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Dokumentenidentifikation DE102007019106A1 08.11.2007
Titel Fleischfaserentfernung
Anmelder Völkl, Thomas, 83052 Bruckmühl, DE
Erfinder Völkl, Thomas, 83052 Bruckmühl, DE
Vertreter Hansmann & Vogeser, 81369 München
DE-Anmeldedatum 23.04.2007
DE-Aktenzeichen 102007019106
Offenlegungstag 08.11.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 08.11.2007
IPC-Hauptklasse B26D 3/22(2006.01)A, F, I, 20070423, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B26D 7/06(2006.01)A, L, I, 20070423, B, H, DE   B26D 7/32(2006.01)A, L, I, 20070423, B, H, DE   B26D 7/02(2006.01)A, L, I, 20070423, B, H, DE   B26D 1/00(2006.01)A, L, I, 20070423, B, H, DE   
Zusammenfassung Die Portioniermaschine zum Abschneiden von Portionen von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Bestandteile, insbesondere Knochen, enthaltenden, Schneidgut, insbesondere Fleisch oder Fisch, mit einem Vorschubmodul zum Vorformen und Zuführen des Schneidgutes zu einem Portionsmodul, wobei das Vorschubmodul ein in Vorschubrichtung sich erstreckendes Vorschubrohr ist, dessen hinteres offenes Ende durch einen in Vorschubrichtung im Vorschubrohr beweglichen Vorschubstempel verschließbar ist zum Vorformen und Verschieben des Schneidgutes, einem dem vorderen offenen Ende des Vorschubmoduls fluchtend gegenüberliegenden, insbesondere analog zum Vorschubmodell ausgebildeten, Portioniermodul, einer zwischen Vorschubmodul und Portioniermodul angeordneten, quer zur Vorschubrichtung abtrennenden Schneidvorrichtung mit einem Portioniermesser, wobei in den gegeneinander gerichteten Frontflächen des Vorschubmoduls und/oder des Portioniermoduls wenigstens eine Transportnut so ausgebildet ist, dass Schneid-Rückstände, insbesondere Fleischfasern, darin durch die Relativbewegung zwischen Portioniermesser und Frontflächen entlang der Nut abtransportiert werden.

Beschreibung[de]
I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft eine Schneidmaschine sowie ein Verfahren zum Schneiden eines Schneidgutes in Portionen, die möglichst wenig durch Schneidrückstände verunreinigt sein dürfen.

II. Technischer Hintergrund

Ein typischer Anwendungsfall ist das Aufschneiden, also Portionieren, von Fleisch in Stücke oder Scheiben. Ein besonderes Problem ist dabei das Herstellen von immer Gewichtsgenau gleichen, also gleich schweren, Fleisch-Scheiben, da das Schneidgut im Ausgangs-Zustand in der Regel unterschiedliche Form und Dimensionierung aufweist und daher eine immer gleich dick abgeschnittene Scheibe auch unterschiedliches Gewicht hätte.

Zusätzlich ist das Schneidgut einerseits nicht sehr formbeständig, beispielsweise bei frischem Fleisch, oder erst recht bei Fisch, und weiterhin kann das Schneidgut eine ungleichmäßige Struktur aufweisen, also insbesondere sowohl formbeständige Bestandteile (zum Beispiel Knochen) als auch weniger formbeständige Teile aufweisen, was das Herstellen Gewichtsgenauer Scheiben zusätzlich erschwert.

Prinzipiell erfolgt die Erzeugung Gewichtsgleicher Scheiben dadurch, dass das meist strangförmige Schneidgut in ein rohrförmiges Vorschubmodul eingelegt und in eine vorgegebene Querschnittsform verpresst wird, beispielsweise indem das Form-Rohr 2teilig im Querschnitt ausgebildet ist, bestehend aus einer Rinne und einem die Rinne verschließender Seitenstempel, so dass durch ein Pressen des Seitenstempels ein gleichmäßiger Querschnitt des Ausgangs-Schneidgutes über dessen gesamte Länge erzielt wird.

Zusätzlich wird im Formrohr das Schneidgut von einem Pressstempel mit analogen Querschnitt in Längsrichtung zum gegenüberliegenden, vorderen Ende hin geschoben und verpresst, falls das vordere Ende verschlossen ist.

Am vorderen Ende liegt das so vorgeformte Schneidgut an einem ebenfalls in Längsrichtung beweglichen Gegenstand an, der den notwendigen Gegendruck erzeugt, und der sich zu diesem Zweck in einem dem Vorschubmodul gegenüberliegenden und mit diesem fluchtenden, analogen Portioniermodul befindet.

Auf diese Art und Weise kann der vorderste Bereich des Schneidgutes schrittweise in das Portioniermodul gegenüber geschoben werden und dabei mittels eines quer zur Vorschubrichtung beweglichen Messers, welches zwischen dem Vorschubmodul und dem Portioniermodul angeordnet ist, Portionen oder Scheiben abgetrennt werden.

Dabei bestehen mehrere Probleme:

Zum einen dürfen zwischen Vorschubmodul und Messer ebenso wie zwischen Messer und Portioniermodul keine nennenswerten Lücken vorhanden sein, da hier sonst das unter Druck stehende Schneidgut, beaufschlagt von Pressstempel und Gegenstempel, austreten würde.

Des Weiteren darf die Presskraft des Schneidgutes gegen die beiden Seiten des Messers und ebenso anderer Teile gegen das Messer nicht so hoch werden, dass eine nennenswerte Temperaturerhöhung am Messer und damit gegebenenfalls auch am Schneidgut oder den angrenzenden Bauteilen von Vorschubmodul und Portioniermodul auftritt, was dort zu unerwünschten Schädigungen führen könnte.

Zu guter Letzt dürfen auf dem hergestellten Scheiben oder Portionen des Schneidgutes keine Schneidrückstände wie Fleischfasern oder Knochenmehl zurückbleiben, da dies sowohl aus Haltbarkeitsgründen als auch aus optischen Gründen unerwünscht ist.

III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, eine Portioniermaschine, also eine Schneidmaschine, zu schaffen, die trotz einer hohen Schneidleistung Verunreinigungsfreie Scheiben erzeugt, die ein immer gleiches Gewicht besitzen und auch an ihren Rändern nicht ausgefranst sind.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 2, 8 und 9 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

In der Praxis liegen Vorschubmodul und Portioniermodul mit einer definierten Kraft an dem dazwischen befindlichen, plattenförmige Messer an, nämlich mit circa 200 bis 3000 Nuten, wobei der Druck vom Schneidgut und der Tatsache abhängt, ob die gegeneinander gepressten Teile immer durch das Messer getrennt bleiben oder nicht. Da das Messer möglichst dünn ausgebildet sein sollte und sich in der Praxis Dicken von circa einem Millimeter und darunter bewährt haben und dennoch ein nur einseitig eingespanntes Messer benutzt werden soll, wird häufig ein sichelförmiges, rotierendes Messer benutzt, welches aufgrund der geringen Eigenstabilität möglichst großflächig und eng zwischen seitlichen Führungen geführt werden muss, nämlich den Stirnflächen der beiden Module.

Bei einer jeweils 2teiligen Ausbildung der einzelnen Module bestehend aus einer Rinne und einem darin seitlich eingepressten Seitenstempels wird die Drehachse des rotierenden Messers auf die Seite der Rinne gelegt, damit von der Seite der Seitenstempel nach Entfernen dieser Seiten Stempel die Vorrichtung frei zugänglich ist ohne Behinderung durch das Messer.

Dies führt jedoch dazu, dass das sichelförmige Messer, welches meist etwa birnenförmig gestaltet ist, mit außen dicker Drehachse, bei jeder Umdrehung einmal neu in den Zwischenraum zwischen die beiden gegeneinander vorgespannten Seitenstempel eintreten muss, die – wie die beiden Module samt allen aufgenommenem Schneidgut insgesamt – in Längsrichtung gegeneinander auf das Messer zu vorgespannt sind, indem wenigstens eines der beiden Module an einem in Längsrichtung beweglichen Schlitten hängt.

Durch die Sichelform wird erreicht, dass die Schneidkante vorn der Drehachse des Messers aus betrachtet immer weiter ins Schneidgut eindringt bis zu dem Punkt mit der größten Entfernung der Schneidkante von der Schwenkachse.

Dies bewirkt jedoch auch, dass beim Schneidvorgang abgetrennte einzelne Fleischfasern ebenfalls radial in dieser Richtung im Schneidspalt von der Drehachse des Messers weg in die Gegenrichtung transportiert werden, also im Schneidspalt in Richtung zum Seitenstempel hin, und dort sich ansammeln und zunehmend verpresst werden und zu Undichtigkeiten und austretendem Schneidgut führen können.

Um die unvermeidbar auftretenden Schneidrückstände wie etwa Fasern oder auch Knochenmehl weder alle in die insbesondere unerwünschte Richtung zu den Seitenstempeln hin zu pressen noch auf den Seiten der erzeugten Scheiben des Schneidgutes zu belassen, sondern zuverlässig und definiert abzutransportieren, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, entsprechend angeordnete Transportnuten entweder in den gegen das Messer gerichteten Frontflächen eines oder beider Module anzuordnen und/oder in einer oder beiden Seitenflächen des Messers.

Da bei der Anordnung im Messer aufgrund der geringen Dicke des Messers die mögliche Nutentiefe sehr begrenzt ist, wird die Anordnung in den Stirnflächen des Vorschub-Rohres beziehungsweise Portionierrohres bevorzugt, die insbesondere aus einem leicht bearbeitbaren Kunststoff bestehen, während der Rest des Formrohres beziehungsweise Portionierrohres in der Regel aus Edelstahl besteht.

Die Verlaufsrichtung der Nuten muss dabei so gewählt werden, dass aufgrund der auf der offenen Nutenseite entlang gleitenden Messeroberfläche bei dem in Schneidrichtung sich bewegenden Messer die in den Nuten befindlichen Schneid-Rückstände, insbesondere Fasern, in der gewünschten Richtung in den Nuten, also in Verlaufsrichtung der Nuten, abtransportiert werden.

Vorzugsweise sind die Verlaufsrichtung in den einen oder mehrere Nuten dabei so gewählt, dass beispielsweise während des Schneidvorganges der Kreuzungspunkt zwischen der Schneidkante des Messers und der Verlaufsrichtung der Transportnuten vom Inneren des Vorschubrohres, also vom Schneidgut, weggerichtet ist.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass der Kreuzungspunkt sich entsprechend der Schwerkraft und diese unterstützend in die nach unten führende Richtung der Nut gerichtet ist.

Zu diesem Zweck sind die Nuten schräg, bogenförmig oder spiralig verlaufend angeordnet, insbesondere mit einer Schrägstellung zur Schneidkante des Messers angeordnet, dass sie die Schneidkante des Messers – in Richtung des Messers – von außen nach innen kreuzen, und dies insbesondere in jeder möglichen Drehlage des Messers.

Vorzugsweise sind mehrere solcher Nuten im Abstand, insbesondere von der Drehachse des Messers aus gesehen, angeordnet, und können auch durch eine oder mehrere Verbindungsnuten, insbesondere entlang der Seitenwangen der Rinne verlaufen, miteinander in Verbindung stehen. Die Nuten erreichen jedoch in keinem Fall die Innenkontur des Vorschubrohres beziehungsweise Portioniermodules, also dem Hohlraum innerhalb der Module, in dem sich das Schneidgut beziehungsweise die bereits abgetrennten Scheiben befinden.

Ein weiteres, damit in Zusammenhang stehendes, Problem ist die zu starke Reibungswärme zwischen Messer und den Frontflächen von Vorschubmodul und Portioniermodul.

Um ein Austreten von Schneidgut und damit unsaubere Ränder der erzeugten Scheiben zu vermeiden, ist eine Vorspannung der Module in Längsrichtung gegen das Messer in einem bestimmten Maße, abhängig von Haltigkeit und anderen Parametern des Schneidgutes, notwendig. Aufgrund der hohen Drehzahlen des Messers zur Erzielung der gewünschten Mengenleistung reicht die permanente Gleitreibung zwischen Messer und diesen Frontflächen jedoch bereits aus, um die Schmelztemperatur des Kunststoffes zu erreichen, aus dem diese Frontflächen in der Regel bestehen, und damit die Vorrichtung zu beschädigen oder gar zu zerstören.

Dennoch wird das Sichelförmige Messer so gestaltet, dass es auch auf der von der Schneidkante abgewandten Seite der Drehachse noch ausreichend Materialbreite besitzt, um auch bei aus den Modulen herausgeschwenktem Messer auf der gegenüberliegenden Seite noch zwischen den Modulen geführt zu werden, um ein ständiges erneutes vollständiges Eintauchen zwischen die beiden Module, die ja gegeneinander vorgespannt werden, bei jeder erneuten Umdrehung zu vermeiden.

Dies führt jedoch dazu, dass das Material des Scheibenförmigen Messers während der gesamten Umdrehungen im Kontakt mit den seitlich anliegenden Frontflächen der Module steht und sich permanent erwärmt, und keine Kontaktfreien Abkühlphasen vorhanden sind.

Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, in dem Bereich zwischen dem Boden der Rinne der Module und der auf die Drehachse des Messers zu gerichteten Außenseite der Rinne in deren Frontflächen eine flache Ausnehmung vorzusehen, damit in diesem Bereich keine seitliche Anlage der Stirnfläche am Messer erfolgt.

Diese Ausnehmungen erreichen wiederum nicht den Innenraum der Frontfläche der Module, so dass dort, also in der Nähe des Schneidgutes, die beiden Module nach wie vor unter Vorspannung in Längsrichtung am Messer anliegen. Dies bedeutet natürlich, dass an der Außenkante der Ausnehmung, also am Übergang zwischen dem ausgenommenen Bereich und dem nicht mehr ausgenommenen Bereich der Frontfläche, das sich drehende Messer mit seiner Schneidkante zwischen die nicht mehr ausgenommenen Bereiche der gegeneinander gepressten Frontflächen bei jeder Umdrehung neu eintreten muss, jedoch kann dies durch entsprechende Abschrägung des Überganges der Ausnehmung zum nicht ausgenommenen Bereich und/oder einer entsprechend konischen Schneidkante des Messers erleichtert werden. Der Radius der Ausnehmung ist dabei vorzugsweise größer als der nicht schneidende Umfangsbereich des birnenförmigen oder sichelförmigen Messers.

Auch ein periodisches Erhöhen und Absenken des in Längsrichtung gerichteten Vorspann-Druckes der beiden Module gegen das Messer, insbesondere der beiden vom Messer abgewandten Gegenstempel gegen die Messerebene, im Takt mit dem Eintauchen und Auslaufen des Messers bei jeder Umdrehung, ist vorstellbar, oder sogar eine leichte Rückzugsbewegung der Module vom Messer in Längsrichtung.

c) Ausführungsbeispiele

Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

1: die Portioniermaschine in der Seitenansicht und Aufsicht,

2: das Vorschubmodul betrachtet in Vorschubrichtung,

3: ein typisches Schneidgut,

4: ein Portioniermesser, und

5: eine Frontfläche eines Moduls.

1 zeigt die im Wesentlichen symmetrisch zur Ebene der Schneidvorrichtung 5 aufgebaute Portioniermaschine 1, bei der beispielsweise rechts von der Ebene des Messers 4 das Vorschubmodul 11 und links davon das Portioniermodul 21 angeordnet sind.

Bei beiden Modulen ist das Vorschubrohr beziehungsweise Portionierrohr 28 im Querschnitt 2teilig ausgebildet, nämlich bestehend aus einer Rinne 12, 22 und einem Seitenstempel 13, 23, wie am besten in 2 ersichtlich. Dazwischen wird das in 1a nicht dargestellte Schneidgut 3 eingelegt und – nach dem Querverformen zwischen Rinne und Seitenstempel – in Längsrichtung 10 mittels eines Vorschubstempels 14 beziehungsweise Gegenstempels 24 in Richtung Messer 4 gepresst.

Auf diese Art und Weise wird das noch nicht aufgeschnittene Schneidgut 3 im Vorschubmodul 11 schrittweise über die Ebene des Messers 4 hinaus verschoben und dort jeweils eine Scheibe 2 abgetrennt, wie 1b zeigt, während sich gleichzeitig der Gegenstempel 24 schrittweise zurückzieht und dadurch den immer richtig dimensionierten Freiraum in dem Portioniermodul 21 schafft für die bereits abgeschnittenen und dort hintereinander abgelegten Scheiben.

1b zeigt diese Situation in der Aufsicht von oben, wobei zusätzlich zu der Schneidvorrichtung 5 mit dem Messer 4 ein Messergatter 8 Bestandteil der Schneidvorrichtung 5 ist, welches vor dem Abtrennen der Scheiben den Querschnitt des Schneidgutes in Würfel schneidet.

Das Messergatter 8 ist jedoch eine optionale Ausstattung und für die vorliegende Erfindung ohne Einfluss.

2 zeigt im Querschnitt, also betrachtet in Vorschubrichtung 10, dass die Rinne 12, 22 eine Bodenfläche aufweist, die in der Regel geneigt, und Vollzugsweise auch nicht gerade, sondern gekrümmt verlaufend, zur Pressrichtung des Seitenstempels 13, 23 verläuft. Die Restfläche des Seitenstempels 13, 23, der die offene Seite der Rinne 12, 22 vollständig verschließt, ist ebenfalls geneigt zur Querrichtung 9, der Pressrichtung der Seitenstempel, aber vorzugsweise nicht parallel und nicht identisch zum Boden der Rinne 12, 22, um dem beaufschlagten Schneidgut 3 eine unregelmäßige, natürliche Querschnittsform zu geben.

2a zeigt den meist etwa ovalen und verformten Körper des Schneidgutes 3, eingelegt in die noch offene Vorschubrinne 12 mit noch nicht am Schneidgut anliegenden Seitenstempel 13.

2b zeigt den in Richtung des Schneidgutes vorwärts geschobenen Seitenstempel 13, welcher in dieser Querschnittsform während des gesamten Vorganges, also während des Längspressens, stufenweise in Längsrichtung Vorwärtsschieben und Schneiden von Scheiben, beibehalten wird.

2c zeigt das zusätzlich optionale vorhandene Messergatter 8, bei dem die eine Messerrichtung der Querrichtung 9 entspricht und die andere Messerrichtung der Richtung der Bodenfläche der Rinne, die in diesem Fall eine Gerade ist ebenso wie die Pressfläche des Seitenstempels 13, bis auf die abgerundeten Übergänge zwischen Boden und Flanken der Rinne sowie zwischen Restfläche und Flanken beim Seitenstempel.

3 zeigt ein anderes Schneidgut als 2, nämlich ein Kotelett-Stück, also mit Knochen und der typischen Bogenform der Unterseite des Knochens, während sich das Fleisch auf der konvexen Außenseite des Knochens befindet.

Falls ein solches, teilweise formbeständiges, Schneidgut geschnitten werden soll, wird die Querschnittkontur der Rinne 12, 22 und/oder des Seitenstempels 13, 23 gegebenenfalls daran angepasst.

4 zeigt ein Portioniermesser 4 mit einer sichelförmigen Schneidkante 4a, also einer Schneidkante, die von der Drehachse 7 des Messers aus entgegen der Drehdichtung D betrachtet, einen permanent größer werdenden Abstand, also Krümmungsradius, einnimmt. Diese spiralförmige Schneidkante 4a ist an einem insgesamt birnenförmigen, plattenartigen Messer 4 ausgebildet und erstreckt sich in der Regel über die Hälfte der Außenkontur dieses Messers, während die symmetrisch dazu ausgebildete andere Hälfte des Messers keine Schneide aufweist.

4 zeigt, dass der Beginn der Schneidkante 4a verzahnt ist, was dann benötigt wird, wenn zu Beginn der Schneidvorganges hartes Material wie etwa Knochen durchtrennt werden soll, während der unverzahnte, schart geschliffene Rest der Schneidkante 4a das Fleisch schneidet. Daraus wird klar, dass bei einem Unterhalb der Rinne 12, 22 angeordneten Drehpunkt des Messers ein knochenhaltiges Schneidgut wie etwa in 3 dargestellt, mit dem Knochen in Richtung Boden der Rinne des Vorschubmodules eingelegt wird.

Erfindungswesentlich sind dabei die Gestaltungen der Frontflächen 16, 26 der Rinne 12, 22, die gegen das plattenförmige Messer 4 gepresst werden, wie sie in den 5 dargestellt sind:

5a zeigt eine erste Gestaltung einer Frontfläche 16 einer Rinne 12 oder 22 eines Moduls, in der etwa parallel zueinander verlaufend eine Reihe von bogenförmigen Transportnuten 30 angeordnet sind. Die Transportnuten krümmen sich um einen Krümmungsmittelpunkt, der unterhalb der Rinne 12, insbesondere etwa unterhalb des rechten Schenkels der Rinne liegt.

Da die Schwenkachse 7 des Messers – wie in 5b dargestellt – ebenfalls unterhalb der Rinne 12, aber weiter links, etwa unter dem linken Rand der Rinne, liegt, führt dies dazu, dass bei einem wie in 5b im Schneideinsatz entgegen dem Uhrzeigersinn gedrehten Messer 4, dessen Schneidkanten-Abstand von der Drehachse 7 im Uhrzeigersinn größer wird, die Transportnuten 30 in der Dreh-Richtung D des Messers 4 verlaufend die Schneidkante 4a des Messers 4 von der Innenseite zur Außenseite des Messers 4 kreuzen.

Auf der in 5b linken Seite, also im linken Schenkel der Rinne 12, führt dies dazu, dass dort in den Transportnuten 30 sich ansammelnde Rückstände oder Fasern zum linken äußeren Rand der Rinne transportiert werden. In dem rechten Schenkel der Rinne 12 der 5b führt dies dazu, dass durch die Drehung des Messers entgegen dem Uhrzeigersinn Rückstände in den Transportnuten 30 nach links und damit in die Verbindungsnut 31b transportiert werden, die die jeweils inneren, dem Hohlraum 19 zugewandten, Enden der Transportnuten vertikal miteinander verbindet, und an beiden Seiten des Hohlraumes 19 von oben nach unten verläuft, und in der Unterkante der Rinne 12 endet, so dass Rückstände hier ausgetragen werden können.

Natürlich haben die Verbindungsnuten 31a, b ebenso wie die Transportnuten 30 an keiner Stelle eine Verbindung mit dem Hohlraum 19, sondern sie halten demgegenüber immer einen Abstand ein, wie man auch an den Transportnuten 30 erkennt, die unterhalb des Bodens der Rinne 12 beginnen.

Die vier runden Bohrungen 33 in den vier Eckbereichen der Rinne 12 dienen dagegen zum Hindurchführen von in Vorschubrichtung 10 verlaufenden Führungsstangen.

5c zeigt eine andere Gestaltung einer Frontfläche 16:

Auch hier sind die vier Bohrungen 33 für die Führungsstangen vorhanden, und ebenso die Verbindungsnuten 31a und 31b, in diesem Fall von einer zur anderen der übereinander liegenden Bohrungen 33 vertikal durchgehend und frei im unteren Rand der Rinne 12 endend. Diese Verbindungsnuten 31a, b dienen ebenfalls dem Abführen von Schneidrückständen, primär jedoch gefördert mittels Schwerkraft vertikal nach unten.

Darüber hinaus zeigt 5c jedoch auch eine Ausnehmung 32, die nur eine geringe Tiefe besitzt und kreisbogenförmig um die Drehachse 7 des Messers 4 herum in der Frontfläche 16 angeordnet ist und in der Unterkante, also Außenkante, der Rinne 12 endet.

Der Radius ist so gewählt, dass die Ausnehmung 32 noch einen geringen Abstand zum Hohlraum 19 einhält, und diesen nicht erreicht, aber damit bereits größer ist als der kleinste wirksame Radius des birnenförmigen Messers 4.

Über einen Teil der Drehung des Messers, nämlich wenn das Messer 4 mit seiner von der Schwenkachse entfernten Spitze nach unten zeigt, liegt der innerhalb der Rinne 12 befindliche Teil des Messers 4 vollständig innerhalb der Ausnehmung 32, so dass in diesem Zustand die beiderseitigen Frontflächen 16, 26 nicht mit Druck an der Messerfläche anliegen, sondern erst, wenn sich das Messer 4 weiterdreht und mit dem Bereich seiner Schneidkante 4a, der einen größeren Abstand von der Schwenkachse 7 aufweist, in den nicht ausgenommenen Bereich zwischen den Modulen eintaucht.

1
Portioniermaschine
2
Scheibe
3
Schneidgut
4
Portioniermesser
4a
Schneidkante (4a)
5
Schneidvorrichtung
6
Schneid-Rückstände
7
Drehachse
8
Messergatter
9
Querrichtung
10
Vorschubrichtung
11
Vorschubmodul
12
Vorschub-Rinne
13
Seitenstempel
14
Vorschubstempel
15
Vorschub-Schlitten
16
Frontfläche
17
18
Vorschubrohr
19
Hohlraum
20
21
Portioniermodul
22
Rinne
23
Seitenstempel
24
Gegenstempel
25
26
Frontfläche
27
28
Portionier-Rohr
29
Hohlraum
30
Transportnut
31a,b
Verbindungsnut
21
Bohrungen
K
Knochen
D
Drehachse


Anspruch[de]
Portioniermaschine (1) zum Abschneiden von Portionen von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Bestandteile, insbesondere Knochen, enthaltenden, Schneidgut (3), insbesondere Fleisch oder Fisch, mit

einem Vorschubmodul (11) zum Vorformen und Zuführen des Schneidgutes (3) zu einem Portioniermodul (21), wobei das Vorschubmodul (11)

– ein in Vorschubrichtung (10) sich erstreckendes Vorschubrohr (18), dessen hinteres offenes Ende durch einen in Vorschubrichtung (10) im Vorschubrohr (18) beweglichen Vorschubstempel (14) verschließbar ist zum Vorformen und Verschieben des Schneidgutes (3),

– einem dem vorderen offenen Ende des Vorschubmoduls (11) fluchtend gegenüberliegendes, insbesondere analog zum Vorschubmodul ausgebildetes, Portioniermodul (21),

– einer zwischen Vorschubmodul (11) und Portioniermodul (21) angeordnete, quer zur Vorschubrichtung (10) abtrennende Schneidvorrichtung (5) mit einem Portioniermesser (4),

dadurch gekennzeichnet, dass

in den gegeneinander gerichteten Frontflächen (16, 26) des Vorschubmoduls (11) und/oder des Portioniermoduls (21) wenigstens eine Transportnut (30) so ausgebildet ist, dass Schneid-Rückstände (6), insbesondere Fleischfasern, darin durch die Relativbewegung zwischen Portioniermesser (4) und Frontflächen (16, 26) entlang der Nut abtransportiert werden.
Portioniermaschine (1) zum Abschneiden von Portionen von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Bestandteile, insbesondere Knochen, enthaltenden, Schneidgut (3), insbesondere Fleisch oder Fisch, mit

einem Vorschubmodul (11) zum Vorformen und Zuführen des Schneidgutes (3) zu einem Portioniermodul (21), wobei das Vorschubmodul (11)

– ein in Vorschubrichtung (10) sich erstreckendes Vorschubrohr (18), dessen hinteres offenes Ende durch einen in Vorschubrichtung (10) im Vorschubrohr (18) beweglichen Vorschubstempel (14) verschließbar ist zum Vorformen und Verschieben des Schneidgutes (3),

– einem dem vorderen offenen Ende des Vorschubmoduls (11) fluchtend gegenüberliegendes, insbesondere analog zum Vorschubmodul ausgebildetes, Portioniermodul (21),

– einer zwischen Vorschubmodul (11) und Portioniermodul (21) angeordnete, quer zur Vorschubrichtung (10) abtrennende Schneidvorrichtung (5) mit einem Portioniermesser (4),

dadurch gekennzeichnet, dass

in den gegen die Frontflächen (16, 26) des Vorschubmoduls (11) und/oder des Portioniermoduls (21) gerichteten Seitenflächen des scheibenförmigen Portioniermessers (4) wenigstens eine Transportnut (30) so ausgebildet ist, dass Schneid-Rückstände (6), insbesondere Fleischfasern, darin durch die Relativbewegung zwischen Portioniermesser (4) und Frontflächen (16, 26) entlang der Nut abtransportiert werden.
Portioniermaschine (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Portioniermesser (4) scheibenförmig mit spiralförmigem, entgegen der Schwenkrichtung (D) des Messers (4) zunehmenden Radius, ausgebildet ist, und die mindestens eine Transportnut (30) so geformt ist, dass sie die Schneidkante (4a) des Messers (4) in Drehrichtung (D) des Messers von außen nach innen kreuzt, und insbesondere in jeder Schneidstellung des Messers. Portioniermaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportnuten (30) bogenförmig oder spiralförmig sind, mit einer Krümmung, die stärker ist, als die Krümmung der Schneidkante (4a) des Schneidmessers (4). Portioniermaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorschubrohr (18) und/oder das Portionierrohr (28) 2teilig ausgebildet sind, aus Rinne (12 bzw. 22) und Seitenstempel (13 bzw. 23) und die Drehachse (7) des Messers (4) auf der Seite der Rinne (12 bzw. 22) liegt. Portioniermaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder mehreren Transportnuten (30) bogenförmig oder spiralig etwa relativ zur Drehachse (7) des Portioniermessers (4) angeordnet sind und in Drehrichtung des Messers betrachtet sich dem Boden der Rinne (12 bzw. 22) annähern. Portioniermaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Transportnuten (30) etwa parallel beabstandet zueinander vom Boden der Rinne (12 bzw. 22), insbesondere von der Drehachse (7) aus betrachtet, übereinander angeordnet sind und insbesondere durch eine Verbindungsnut (31), die entlang der freien Schenkel der Rinne (12 bzw. 22) verlaufen, miteinander verbunden sind. Portioniermaschine (1) zum Abschneiden von Portionen von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Bestandteile, insbesondere Knochen, enthaltenden, Schneidgut (3), insbesondere Fleisch oder Fisch, mit

einem Vorschubmodul (11) zum Vorformen und Zuführen des Schneidgutes (3) zu einem Portioniermodul (21), wobei das Vorschubmodul (11)

– ein in Vorschubrichtung (10) sich erstreckendes Vorschubrohr (18), dessen hinteres offenes Ende durch einen in Vorschubrichtung (10) im Vorschubrohr (18) beweglichen Vorschubstempel (14) verschließbar ist zum Vorformen und Verschieben des Schneidgutes (3),

– einem dem vorderen offenen Ende des Vorschubmoduls (11) fluchtend gegenüberliegendes, insbesondere analog zum Vorschubmodul ausgebildetes, Portioniermodul (21),

– einer zwischen Vorschubmodul (11) und Portioniermodul (21) angeordnete, quer zur Vorschubrichtung (10) abtrennende Schneidvorrichtung (5) mit einem Portioniermesser (4),

dadurch gekennzeichnet, dass

in wenigstens einer der Frontflächen (16, 26) der Module (11, 21) unterhalb und/oder neben dem Boden der Rinne (12, 22) eine flache Ausnehmung (32) angeordnet ist, die den Hohlraum (19 bzw. 29) nicht erreicht, aber insbesondere bis zum äußeren Rand des Moduls (11, 21) reicht.
Verfahren zum Abschneiden von Portionen von einem nur bedingt formhaltigen, jedoch formhaltige Bestandteile, insbesondere Knochen, enthaltenden, Schneidgut (3), insbesondere Fleisch oder Fisch, dadurch gekennzeichnet, dass während des Schneidens des Schneidgutes (3) Vorschubmodul (11) und Portioniermodul (21) mit definiertem Längs-Druck in bzw. gegen die Vorschubrichtung (10) an dem Portioniermesser (4) angedrückt werden. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsdruck variiert wird je nach Art des Schneidgutes (3). Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei stark im Modul, vor allem im Vorschubmodul (11), haftenden Schneidgut, insbesondere gefrorenem Fleisch, der direkt auf das Modul gegebene Längsdruck sehr niedrig, insbesondere Null, ist und insbesondere die Module in geringem Abstand zum Messer gehalten werden.






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