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Dokumentenidentifikation DE102007014663A1 18.10.2007
Titel Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs
Anmelder General Motors Corp., Detroit, Mich., US
Erfinder Huseman, Steven C., Noblesville, Ind., US;
Ledezma, Cristina T., Carmel, Ind., US
Vertreter Manitz, Finsterwald & Partner GbR, 80336 München
DE-Anmeldedatum 27.03.2007
DE-Aktenzeichen 102007014663
Offenlegungstag 18.10.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 18.10.2007
IPC-Hauptklasse B60W 20/00(2006.01)A, F, I, 20070327, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B60W 40/12(2006.01)A, L, I, 20070327, B, H, DE   B60K 6/04(2006.01)A, L, I, 20070327, B, H, DE   
Zusammenfassung Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs. Das Verfahren umfasst vorzugsweise ein Berechnen eines ersten Anzeigewerts auf der Grundlage einer von der primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs gesandten Schätzung. Ein zweiter Anzeigewert wird durch ein Berechnen der Differenz zwischen dem Wert eines Drehmomentbefehls und dem in Ansprechen auf den Drehmomentbefehl zurückgemeldeten gelieferten Betrag von Drehmoment erhalten. Ein dritter Anzeigewert wird auf der Grundlage mehrerer Systemdynamikgleichungen berechnet. Der erste, zweite und dritte Anzeigewert werden dann kombiniert, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle zu erhalten.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs.

Hybrid-elektrische Fahrzeuge umfassen typischerweise eine primäre Kraftquelle, wie zum Beispiel eine Maschine, und eine sekundäre Kraftquelle, wie zum Beispiel einen elektrischen Motor/Generator, welche einzeln oder in Kombination betrieben werden können, um das Fahrzeug anzutreiben. Wenn eine Person, die das Fahrzeug fährt, das Gaspedal niederdrückt, erstellt ein Steuerungsmodul einen Leistungsbefehl des Fahrers. Information betreffs des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle kann, beispielsweise bei der Wahl einer geeigneten Antwort auf den Leistungsbefehl des Fahrers, nützlich sein.

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials einer primären Kraftquelle, beispielsweise einer Maschine. Das Verfahren umfasst ein Berechnen eines ersten Anzeigewerts auf der Grundlage einer von der primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs gesandten Schätzung. Ein zweiter Anzeigewert wird durch ein Berechnen der Differenz zwischen dem Wert eines Drehmomentbefehls und dem in Ansprechen auf den Drehmomentbefehl zurückgemeldeten gelieferten Betrag an Drehmoment erhalten. Ein dritter Anzeigewert wird auf der Grundlage mehrerer Systemdynamikgleichungen berechnet. Die ersten, zweiten und dritten Anzeigewerte werden dann kombiniert, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle zu erhalten.

Das Verfahren kann auch ein Normalisieren der ersten, zweiten und dritten Anzeigewerte auf ein maximales Systemleistungspotenzial umfassen.

Das Verfahren kann auch ein Normalisieren der ersten, zweiten und dritten Anzeigewerte auf ein maximales Maschinenleistungspotenzial umfassen.

Das Berechnen des zweiten Anzeigewerts kann auch ein Überwachen des Kraftstoffverbrauchs der primären Kraftquelle umfassen, um eine Schätzung des gelieferten Drehmoments zu erhalten.

Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand einer vorteilhaften Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:

1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Fahrzeugs ist; und

2 ein Flussdiagramm ist, das ein erfindungsgemäßes Verfahren darstellt.

Auf die Zeichnungen Bezug nehmend, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Komponenten bezeichnen, zeigt 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Fahrzeugs 10. Das Fahrzeug 10 umfasst eine primäre Kraftquelle, wie zum Beispiel die Maschine 12, welche mit einem Getriebe 14 wirksam verbunden ist. Das Getriebe 14 umfasst eine sekundäre Kraftquelle, wie zum Beispiel den Motor/Generator 16, welche mit einem Energiespeichersystem, beispielsweise der Batterie 18, wirksam verbunden ist. Der Motor/Generator 16 kann Energie aus der Batterie 18ziehen, um das Fahrzeug 10 anzutreiben, oder er kann Energie erzeugen und zum Speichern an die Batterie 18 übertragen. Das Getriebe 14 ist mit den Rädern 20 des Fahrzeugs 10 verbunden. Ein Gaspedal 22 ist mit einem Steuerungsmodul 24 wirksam verbunden, welches den Abtrieb der Maschine 12 und des Motors/Generators 16 steuert, um das Fahrzeug 10 anzutreiben. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform ist das Fahrzeug 10 ein kommerzieller Bus, und die Maschine 12 ist eine Dieselmaschine, die vorliegende Erfindung kann jedoch auch auf andere Fahrzeugtypen und Maschinenkonfigurationen angewendet werden.

Auf 2 Bezug nehmend ist ein erfindungsgemäßes Verfahren 40 (in diesem Kontext auch als Algorithmus 40 bezeichnet) gezeigt. Genauer gesagt zeigt 2 ein Blockdiagramm, das Schritte darstellt, die durch eine Steuerungseinrichtung, wie zum Beispiel das (in 1 gezeigte) Steuerungsmodul 24, ausgeführt werden.

Wie nachfolgend genau beschrieben wird, berechnet der Algorithmus 40 vorzugsweise drei Anzeigewerte I1, I2 und I3, von denen jeder eine Anzeige oder Schätzung des Leistungspotenzials einer Maschine bereitstellt. Danach kombiniert der Algorithmus 40 die Anzeigewerte I1, I2 und I3, um einen zusammengesetzten Anzeigewert IC zu erzeugen. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform basiert der erste Anzeigewert I1 auf von der Maschine gesandten Daten und wird bei Schritt 46 erhalten; der zweite Anzeigewert I2 basiert auf einem Drehmomentanforderungsfehler und wird bei Schritt 50 berechnet; und der dritte Anzeigewert I3 basiert auf mehreren Systemdynamikgleichungen und wird bei Schritt 54 berechnet.

Bei Schritt 42 bestimmt der Algorithmus 40, ob die (in 1 gezeigte) Maschine 12 in der Lage ist, Schätzungen des Maschinendrehmomentpotenzials zu senden. Maschinen, die Schätzungen des Drehmomentpotenzials senden, umfassen beispielsweise diejenigen, welche das Datenkommunikationsprotokoll SAE J1939 verwenden. Diese Schätzungen weisen vorzugsweise die Gestalt einer Schätzung des Maschinendrehmomentpotenzials an jedem von mehreren verschiedenen Referenzmaschinendrehzahlwerten auf. Da der gesandte Datenwert ein Drehmomentwert bei einer gegebenen Maschinendrehzahl ist, kann die Leistung gemäß der Gleichung berechnet werden: Leistung = (Drehmoment × Maschinendrehzahl)/K, wobei K eine Umwandlungskonstante ist (5,252 für Englische Einheiten). Wenn die Maschine 12 bei Schritt 42 nicht in der Lage ist, Schätzungen des Maschinendrehmomentpotenzials zu senden, oder die gesandten Werte nicht plausibel sind, geht der Algorithmus 40 weiter zu Schritt 44. Wenn die Maschine 12 bei Schritt 42 in der Lage ist, Schätzungen des Maschinendrehmomentpotenzials zu senden, geht der Algorithmus 40 weiter zu Schritt 46.

Bei Schritt 44 setzt der Algorithmus 40, da sich herausgestellt hat, dass die (in 1 gezeigte) Maschine 12 nicht in der Lage ist, Schätzungen des Maschinendrehmomentpotenzials zu senden, die normalisierte Schätzung des ersten Anzeigewerts I1 auf 1,0. Dieser Schritt hat die Auswirkung, dass er die Berechnung eines zusammengesetzten Anzeigewerts IC ermöglicht, welcher das Potential einer Maschine darstellt, die keine Schätzungen des Maschinendrehmomentpotenzials sendet. Mit anderen Worten kann durch Setzen der normalisierten Schätzung des ersten Anzeigewerts I1 auf 1,0 der zusammengesetzte Anzeigewert IC ausschließlich auf der Grundlage der verbleibenden Anzeigewerte I2 und I3 berechnet werden, welche nachfolgend genau beschrieben werden.

Bei Schritt 46 wird der erste Anzeigewert I1, da sich herausgestellt hat, dass die (in 1 gezeigte) Maschine 12 in der Lage ist, Schätzungen des Maschinendrehmomentpotenzials zu senden, auf der Grundlage der von der Maschine gesandten Daten erhalten. Die von der Maschine gesandten Daten werden von dem (in 1 gezeigten) Steuerungsmodul 24 empfangen. Wie voranstehend erwähnt, weisen die von der Maschine gesandten Daten allgemein die Gestalt einer Schätzung des Maschinendrehmomentpotenzials an jedem von mehreren verschiedenen Referenzmaschinendrehzahlwerten auf. Wenn die aktuelle Maschinendrehzahl zwischen zwei der gesandten Referenzmaschinendrehzahlen liegt, erhält das Steuerungsmodul 24 durch Interpolation eine der aktuellen Maschinendrehzahl entsprechende gesandte Schätzung des Drehmomentpotenzials.

Bei Schritt 48 filtert und normalisiert der Algorithmus 40 den ersten Anzeigewert I1. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezieht sich der Begriff "Filtern" auf den Prozess des Mittelns mehrerer Datenpunkte, die über eine vorbestimmte Zeitspanne aufgenommen wurden, und der Begriff "Normalisieren" bezieht sich auf den Prozess der Standardisierung eines gegebenen Anzeigewerts auf ein maximales Systemleistungspotenzial, so dass der normalisierte Wert in der Form eines Prozentsatzes des Maximalpotenzials vorliegt. Alternativ können die Anzeigewerte auf ein maximales Maschinenleistungspotenzial normalisiert werden; ein Normalisieren auf ein maximales Systemleistungspotenzial ist jedoch vorzuziehen, weil dieses Systemverluste und Systemineffizienz berücksichtigt. Die Präferenz kann beispielsweise von der beabsichtigten Verwendung des geschätzten Potenzials in dem Steuerungssystem abhängen. Die Normalisierungsdaten für Schritt 48 werden vorzugsweise von einer Maschinennenndrehmomentkurve erhalten, die in dem (in 1 gezeigten) Steuerungsmodul 24 gespeichert ist. Dementsprechend erhält das Steuerungsmodul 24 einen Maschinennenndrehmomentwert für die aktuelle Maschinendrehzahl und vergleicht ihn mit dem (bei Schritt 46 erhaltenen) ersten Anzeigewert I1, um den normalisierten ersten Anzeigewert I1 bereitzustellen.

Nun wird ein Beispiel gegeben, das die Arbeitsweise der Schritte 46 und 48 darstellt. Im Rahmen dieses Beispiels wird angenommen, dass die aktuelle Maschinendrehzahl 1200 U/min beträgt. Es wird auch angenommen, dass der erste (bei Schritt 46 erhaltene) Anzeigewert I1 bei 1200 U/min 54,23 Watt (40 ft-lbs) beträgt, und dass der (bei Schritt 46 erhaltene) Systemnenndrehmomentwert bei 1200 U/min 61 Watt (45 ft-lbs) beträgt. Gemäß dem vorliegenden Beispiel beträgt der normalisierte erste Anzeigewert I1 54,23/61 = 0,889·100% = 88,9%. Daher wird geschätzt, dass die Maschine zu 88,9% leistungsfähig ist. Mit anderen Worten ist die Maschine nur in der Lage, 88,9% ihres optimalen Maximaldrehmomentabtriebs zu erzeugen, während sie mit 1200 U/min läuft. Da die Drehmomentwerte bei der gleichen Maschinendrehzahl aufgenommen sind, geht die Umwandlung von Drehmomentpotenzial zu Leistungspotenzial 1:1. Man kann daher sagen, dass die Maschine bei 1200 U/min zu 88,9% ihrer Maximalleistung fähig ist. Dieser Wert kann auch auf der Grundlage der prozentualen Differenz aus dem gespeicherten Wert gemäß der Beziehung 1 – (61 – 54,23)/61 = 0,889 berechnet werden. Dies ist das Berechnungsverfahren, das für die Anzeigewerte 2 und 3 verwendet und nachfolgend genau beschrieben wird.

Bei Schritt 50 berechnet der Algorithmus 40 den zweiten Anzeigewert I2 auf der Grundlage des Maschinenleistungsanforderungsfehlers. Der zweite Anzeigewert I2 wird durch Subtrahieren eines gelieferten Drehmomentwerts Td von einem angeforderten Drehmomentwert Tr und Umwandeln des resultierenden Drehmomentfehlers in einen Leistungsfehler bei der aktuellen Maschinendrehzahl berechnet. Das angeforderte Drehmoment Tr wird vorzugsweise von dem (in 1 gezeigten) Steuerungsmodul 24 an die (in 1 gezeigte) Maschine 12 in Ansprechen darauf übertragen, dass das (in 1 gezeigte) Gaspedal 22 niedergedrückt wird. Das gelieferte Drehmoment Td wird vorzugsweise auf der Grundlage des Kraftstoffverbrauchs der Maschine 12 bei den gegebenen Betriebsbedingungen berechnet; das gelieferte Drehmoment Td kann jedoch alternativ auf eine beliebige herkömmliche Weise berechnet werden.

Bei Schritt 52 filtert und normalisiert der Algorithmus 40 den zweiten Anzeigewert I2 auf das maximale Systemleistungspotenzial. Die Normalisierungsdaten für Schritt 52 werden vorzugsweise aus einer Systemnennleistungskurve erhalten, die in dem (in 1 gezeigten) Steuerungsmodul 24 gespeichert ist. Dementsprechend erhält das Steuerungsmodul 24 einen Systemnennleistungswert für die aktuellen Bedingungen und vergleicht ihn mit dem (bei Schritt 52 erhaltenen) zweiten Anzeigewert I2, um einen prozentualen Fehler vom Nennwert zu erhalten. Dieser Vergleich stellt ein Verhältnis des Fehlers zu dem Gesamtsystemleistungspotenzial dar. Der normalisierte zweite Anzeigewert I2 wird dann als der Wert von 1 minus den prozentualen Fehler vom Nennwert definiert.

Bei Schritt 54 berechnet der Algorithmus 40 den dritten Anzeigewert I3 auf der Grundlage mehrerer Systemdynamikgleichungen. Die mehreren Systemdynamikgleichungen und ein Verfahren zur Implementierung solcher Gleichungen, um eine Schätzung für einen Maschinendrehmomentfehler zu erhalten, sind im US-Patent Nr. 6,976,388 mit dem Titel "DIAGNOSTIC METHOD FOR A TORQUE CONTROL OF AN ELECTRICALLY VARIABLE TRANSMISSION" beschrieben, welches dem gleichen Rechtsinhaber gehört, an Heap et al. erteilt wurde und durch Bezugnahme hierin vollständig umfasst ist. Vorteilhafterweise umfasst der dritte Anzeigewert I3 in den Dynamikgleichungen eine Schätzung der Maschinenparasiten, beispielsweise maschinengetriebenes Zubehör, sowie anderer Fehler in dem gemeldeten Drehmoment, die möglicherweise durch unnormale Betriebsbedingungen verursacht werden, wodurch er eine genauere Schätzung des Maschinenleistungspotenzials bereitstellt. Dieser Drehmomentfehler wird in einen Leistungsfehler bei der aktuellen Maschinendrehzahl umgewandelt.

Die Systemdynamikgleichungen von Schritt 54 werden unter Verwendung des zweiten Newtonschen Gesetzes bestimmt, das auf drehende Körper anwendbar ist (d.h. das äußere Nettodrehmoment = Rotationsmassenträgheit·Winkelbeschleunigung). Dann wird eine Folge von Freikörperbildern (free body diagrams) erzeugt, welche Komponenten eines speziellen Fahrzeuggetriebes darstellen. Das zweite Newtonsche Gesetz wird auf jede Komponente des Getriebes angewendet, welche durch ein Freikörperbild dargestellt ist, um eine Summe aller äußeren Drehmomente zu erhalten, die auf eine gegebene Getriebekomponente wirken. Alle Freikörperbilder werden kombiniert, um eine oder mehrere Systemmatrixgleichungen zu erzeugen. Diese Systemmatrixgleichungen stellen das charakteristische rückkopplungsfreie Antwortverhalten eines speziellen Fahrzeugsystems dar.

Um eine Schätzung des Maschinendrehmomentfehlers zu erhalten, wird zu den Systemmatrixgleichungen ein Regelungsabschnitt der Gleichung addiert. Der Regelungsabschnitt basiert auf einer Rückkopplungsantwort, die geeignet ist, um einen Maschinendrehzahlfehler zu korrigieren. Der Maschinendrehzahlfehler ist als die Differenz zwischen einer gewünschten Maschinendrehzahl und einer tatsächlichen Maschinendrehzahl definiert. Da die Größe der Rückkopplungsantwort proportional zu dem Maschinendrehzahlfehler ist, kann die Größe der Rückkopplungsantwort zum Schätzen des Maschinendrehmomentfehlers verwendet werden.

Bei Schritt 56 normalisiert der Algorithmus 40 den dritten Anzeigewert I3 auf das maximale Systemleistungspotenzial. Der Normalisierungsdatenwert für Schritt 56 wird vorzugsweise aus einer Systemnennleistungskurve erhalten, die in dem (in 1 gezeigten) Steuerungsmodul 24 gespeichert ist. Dementsprechend erhält das Steuerungsmodul 24 einen Systemnennleistungswert für die aktuellen Bedingungen und vergleicht ihn mit dem (bei Schritt 54 erhaltenen) dritten Anzeigewert I3, um einen prozentualen Fehler vom Nennwert zu erhalten. Der normalisierte dritte Anzeigewert I3 wird dann als der Wert von 1 minus den prozentualen Fehler vom Nennwert definiert.

Bei Schritt 58 berechnet der Algorithmus 40 den zusammengesetzten Anzeigewert IC gemäß der Gleichung: IC = (normalisierter I1·normalisierter I2 ·normalisierter I3). Der resultierende zusammengesetzte Anzeigewert IC stellt eine Schätzung des Prozentwerts eines gewünschten Maschinenleistungswerts dar, welcher durch die Maschine 12 erzeugt werden kann. Als ein Beispiel wird angenommen, dass der normalisierte I1 96%, der normalisierte I2 90% und der normalisierte I3 91% beträgt. Dementsprechend ist IC = (0,96·0,90·0,91) = 0,786 oder 78,6%, was bedeutet, dass, wenn das Maschinennennleistungspotenzial bei der aktuellen Maschinendrehzahl 100 PS beträgt und eine Maschinenleistung von 100 PS befohlen wird, die Maschine tatsächlich nur geschätzte 78,6 PS an Leistung produzieren wird. Daraus kann das System schätzen, dass bei der aktuellen Maschinendrehzahl jeder Befehl größer als 78,6 PS auf diesen Wert begrenzt wird.

Zusammengefasst schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs. Das Verfahren umfasst vorzugsweise ein Berechnen eines ersten Anzeigewerts auf der Grundlage einer von der primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs gesandten Schätzung. Ein zweiter Anzeigewert wird durch ein Berechnen der Differenz zwischen dem Wert eines Drehmomentbefehls und dem in Ansprechen auf den Drehmomentbefehl zurückgemeldeten gelieferten Betrag an Drehmoment erhalten. Ein dritter Anzeigewert wird auf der Grundlage mehrerer Systemdynamikgleichungen berechnet. Der erste, zweite und dritte Anzeigewert werden dann kombiniert, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle zu erhalten.


Anspruch[de]
Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials einer primären Kraftquelle eines Hybridfahrzeugs, das umfasst, dass

ein erster Anzeigewert berechnet wird, wobei ein Berechnen der Differenz zwischen dem Wert eines Drehmomentbefehls und dem in Ansprechen auf den Drehmomentbefehl zurückgemeldeten gelieferten Drehmomentbetrag umfasst ist;

ein zweiter Anzeigewert auf der Grundlage mehrerer Systemdynamikgleichungen berechnet wird; und

der erste und der zweite Anzeigewert kombiniert werden, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Berechnen eines dritten Anzeigewerts auf der Grundlage einer von der primären Kraftquelle gesandten Potenzialschätzung. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kombinieren des ersten und zweiten Anzeigewerts ein Kombinieren des ersten, zweiten und dritten Anzeigewerts umfasst, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle zu erhalten. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch ein Normalisieren des ersten, zweiten und dritten Anzeigewerts auf ein maximales Systemleistungspotenzial. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Normalisieren des ersten, zweiten und dritten Anzeigewerts auf ein maximales Systemleistungspotenzial ein Implementieren einer Systemnennabtriebskurve für den Normalisierungsprozess umfasst. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kombinieren des ersten und zweiten Anzeigewerts ein Kombinieren des normalisierten ersten, normalisierten zweiten und normalisierten dritten Anzeigewerts umfasst, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle zu erhalten. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Berechnen eines ersten Anzeigewerts ein Überwachen des Kraftstoffverbrauchs der primären Kraftquelle umfasst, um eine Schätzung des gelieferten Drehmoments zu erhalten. Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials einer Hybridfahrzeugmaschine, das umfasst, dass

ein erster Anzeigewert auf der Grundlage einer von der Maschine gesandten Potenzialschätzung berechnet wird;

ein zweiter Anzeigewert berechnet wird, wobei ein Berechnen der Differenz zwischen dem Wert eines Drehmomentbefehls und dem in Ansprechen auf den Drehmomentbefehl zurückgemeldeten gelieferten Drehmomentbetrag umfasst ist;

ein dritter Anzeigewert auf der Grundlage mehrerer Systemdynamikgleichungen berechnet wird; und

der erste, zweite und dritte Anzeigewert kombiniert werden, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der Maschine zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein Normalisieren des ersten, zweiten und dritten Anzeigewerts auf ein maximales Systemleistungspotenzial. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein Normalisieren des ersten, zweiten und dritten Anzeigewerts auf ein maximales Maschinenleistungspotenzial. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kombinieren des ersten und zweiten Anzeigewerts ein Kombinieren des normalisierten ersten, normalisierten zweiten und normalisierten dritten Anzeigewerts umfasst, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der primären Kraftquelle zu erhalten. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Berechnen eines zweiten Anzeigewerts ein Überwachen des Kraftstoffverbrauchs der primären Kraftquelle umfasst, um eine Schätzung des gelieferten Drehmoments zu erhalten. Verfahren zum Schätzen des Leistungspotenzials einer Hybridfahrzeugmaschine, das umfasst, dass

ein erster Anzeigewert auf der Grundlage einer von der Maschine gesandten Potenzialschätzung berechnet wird;

der erste Anzeigewert auf ein maximales Systemleistungspotenzial normalisiert wird;

ein zweiter Anzeigewert berechnet wird, wobei ein Berechnen der Differenz zwischen dem Wert eines Drehmomentbefehls und dem in Ansprechen auf den Drehmomentbefehl zurückgemeldeten gelieferten Drehmomentbetrag umfasst ist;

der zweite Anzeigewert auf ein maximales Systemleistungspotenzial normalisiert wird;

ein dritter Anzeigewert auf der Grundlage mehrerer Systemdynamikgleichungen berechnet wird;

der dritte Anzeigewert auf ein maximales Systemleistungspotenzial normalisiert wird; und

der normalisierte erste, zweite und dritte Anzeigewert kombiniert werden, um eine Schätzung des Leistungspotenzials der Maschine zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Berechnen eines zweiten Anzeigewerts ein Überwachen des Kraftstoffverbrauchs der primären Kraftquelle umfasst, um eine Schätzung des gelieferten Drehmoments zu erhalten.






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