschiedlichen Lagen des Halbzeugs unterschiedliche Orientierungen haben, ist mit dem Furchen auch in der Umgebung des Lochs keine nennenswerte Schwächung verbunden, weil die Verstärkungsfasern nur seitlich zu ihrer Längserstreckung verdrängt werden können. Der Durchmesser des Werkzeugs wird letztendlich so groß gewählt wie der Durchmesser des Befestigungselements.

Vorzugsweise ordnet man dem Befestigungselement benachbart mindestens eine Verstärkung aus Kunststoff-Halbzeug so an, daß sie von einem Stützflansch des Befestigungselements übergriffen wird. Die Verwendung eines Stützflanschs am Befestigungselement bietet eine erhöhte Sicherheit dagegen, daß das Befestigungselement, das im übrigen eng von dem Kunststoff umschlossen ist, der sich beim Aushärten eng an das Befestigungselement angelehnt hat, aus dem ausgehärteten Kunststoff umschlossen wird. Die Verwendung einer zusätzlichen Verstärkung bewirkt, daß der Kunststoff in der Umgebung des Befestigungselements lokal verstärkt wird, so daß man zum späteren Befestigen von Anbauteilen an der Barre oder zum Befestigen der Barre an einer Wirkmaschine größere Kräfte aufbringen kann, ohne daß die Gefahr eine Beschädigung besteht.

Auch ist von Vorteil, wenn man zwischen der Verstärkung und dem Befestigungselement einen Hohlraum vorsieht, in den man Kunststoff mit Fasern beim Pressen verdrängt. Damit ergibt sich eine noch bessere Abstützung des Befestigungselements in der Barre. Beispielsweise kann man ein Befestigungselement mit einem konisch zulaufenden Schaft verwenden und dafür sorgen, daß der Kunststoff beim Aushärten in die im Querschnitt dreieckförmigen Ausnehmungen hineinfließt, so daß das Befestigungselement noch besser festgehalten wird.

Bevorzugterweise legt man das Kunststoff-Halbzeug unter Ausbildung eines Innenraums in eine Pressenform ein und beaufschlagt den Innenraum beim Pressen mit Innendruck. In diesem Fall kann man die Barre als geschlossenes Hohlprofil herstellen, ohne daß man im Innern des Korpus der Barre einen Formkörper oder dergleichen benötigt. Da der Innenraum hohl bleibt, kann die Masse der Barre klein gehalten werden. Die Erzeugung eines Innendrucks reicht aus, um die zum Pressen des Kunststoff-Halbzeugs erforderlichen Kräfte aufzubringen. Mit der Erzeugung des Innendrucks ist es in der Regel auch möglich, den Kunststoff überall dorthin fließen zu lassen, wo es erwünscht ist, insbesondere eng an das Befestigungselement anzulegen.

Hierbei ist bevorzugt, daß man einen Schlauch mit dem Kunststoff-Halbzeug in die Pressenform einlegt und das Kunststoff-Halbzeug um den Schlauch herum führt, wobei man den Schlauch unter Druck setzt. Wenn der Schlauch dann aufgeblasen wird, preßt er das Kunststoff-Halbzeug von innen gegen die Pressenform beziehungsweise gegen den in die Pressenform eingelegten Träger, so daß man auch bei relativ geringen Wandstärken eine ausreichende Stabilität der Barre erhält.

Die Aufgabe wird bei einer Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das Befestigungselement in die Schicht eingehärtet ist.

Das Befestigungselement ist also sozusagen Bestandteil der Schicht. Zum einen erstreckt sich das Befestigungselement zumindest teilweise durch die Schicht hindurch, so daß es geometrisch Bestandteil der Schicht ist. Zum anderen wird das Befestigungselement beim Pressen des Kunststoffs so eng vom Kunststoff umschlossen, daß der Kunststoff mit dem Befestigungselement vollflächig verklebt. Dies ergibt eine außerordentlich hohe Haltekraft für das Befestigungselement im Korpus.

Vorzugsweise weist das Befestigungselement im Innern des Korpus einen Stützflansch auf. Der Stützflansch sichert dagegen, daß das Befestigungselement aus dem Korpus herausgezogen werden kann. Der Stützflansch bildet also zusätzlich eine Art Formschluß, so daß die Kräfte, mit denen man das Befestigungselement beaufschlagen kann, relativ groß gewählt werden können. Da der Stützflansch im Innern des Korpus angeordnet ist, ist er von außen nicht zugänglich und kann dementsprechend nicht zerstört oder beschädigt werden.

Vorzugsweise schließt der Stützflansch mit einer Befestigungsachse einen Winkel < 90° ein. Diese Ausbildung des Befestigungselements erleichtert die Herstellung. Beim Einlegen des Befestigungselements in das Kunststoff-Halbzeug liegt das Befestigungselement nur mit einem relativ kleinen Bereich auf dem Kunststoff-Halbzeug auf.

Hierbei ist bevorzugt, daß der Kunststoff zumindest im Bereich parallel zur Längserstreckung der Barre einen Raum bis zum Stützflansch vollständig ausfüllt. Damit ergibt sich in der unmittelbaren Umgebung des Befestigungselements eine Verdickung, die die Belastbarkeit des Befestigungselements in der Barre weiter vergrößert. Diese Belastbarkeit kann noch dadurch gesteigert werden, daß man im Bereich des Befestigungselements zusätzliche Schichten aus Kunststoff-Halbzeug aufeinanderlegt, so daß sich letztendlich lokal vorbestimmte Verdickungen ergeben.

Vorzugsweise weist das Befestigungselement einen Schaft auf, der die Schicht vollständig durchragt. Dies hat den Vorteil, daß eine relativ große Befestigungslänge dem Befestigungselement zur Verfügung steht.

Auch ist von Vorteil, wenn der Schaft mit der Außenseite der Barre abschließt. Damit ergibt sich eine glatte Außenseite der Barre, so daß das Risiko von Störungen oder Verletzungen von Bedienungspersonen relativ klein ist.

Vorzugsweise ist der Schaft konisch ausgebildet. Dies läßt eine weitere Erhöhung der Kräfte zu, die auf das Befestigungselement wirken können. Der Kunststoff des Korpus legt sich beim Pressen vollständig an den konischen Schaft an und bildet zur Aufnahme des Schalters einen trichterförmigen Raum, der sich nach außen verjüngt.

Vorzugsweise weist der Korpus einen Innenraum auf, in dem ein Schlauch angeordnet ist, der von innen am Korpus anliegt und das Befestigungselement von innen überdeckt. Der Schlauch wird beim Pressen der Barre verwendet, um im Innenraum einen Druck zu erzeugen. Dabei verklebt der Schlauch mit der Barre und gegebenenfalls auch mit dem Befestigungselement, so daß er im Innenraum erhalten bleibt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigen:

1 ein Kunststoff-Halbzeug mit eingesetzten Befestigungselementen im Schnitt,

2 das Kunststoff-Halbzeug im perspektivischer Darstellung,

3 das in eine Pressenform eingelegte Kunststoff-Halbzeug,

4 einen Schnitt durch eine fertige Barre und

5 einen Schnitt durch die fertige Barre an einer anderen Position in Längsrichtung.

1 zeigt ein Halbzeug 1 aus einem faserverstärkten Kunststoff in ausgebreiteter und flächiger Form. Der dargestellte Querschnitt zeigt das Halbzeug entsprechend einem Querschnitt einer fertigen Barre, wie er in den 4 und 5 dargestellt ist. Das Halbzeug 1 ist hier durch ein Prepreg gebildet. Für die nachfolgende Erläuterung wird dieses Halbzeug 1 auch als "Schicht" bezeichnet, auch wenn es tatsächlich aus mehreren Lagen zusammengesetzt ist. In diesem Fall können Verstärkungsfasern in jeder einzelnen Lage parallel zueinander angeordnet sein. Die Fasern unterschiedlicher Lagen haben dann unterschiedliche Orientierungen. Die Dicke des Halbzeugs 1 beträgt beispielsweise 2 mm.

In das Halbzeug 1 sind mehrere Löcher 2, 3 eingestanzt. Durch jedes Loch ist ein Befestigungselement 4, 5 geführt. Die Löcher 2, 3 können auch dadurch gebildet werden, daß man ein spitzes Werkzeug durch das Halbzeug 1 hindurchdrückt, so daß die Verstärkungsfasern des Halbzeugs 1 nicht geschnitten, sondern seitlich verdrängt werden.

Das Befestigungselement 4 weist einen konischen Schaft 6 und einen Stützflansch 7 auf, wobei der Stützflansch 7 mit einer Befestigungsachse 8 einen spitzen Winkel einschließt.

Das Befestigungselement 5 weist einen zylindrischen Schaft 9 und einen Stützflansch 10 auf, der eine etwas geringere Erstreckung als der Stützflansch 7 hat.

Wie aus 2 zu erkennen ist, sind auf das Halbzeug 1 mehrere Verstärkungen aufgelegt. Dabei handelt es sich um zwei Streifen 11, 12, die sich parallel zur Längserstreckung des Halbzeugs 1 erstrecken und beidseits der Befestigungselemente 4 angeordnet sind. Die Anordnung der Streifen 11, 12 ist dabei so, daß die Streifen 11, 12 vom Stützflansch 7 der Befestigungselemente 4 übergriffen werden, d.h. der Stützflansch 7 stützt sich auf den Streifen 11, 12 ab. Zwischen den Streifen 11, 12 verbleibt eine Lücke 13. Im Bereich der Lücke 13 liegt der Stützflansch 7 weder auf den Streifen 11, 12 noch auf dem Halbzeug 1 auf. Die Streifen 11, 12 können genauso aufgebaut sein wie das Halbzeug, also durch mehrere Lagen von UD-Prepregs, deren Fasern unterschiedliche Orientierungen aufweisen. Auch die Streifen 11, 12 können eine Dicke von ca. 2 mm aufweisen.

Im Bereich der Befestigungselemente 5 ist eine weitere Verstärkung 14 vorsehen, die die Befestigungselemente 5 vollständig umgibt. Zweckmäßigerweise wird die Verstärkung 14 auf das Halbzeug 1 aufgelegt, bevor die Löcher 3 ausgestanzt werden. Die Verstärkung 14 ist genauso aufgebaut wie die Streifen 11, 12.

Um die Befestigungselemente 4, 5 in den Löchern 2, 3 zu fixieren, sind Träger 15, 16 vorgesehen. Jeder Träger 15, 16 wird auf der den Stützflanschen 7, 10 gegenüberliegenden Seite des Halbzeugs 1 an das Halbzeug angelegt. Schraubbolzen 17, 18 werden durch die Träger 15, 16 hindurch und in Innengewinde 19, 20 der Befestigungselemente 4, 5 eingeschraubt. Dabei können die Schraubbolzen 17, 18 so angezogen werden, daß die Befestigungselemente 4, 5 mit ihrem Schaft 6, 9 auf den Trägern 15, 16 aufstehen.

Eine weitere Verstärkung 21 ist entlang der anderen Längskante des Halbzeugs 1 aufgelegt, deren Aufbau dem der Streifen 11, 12 entspricht.

Das mit den Befestigungselementen 4, 5, den Streifen 11, 12 und den Verstärkungen 14, 21 versehene Halbzeug 1 wird gemeinsam mit den Trägern 15, 16 in eine Pressenform 22 eingelegt. Die Pressenform 22 weist ein Oberteil 23 und ein Unterteil 24 auf. Im Oberteil 23 ist eine Ausnehmung 25 für den Träger 16 und im Unterteil 24 ist eine Ausnehmung 26 für den Träger 15 vorgesehen (3).

Das Halbzeug 1 wird nun so in die Pressenform 22 eingelegt, daß sich ein Innenraum 27 ergibt und das Halbzeug 1 sich im Bereich seiner beiden Verstärkungen 14, 21 überlappt. In diesem Stadium gibt es zwischen dem Befestigungselement 4 und den Streifen 11, 12 jeweils noch einen kleinen Hohlraum 28.

In den Innenraum 27 wird ein Schlauch 29 eingelegt, der unter Druck gesetzt wird, solange der Kunststoff des Halbzeugs 1, des Streifens 11, 12 der Verstärkungen 14, 21 noch formbar ist. Natürlich kann man den Schlauch 29 bereits einlegen, bevor man das Halbzeug in die dargestellte Schleife legt. Die Pressenform 22 wird bei der Druckbeaufschlagung des Schlauchs 29 geschlossen gehalten und ebenfalls unter Druck gesetzt. Dabei werden die Bereich entlang der Längskanten des Halbzeugs 1 mit den dazwischenliegenden Verstärkungen 14, 21 aufeinandergepreßt. Das Halbzeug 1 wird durch den im Schlauch 29 herrschenden Druck von innen gegen die Pressenform 22 gepreßt, so daß sich eine Barre 30 ergibt, wie sie in den 4 und 5 dargestellt ist. Daraus ist zu erkennen, daß der Kunststoff der Streifen 11, 12 den Bereich bis zum Stützflansch 7 des Verstärkungselements 4 vollständig ausgefüllt hat. Das Verstärkungselement 4 durchragt das Halbzeug 1 und die Streifen 11, 12 vollständig und schließt mit der Außenseite 31 der Barre 30 glatt ab. Dies ist auf einfache Weise dadurch erreicht worden, daß der Träger 15 eine Begrenzung für die Außenseite 31 bildet. Durch Spalte, die sich zwischen der Pressenform 22 und den Trägern 15, 16 ergeben, kann überflüssiger Kunststoff verdrängt werden.

Die Bereiche des Halbzeugs 1 entlang seiner Längskanten mit den Verstärkungen 14, 21 bilden nun einen Befestigungsabschnitt 32 zur Aufnahme von Wirkwerkzeugen, beispielsweise Nadeln 33, die mit Hilfe eines Klemmstücks 34 und eines Schraubbolzens 35 am Befestigungsabschnitt 32 festgeklemmt werden können.

Der Schlauch 29 verbleibt im Innern der Barre 30. Er deckt das Befestigungselement 4 ab, so daß die Gefahr gering ist, daß durch das Befestigungselement 4 Verunreinigungen in das Innere der Barre 30 gelangen.

5 zeigt die Barre 30 in einer Schnittansicht außerhalb der Befestigungselemente 4. Es ist zu erkennen, daß im Bereich der Lücke 13 eine verringerte Wandstärke der Bodenwand 36 entstanden ist. Dies ist aber unkritisch, weil hier keine Befestigungselemente 4 vorgesehen sind.

Der Stützflansch 10 des Befestigungselements 5 ist sozusagen allseitig von Kunststoff umgeben, so daß der Stützflansch 5 vollständig formschlüssig in dem Befestigungsabschnitt 32 gehalten ist.

Auch der Schaft 9 des Befestigungselements 5 schließt mit der Außenseite der Barre 30 ab.


Anspruch[de]
Verfahren zum Herstellen einer Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre, bei dem man aus einem Kunststoff-Halbzeug einen Korpus formt, den Kunststoff aushärten läßt und mindestens ein Befestigungselement in die Barre einbaut, dadurch gekennzeichnet, daß man das Befestigungselement in das Kunststoff-Halbzeug vor dem Aushärten einsetzt. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Befestigungselement in das Kunststoff-Halbzeug einsetzt, solange es flächig vorliegt. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Befestigungselement auf einem Träger fixiert, der in eine zum Aushärten verwendete Form gemeinsam mit dem Halbzeug eingelegt wird. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Fixieren des Befestigungselements am Träger eine Befestigungsgeometrie des Befestigungselements verwendet, mit der die fertige Barre mit anderen Elementen einer Wirkmaschine in Verbindung gebracht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Einbringen des Befestigungselements ein Loch in dem Kunststoff-Halbzeug erzeugt. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Loch ausstanzt. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Loch durch Furchen erzeugt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Befestigungselement benachbart mindestens eine Verstärkung aus Kunststoff-Halbzeug so anordnet, daß sie von einem Stützflansch des Befestigungselements übergriffen wird. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen der Verstärkung und dem Befestigungselement einen Hohlraum vorsieht, in den man Kunststoff mit Fasern beim Pressen verdrängt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kunststoff-Halbzeug unter Ausbildung eines Innenraums in eine Pressenform einlegt und den Innenraum beim Pressen mit Innendruck beaufschlagt. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Schlauch mit dem Kunststoff-Halbzeug in die Pressenform einlegt und das Kunststoff-Halbzeug um den Schlauch herum führt, wobei man den Schlauch unter Druck setzt. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre mit einem Korpus, der mindestens eine Schicht aus faserverstärktem Kunststoff aufweist, und mindestens einem Befestigungselement, das mit dem Korpus verbunden ist, wobei sich das Befestigungselement zumindest teilweise durch die Schicht hindurch erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (4, 5) in die Schicht (1) eingehärtet ist. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (4, 5) im Innern des Korpus einen Stützflansch (7, 10) aufweist. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützflansch (7) mit einer Befestigungsachse (8) einen Winkel < 90° einschließt. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff zumindest im Bereich parallel zur Längserstreckung der Barre (30) einen Raum (28) bis zum Stützflansch (7) vollständig ausfüllt. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungselement (4, 5) einen Schaft (6, 9) aufweist, der die Schicht (1) vollständig durchragt. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (6, 9) mit der Außenseite (31) der Barre (30) abschließt. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (6) konisch ausgebildet ist. Kunststoff-Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Korpus einen Innenraum (27) aufweist, in dem ein Schlauch (29) angeordnet ist, der von innen am Korpus anliegt und das Befestigungselement (4) von innen überdeckt.






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