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Dokumentenidentifikation DE69838151T2 15.11.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001679132
Titel Plattenpressvorrichtung und Verfahren
Anmelder Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd., Tokyo, JP
Erfinder Narushima, Shigeki, Yokosuka-shi Kanagawa 239-0827, JP;
Ide, Kenichi, 1-1, Toyosu 3-cho Koto-ku Tokyo 135-8710, JP;
Dodo, Yasushi, Kouza-gun Kanagawa 253-0112, JP;
Sato, Kazuyuki, 1-1, Toyosu 3-cho Koto-ku Tokyo 135-8710, JP;
Tazoe, Nobuhiro, 1-1, Toyosu 3-cho Koto-ku Tokyo 135-8710, JP;
Sato, Hisashi, Yokohama-shi Kanagawa 235-0041, JP;
Fujii, Yasuhiro, Yokohama-shi Kanagawa 245-0067, JP;
Imai, Isao, Fujisawa-shi Kanagawa 251-0032, JP;
Obata, Toshihiko, Yokohama-shi Kanagawa 247-0014, JP;
Masuda, Sadakazu C/o JFE Steel Corporation, Tokyo 100-0011, JP;
Yamashina, Shuichi NKK Corporation, Tokyo 100-8202, JP;
Ikemune, Shozo C/o JFE Steel Corporation, Tokyo 100-0011, JP;
Murata, Satoshi C/o JFE Steel Corporation, Tokyo 100-0011, JP;
Yokoyama, Takashi C/o JFE Steel Corporation, Tokyo 100-0011, JP;
Sekine, Hiroshi C/o JFE Steel Corporation, Tokyo 100-0011, JP;
Motoyashiki, Yoichi C/o JFE Steel Corporation, Tokyo 100-0011, JP
Vertreter Grünecker, Kinkeldey, Stockmair & Schwanhäusser, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69838151
Vertragsstaaten AT, DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 11.09.1998
EP-Aktenzeichen 060069499
EP-Offenlegungsdatum 12.07.2006
EP date of grant 25.07.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.11.2007
IPC-Hauptklasse B21B 1/02(2006.01)A, F, I, 20060613, B, H, EP
IPC-Nebenklasse B21B 15/00(2006.01)A, L, I, 20060613, B, H, EP   B21B 39/04(2006.01)A, L, I, 20060613, B, H, EP   B21B 39/12(2006.01)A, L, I, 20060613, B, H, EP   B21J 1/04(2006.01)A, L, I, 20060613, B, H, EP   B21J 7/18(2006.01)A, L, I, 20060613, B, H, EP   

Beschreibung[de]
Hintergrund der Erfindung Technisches Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Plattendickeverkleinerungspressvorrichtung und ein Verfahren.

Stand der Technik

  • 1. 1 zeigt ein Beispiel für eine Vorwalzstraße, die zum Warmwalzen verwendet wird, und die mit Arbeitswalzen 2a, 2b, die vertikal einander gegenüberliegend an gegenüberliegenden Seiten einer ein zu formendes brammenartiges Material 1 im Wesentlichen horizontal durchleitenden Durchlaufstrecke S angeordnet sind, und mit Stützwalzen 3a, 3b, die mit den Arbeitswalzen 2a, 2b an der der Durchlaufstrecke entgegengesetzten Seite in Kontakt stehen, versehen ist.

In der vorstehend genannten Vorwalzstraße erfolgt die Drehung der Arbeitswalze 2a oberhalb der Durchlaufstrecke S im Gegenuhrzeigersinn, während die Drehung der Arbeitswalze 2b unterhalb der Durchlaufstrecke S im Uhrzeigersinn erfolgt, sodass das zu formende Material 1 zwischen den beiden Arbeitswalzen 2a, 2b eingeschlossen ist, wobei durch ein nach unten erfolgendes Pressen der oberen Stützwalze 3a das zu formende Material 1 von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der nachgeordneten Seite B der Strecke bewegt wird, und das zu formende Material in Richtung der Dicke der Bramme gepresst und geformt wird. Für den Fall, dass der Anpresswinkel &thgr; des zu formenden Materials 1 beim Eintritt in die Arbeitswalzen 2a, 2b nicht kleiner als ungefähr 17° ist, erfolgt jedoch ein Durchdrehen zwischen den Ober- und Unterseiten des zu formenden Materials 1 und den Außenflächen der beiden Arbeitswalzen 2a, 2b, sodass die Arbeitswalzen 2a, 2b nicht mehr in der Lage sind, mit dem zu formenden Material in Eingriff zu treten und dieses zu verkleinern.

Insbesondere für den Fall, dass der Durchmesser D der Arbeitswalzen 2a, 2b bei 1200 mm liegt, beträgt die Verkleinerung &Dgr;t bei einem einzelnen Walzdurchgang in Entsprechung zu der vorstehend genannten Bedingung für den Anpresswinkel &thgr; bei den Arbeitswalzen 2a, 2b ungefähr 50 mm, sodass beim Walzen eines zu formenden Materials 1 mit einer Dicke T0 von 250 mm die Dicke T1 der Bramme nach der Verkleinerung und Formung durch die Vorwalzstraße ungefähr 200 mm beträgt.

Entsprechend dem Stand der Technik wird das zu formende Material 1 daher in einer Umkehrwalzstraße gewalzt, in der das Material rückwärts und vorwärts bewegt wird, während sich die Dicke der Platte allmählich verringert, woraufhin, wenn die Dicke des zu formenden Materials 1 auf ungefähr 90 mm verringert ist, das Material 1 einer Fertigwalzstraße zugeleitet wird.

Ein weiteres aus dem Stand der Technik bekanntes System zur Verkleinerung und Formung eines zu formenden Materials 1 ist in 2 gezeigt; Pressformen 14a, 14b mit Profilen, die der ebenen Form der Pressformen einer Spannpressmaschine entsprechen, sind einander gegenüberliegend oberhalb und unterhalb einer Durchlaufstrecke S angeordnet, wobei beide Pressformen 14a, 14b derart ausgelegt sind, dass sie sich in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des Materials 1 durch die Wirkung einer Hin- und Herbewegungsvorrichtung, so beispielsweise durch die Wirkung von Hydraulikzylindern, abgestimmt auf den Durchlauf des Materials 1 aneinander annähern und voneinander entfernen, während eine Verkleinerung und Formung des zu formenden Materials 1 in Richtung der Plattendicke erfolgt.

Die Pressformen 14a, 14b sind mit flachen Formungsflächen 19a, 19b, die sich von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der nachgeordneten Seite B der Strecke hin allmählich abschrägen, sowie mit flachen Formungsflächen 19a, 19b ausgestattet, die sich von den vorstehend genannten Formungsflächen 19c, 19d weg in einer Richtung parallel zu der Durchlaufstrecke S und an gegenüberliegenden Seiten derselben anschließen.

Die Breite der Pressformen 14a, 14b ist entsprechend der Plattenbreite (ungefähr 2000 mm oder mehr) des zu formenden Materials 1 festgelegt.

Wird das zu formende Material 1 mittels des Umkehrverfahrens unter Verwendung der in 1 gezeigten Vorwalzstraße gewalzt, so ist jedoch sowohl an dem vorgeordneten Ende A der Durchlaufstrecke S der Vorwalzstraße wie auch an dem nachgeordneten Ende B derselben ein Zwischenraum zum Herausziehen des zu formenden Materials beim Austritt aus der Vorwalzstraße erforderlich, weshalb die Maschine lang und groß ausgestaltet sein muss.

Wird das zu formende Material 1 in Richtung seiner Plattendicke unter Verwendung der in 2 gezeigten Pressformen 14a, 14b verkleinert und geformt, so sind die mit dem zu formenden Material 1 in Kontakt stehenden Flächen der Formungsflächen 19a, 19b, 19c und 19d erheblich länger als diejenigen der Pressformen einer Spannpressmaschine, wobei die Kontaktflächen noch größer werden, wenn sich die Pressformen 14a, 14b der Durchlaufstrecke S nähern, wodurch während der Verkleinerung eine große Belastung auf jede Pressform 14a, 14b einwirkt.

Darüber hinaus müssen die Kraftübertragungselemente, so beispielsweise Exzenterwellen und Stangen, zum Bewegen der Pressformen 14a, 14b, des Gehäuses und dergleichen, ausreichend hart sein, um den vorstehend genannten Belastungen beim Verkleinern standzuhalten, weshalb jedes dieser Elemente und auch das Gehäuse groß ausgestaltet sein müssen.

Wird das zu formende Material 1 in Richtung seiner Plattendicke unter Verwendung der Pressformen 14a, 14b verkleinert und geformt, so wird darüber hinaus ein Teil des Materials 1 in Abhängigkeit von seiner Form sowie dem Hub der Pressformen 14a, 14b zurück zu der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke gedrängt, weshalb es schwierig ist, das zu formende Material 1 der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke zuzuleiten.

Wird das zu formende Material 1 unter Verwendung der in 2 gezeigten Pressformen 14a, 14b in Richtung seiner Plattendicke verkleinert und geformt, so ist die Höhe der Unterseite des Materials 1 nach der Verkleinerung durch die Pressformen 14a, 14b größer als die Höhe der Unterseite des Materials 1 unmittelbar vor der Verkleinerung durch die Pressformen, und zwar in einem Ausmaß, das der Verringerung der Dicke entspricht.

Infolgedessen neigt das führende Ende des zu formenden Materials 1 dazu, schlaft herabzuhängen, weshalb (nicht dargestellte) Registerwalzen, die an der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke S zum Tragen des geformt werdenden Materials 1 angeordnet sind, mit dem führenden Ende des Materials 1 in Eingriff geraten können, was gegebenenfalls zu einer Beschädigung der Registerwalzen wie auch des geformt werdenden Materials 1 führt.

In jüngster Zeit wurde eine in 3 gezeigte höhenverstellbare Pressmaschine (flyingsizing press machine) entwickelt.

Die höhenverstellbare Pressmaschine umfasst ein Gehäuse 4, das an einer Durchlaufstrecke S derart angeordnet ist, dass eine Bewegung des zu formenden Materials 1 möglich wird, einen oberen Wellenkasten 6a und einen unteren Wellenkasten 6b, die in Fensterabschnitten 5 des Gehäuses 4 einander gegenüberliegend an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke S angeordnet sind, obere und untere Drehwellen 7a, 7b, die sich im Wesentlichen horizontal in einer Richtung senkrecht zu der Durchlaufstrecke S erstrecken und von dem oberen Wellenkasten 6a beziehungsweise dem unteren Wellenkasten 6b durch (nicht dargestellte) Lager an den Nichtexzenterabschnitten gehalten werden, Stangen 9a, 9b, die oberhalb und unterhalb der Durchlaufstrecke S angeordnet und mit Exzenterabschnitten der Drehwellen 7a, 7b durch Lager 8a, 8b an den Endabschnitten hiervon verbunden sind, Stangenhalterungskästen 11a, 11b, die mit Zwischenabschnitten der oberen und unteren Stangen 9a, 9b durch Lager 10a, 10b mit sphärischen Flächen verbunden und in den Fensterabschnitten 5 des Gehäuses 4 untergebracht sind sowie frei vertikal gleiten können, Pressformenhalter 13a, 13b, die mit den oberen Abschnitten der Stangen 9a, 9b über Lager 12a, 12b mit sphärischen Flächen verbunden sind, Pressformen 14a, 14b, die an den Pressformenhaltern 13a, 13b angebracht sind, sowie hydraulische Zylinder 15a, 15b, deren Zylindereinheiten mit Zwischenstellen entlang der Länge der Stangen 9a, 9b durch Lager verbunden sind, wobei die Spitzen der Kolbenstangen mit den Pressformenhaltern 13a, 13b durch Lager verbunden sind.

Die Drehwellen 7a, 7b sind mit der (nicht dargestellten) Ausgabewelle eines Motors über eine Universalkupplung sowie ein Geschwindigkeitsverringerungsgetriebe verbunden, wobei sich, sobald der Motor startet, die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b abgestimmt auf den Durchlaufvorgang aneinander annähern und von der Durchlaufstrecke S wegbewegen.

Die Pressformen 14a, 14b umfassen flache Formungsflächen 16a, 16b, die sich von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke hin allmählich abschrägen und sich hierdurch der Durchlaufstrecke S annähern, sowie weitere flache Formungsflächen 17a, 17b, die sich von den vorstehend genannten Formungsflächen 16a, 16b weg in einer Richtung parallel zu der Durchlaufstrecke S anschließen.

Die Breite der Pressformen 14a, 14b ist durch die Plattenbreite (ungefähr 2000 mm oder mehr) des zu formenden Materials 1 festgelegt.

Eine Positionseinstellschraube 18 ist an der Oberseite des Gehäuses 4 vorgesehen, um zu ermöglichen, dass der obere Wellenkasten 6a auf die Durchlaufstrecke S zu oder von dieser weg bewegt wird, wobei durch eine Drehung der Positionseinstellschraube 18 um ihre Achse die Pressform 14a über die Drehwelle 7a, die Stange 9a und den Pressformenhalter 13a angehoben und abgesenkt werden kann.

Wird das zu formende Material 1 in Richtung der Plattendicke unter Verwendung der in 3 gezeigten höhenverstellbaren Pressmaschine verkleinert und geformt, so wird die Positionseinstellschraube 18 geeignet gedreht, um die Position des oberen Wellenkastens 6a derart einzustellen, dass der Abstand zwischen den oberen und unteren Pressformen 14a, 14b entsprechend der Plattendicke des durch Verkleinern und Formen in Richtung der Plattendicke zu formenden Materials 1 festgelegt ist.

Anschließend wird der Motor gestartet, um die oberen und unteren Drehwellen 7a, 7b in Drehung zu versetzen, woraufhin das zu formende Material 1 zwischen die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b eingeführt sowie mittels der oberen und unteren Pressformen 14a, 14b, die sich mit Blick auf die Durchlaufstrecke S auf diese zu und von dieser wegbewegen, verkleinert und geformt wird, während eine Bewegung in Richtung der Durchlaufstrecke S entsprechend der Verschiebung der Exzenterabschnitte der Drehwellen 7a, 7b erfolgt.

Zu diesem Zeitpunkt wirkt ein geeigneter hydraulischer Druck auf die hydraulischen Kammern der hydraulischen Zylinder 15a, 15b ein, wobei die Winkel der Pressformenhalter 13a, 13b derart geändert werden, dass sich die Formungsflächen 17a, 17b der oberen und unteren Pressformen 14a, 14b an der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke stets parallel zu der Durchlaufstrecke S erstrecken.

Die höhenverstellbare Pressmaschine gemäß 3 weist allerdings im Vergleich zu den Pressplatten einer Plattenverkleinerungspressmaschine erheblich größere Kontaktflächen zwischen den Formungsflächen 16a, 16b, 17a und 17b der Pressformen 14a, 14b und dem zu formenden Material 1 auf. Aufgrund der Tatsache, dass sich die vorstehend genannten Kontaktflächen vergrößern, wenn sich die Pressformen 14a, 14b der Durchlaufstrecke S nähern, wirkt während der Verkleinerung notwendigerweise eine große Belastung auf die Pressformen 14a, 14b ein.

Darüber hinaus müssen die Pressformenhalter 13a, 13b, die Stangen 9a, 9b, die Drehwellen 7a, 7b, die Wellenkästen 6a, 6b, das Gehäuse 4 und dergleichen ausreichend hart sein, um der auf die Pressformen 14a, 14b einwirkenden Belastung standhalten zu können, weshalb diese Elemente groß ausgestaltet werden.

Zudem kann bei der in 3 gezeigten höhenverstellbaren Pressmaschine das Problem auftreten, dass die führenden und nacheilenden Enden des verkleinert und geformt werdenden Materials örtlich nach links oder rechts gebogen werden, oder dass eine Querwölbung entsteht, wodurch bei der Formung eines langen Materials 1 im Allgemeinen eine Verwindung erfolgt, es sei denn, die Mitten der Verkleinerungskräfte von den Pressformen 14a, 14b auf das zu formende Material 1 sind in genauer Ausrichtung befindlich, wenn das Material 1 durch die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b verkleinert und geformt wird.

  • 2. Bei einer aus dem Stand der Technik bekannten herkömmlichen Walzstraße, bei der Material zwischen zwei Arbeitswalzen gewalzt wird, liegt die Grenze des Verkleinerungsverhältnisses üblicherweise bei ungefähr 25%, was durch Begrenzungen beim Anpresswinkel bedingt ist. Aus diesem Grunde ist es nicht möglich, die Dicke eines Materials in großem Umfang (so beispielsweise eine Verkleinerung des Materials von einer Dicke von ungefähr 250 mm auf 30 bis 60 mm) in einem einzigen Walzdurchlauf zu verringern, weshalb drei oder vier Walzstraßen in Tandemanordnung in einem Tandemwalzsystem bereitstehen müssen, oder weshalb das zu walzende Material in einem Umkehrwalzsystem vorwärts und rückwärts gewalzt wird. Allerdings treten bei diesen Systemen praktische Probleme auf, so beispielsweise die Notwendigkeit, dass die Walzstraße lang sein muss.

Dem steht gegenüber, dass die Planetenwalzstraße, die Sendzimir'sche Walzstraße und die Mehrwalzenwalzstraße und dergleichen mehr als Vorrichtung zum Pressen entwickelt wurden, um eine große Verkleinerung bei einem Walzdurchlauf zu ermöglichen. Bei diesen Walzstraßen pressen jedoch kleine Walzen das zu walzende Material bei hoher Drehgeschwindigkeit, was zu einem großen Impuls führt, weshalb die Lebensdauer der Lager und dergleichen mehr derart kurz ist, dass diese Walzstraßen für Anlagen der Massenfertigung nicht geeignet sind.

Darüber hinaus wurden verschiedene Pressvorrichtungen entwickelt, die Abwandlungen herkömmlicher Spannpressmaschinen darstellen, siehe beispielsweise das japanische Patent 014139 (1990), die ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen 222651 (1986), 175011 (1990) und andere.

Ein Beispiel für eine höhenverstellbare Pressvorrichtung entsprechend der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 175011 (1990) ist in 4 gezeigt. Hierbei sind Drehwellen 22 an den Ober- und Unterseiten oder den linken und rechten Seiten einer Durchlaufstrecke Z eines zu formenden Materials angeordnet, wobei Formungsvorsprünge von Stangen 23 mit geeigneter Form mit Exzenterabschnitten der Drehwellen 22 und darüber hinaus an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke des zu formenden Materials angeordnete Pressformen 24 mit den Spitzen der Stangen 23 verbunden sind. Erfolgt eine Drehung der Drehwellen 22, bewirken die mit den Exzenterabschnitten der Drehwellen gekoppelten Stangen 23, dass die Ober- und Unterseiten des zu formenden Materials 1 durch die Pressformen 24 gepresst werden, wodurch die Dicke des zu formenden Materials verringert wird.

Bei den vorstehend genannten Vorrichtungen mit starker Verkleinerung treten jedoch Probleme auf, so beispielsweise die nachfolgenden: (1) ein zu verkleinerndes Material kann unter Verwendung einer höhenverstellbaren Vorrichtung, in der das Material verkleinert wird, nicht einfach verkleinert werden, da gleichzeitig der Durchlauf (der Bramme) erfolgt, (2) die Vorrichtungen sind kompliziert und weisen zahlreiche Bauteile auf, (3) viele Bauteile müssen unter starken Belastungen eine Gleitbewegung ausführen, (4) die Vorrichtungen sind nicht für häufige Betriebszyklen unter Schwerlast ausgelegt und dergleichen mehr.

Bei herkömmlichen aus dem Stand der Technik bekannten Pressvorrichtungen mit starker Verkleinerung wird mittels einer Schraube, eines Keiles, eines hydraulischen Zylinders und dergleichen Einfluss auf die Position der Pressformen genommen, um die Dicke des zu pressenden Materials festzulegen, weshalb im Ergebnis praktische Probleme dahingehend auftreten, dass die Maschinen groß, kostenintensiv und kompliziert sind sowie stark vibrieren.

  • 3. Üblicherweise wird zum Walzen einer Bramme eine Vorwalzstraße eingesetzt. Die zu walzende Bramme weist eine Länge von ungefähr 5 bis 12 m auf, wobei das Walzen der Bramme mittels einer Vielzahl von Vorwalzstraßen oder Umkehrwalzstraßen erfolgt, in denen die Bramme während des Walzens vorwärts und rückwärts geführt wird. Darüber hinaus werden Verkleinerungspressmaschinen verwendet. Aufgrund der Tatsache, dass in jüngster Zeit vermehrt lange Brammen auf den Markt kamen, die in kontinuierlichen Gusssystemen hergestellt wurden, besteht die Notwendigkeit einer kontinuierlichen Durchleitung der Bramme hin zu einem nachgeschalteten Presssystem. Wird ein Material unter Verwendung einer Vorwalzstraße vorgewalzt, so muss ein minimaler Anpresswinkel (ungefähr 17°) eingehalten werden, weshalb die Verkleinerungsgrenze &Dgr;t pro Walzdurchgang bei ungefähr 50 mm liegt. Da die Bramme kontinuierlich ist, kann dies nicht mittels Umkehrwalzen erfolgen, sodass zum Erhalten der gewünschte Dicke eine Mehrzahl von Vorwalzstraßen in Reihe angeordnet werden muss, oder für den Fall, dass eine einzelne Vorwalzstraße zum Einsatz kommt, der Durchmesser der Arbeitswalzen sehr groß sein muss.

Infolgedessen werden Verkleinerungspressmaschinen verwendet. 5 zeigt ein Beispiel für eine solche Maschine, bei der die Pressformen von Gleitern gepresst werden, sodass sich eine höhenverstellbare Maschine ergibt, die eine sich bewegende Bramme pressen kann. Die oberhalb und unterhalb der Bramme 1 vorgesehenen Pressformen 32 sind an den Gleitern 33 angebracht, wobei die Gleiter 33 mittels Kurbelmechanismen 34 nach oben oder unten bewegt werden. Die Pressformen 32, Gleiter 33 und Kurbelmechanismen 34 werden in Richtung der Durchleitung der Bramme mittels Zuleitkurbelmechanismen 35 hin- und herbewegt. Die Förderung der Bramme 1 erfolgt mittels Förderwalzen 36 und Durchleitregistem 37. Bei Verkleinerung der Bramme werden die Pressformen 32, die Gleiter 33 und die Kurbelmechanismen 34 in Richtung der Durchleitung der Bramme mittels der Zuleitkurbelmechanismen 35 bewegt, wobei die Förderwalzen 36 die Bramme abgestimmt auf deren Durchleitgeschwindigkeit durchleiten. Darüber hinaus kann ein Start-Stopp-System eingesetzt werden. Die Bramme 1 wird hierbei angehalten, wenn das System als Verkleinerungspressmaschine betrieben und die Bramme verkleinert wird, wobei nach der vollendeten Verkleinerung die Bramme um eine Länge weitergefördert wird, die einer Presslänge entspricht, woraufhin das Pressen wiederholt wird.

Es ergeben sich hierbei jedoch Probleme bei der konstruktiven Ausgestaltung und den Herstellungskosten der vorstehend erläuterten Vorwalzstraße mit Walzen großen Durchmessers, wobei die Verwendung von Walzen großen Durchmessers zu kürzeren Lebensdauern der Walzen führt, was durch die geringe Walzgeschwindigkeit sowie die Schwierigkeiten bei der Kühlung der Walzen bedingt ist. Bei der Gleiter und Zuleitkurbelmechanismen nach 5 einsetzenden Verkleinerungspressmaschine sind die Kosten für die Maschinen hoch, da die Mechanismen zum Hin- und Herbewegen der Gleiter und dergleichen in Richtung der Bewegung der Bramme kompliziert und groß sind. Darüber hinaus vibrieren die Gleiter stark in vertikaler Richtung. Bei einer Verkleinerungspressmaschine mit einem Start-Stopp-System muss die Bramme wiederholt aus dem Stillstand auf die Durchleitgeschwindigkeit beschleunigt und von der Durchleitgeschwindigkeit in den Stillstand abgebremst werden. Die Bramme wird unter Verwendung von Förderwalzen und Durchleitregistern durchgeleitet, wobei diese Vorrichtungen aufgrund der hohen Beschleunigung und Abbremsung groß ausgestaltet sind.

  • 4. Bei einer starken Verkleinerung eines Materials entsprechend dem Stand der Technik wurden früher lange Pressformen zur Verkleinerung des Materials verwendet, während dieses in einem oder mehreren Pressvorgängen in Längsrichtung durch die Pressformen geleitet wurde. Unter der Voraussetzung, dass die Längs- und Querrichtungen als Richtung, in der das gepresste Material bewegt wird, beziehungsweise als Richtung senkrecht zur Längsrichtung definiert werden, wird das stark in Längsrichtung zu pressende Material in einem einzigen Pressvorgang oder in mehreren Pressvorgängen von in Längsrichtung lang ausgebildeten Pressformen gepresst, während es in Längsrichtung zugeleitet wird. 6 zeigt ein Beispiel der vorstehend erwähnten Verkleinerungspressmaschine, während 7 den Betrieb derselben darstellt. Die Verkleinerungspresse umfasst Pressformen 42 oberhalb und unterhalb eines zu pressenden Materials 1, hydraulische Zylinder 43 zum Niederpressen der Pressformen 42 und ein Gestell 44 zum Halten der hydraulischen Zylinder 43. Ein Pressvorgang wird nachstehend unter Verwendung der Symbole L für die Länge der Pressformen 43, T für die ursprüngliche Dicke des zu pressenden Materials 1 und t für die Dicke des Materials nach der Pressung beschrieben. 7(A) zeigt den Zustand der Pressformen 42, die an einer Stelle mit der Dicke T an einem Abschnitt des als nächstes zu pressenden Materials angrenzend an einen bereits gepressten Abschnitt mit der Dicke t angeordnet sind. 7(B) zeigt den Zustand, in dem die Pressformen ausgehend von dem Zustand (A) nach unten gepresst sind. 7(C) ist der Zustand, in dem die Pressformen 42 von dem zu pressenden Material 1 getrennt wurden, das in Längsrichtung um die Presslänge L bewegt wurde, und das in Gänze für den nächsten Pressvorgang bereitsteht, der wiederum dem Zustand (A) entspricht. Die Vorgänge (A) bis (C) werden so lange wiederholt, bis sämtliches Material auf die erforderliche Dicke verkleinert ist.

Je länger die Pressformen sind, desto größer ist die Kraft, die für die Verkleinerung erforderlich ist, weshalb die Verkleinerungspressmaschine groß ausgestaltet sein muss. Bei einer Pressmaschine wird der Pressvorgang üblicherweise mit hoher Geschwindigkeit wiederholt. Wird eine Vorrichtung großer Masse mit großer Geschwindigkeit hin- und herbewegt, so ist ein großer Energieaufwand notwendig, um die Vorrichtung zu beschleunigen und abzubremsen, weshalb das Verhältnis zwischen der für das Beschleunigen und Abbremsen erforderlichen Energie und der für die Verkleinerung des zu pressenden Materials aufzuwendenden Energie derart groß ist, dass sehr viel Energie einfach nur für den Antrieb der Vorrichtung eingesetzt werden muss. Wird das Material verkleinert, so muss das Volumen, das dem dünn gemachten Abschnitt entspricht, in Längs- oder Querrichtung verschoben werden, da die Volumina des Materials vor und nach der Verkleinerung im Wesentlichen gleich sind. Für den Fall, dass die Pressformen lang sind, ist das Material eingezwängt, sodass es in Längsrichtung verschoben wird (dieses Phänomen wird auch Materialfluss genannt), wodurch der Pressvorgang insbesondere für den Fall, dass die Verkleinerung stark ist, schwierig wird.

Wird ein zu walzendes Material auf herkömmliche Weise in einer horizontalen Walzstraße verkleinert, so ist der Abstand zwischen den Walzen der horizontalen Walzstraße derart gewählt, dass die Walzen in der Lage sind, mit dem zu walzenden Material unter Berücksichtigung der Dicke des Materials nach der Formung in Eingriff zu treten, weshalb die für einen einzigen Durchgang zulässige Verkleinerung der Dicke begrenzt ist, sodass für den Fall, dass eine starke Verkleinerung der Dicke gewünscht wird, eine Mehrzahl von horizontalen Walzstraßen in Reihe angeordnet werden muss, oder das Material durch die eine horizontale Walzstraße vorwärts und rückwärts bewegt werden muss, während sich die Dicke allmählich verringert, wie dies im Stand der Technik der Fall ist. Darüber hinaus wurde ein weiteres System in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 175011 (1990) vorgeschlagen. Hier sind Exzenterabschnitte in Drehwellen vorgesehen, wobei die Bewegung der Exzenterabschnitte unter Verwendung von Stangen in eine Aufwärts-Abwärts-Bewegung umgewandelt wird, und das zu pressende Material mittels dieser Aufwärts-Abwärts-Bewegungen immer weiter verkleinert wird.

Bei dem System mit mehreren horizontalen Walzstraßen, die in Tandemanordnung (in Reihe) angeordnet sind, treten Probleme dahingehend auf, dass die Maschinen groß und kostenintensiv sind. Bei dem System für eine rückwärts und vorwärts erfolgende Durchleitung eines zu pressenden Materials durch eine horizontale Walzstraße treten Probleme dahingehend auf, dass die einzelnen Abläufe kompliziert sind, und eine lange Walzzeit erforderlich ist. Bei dem in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 175011 (1990) offenbarten System tritt zudem eine Schwierigkeit dahingehend auf, dass große Maschinen zum Einsatz kommen müssen, da ein vergleichsweise großes Drehmoment auf die Drehwellen einwirken muss, um die erforderliche Verkleinerungskraft zu erzeugen, wenn die Bewegung der Exzenterabschnitte der Drehwellen in eine Aufwärts-Abwärts-Bewegung umgewandelt werden soll, um die notwendige Verkleinerungskraft zu erzeugen.

  • 5. Üblicherweise werden Vorwalzstraßen zum Pressen von Brammen verwendet. Die zu pressende Bramme weist eine Länge von 5 bis 12 m auf. Um eine bestimmte Dicke zu erhalten, sind mehrere Vorwalzstraßen vorgesehen, oder die Bramme wird vorwärts und rückwärts bewegt, während sie im Umkehrwalzverfahren gepresst wird. Andere ebenfalls verwendete Systeme greifen üblicherweise auf eine höhenverstellbare Pressmaschine, die eine Bramme während der Pressung durchleitet, sowie auf eine Start-Stopp-Verkleinerungspressmaschine zurück, die mit der Durchleitung des Materials aufhört, wenn dieses gepresst wird, und das Material während einer Zeitspanne, in der keine Pressung erfolgt, durchleitet.

Da lange Brammen auf kontinuierlichen Gussformungsmaschinen hergestellt werden, besteht in der Praxis die Notwendigkeit, dass die Bramme einer nachfolgenden Pressvorrichtung kontinuierlich zugeführt wird. Wird eine Bramme in einer Vorwalzstraße vorgewalzt, so besteht eine Beschränkung hinsichtlich des Anpresswinkels (ungefähr 17°), weshalb die Verkleinerung pro Walzdurchgang nicht allzu groß werden kann. Da die Bramme kontinuierlich ist, kann sie nicht mittels Umkehrwalzen gewalzt werden, weshalb zum Erhalten der bevorzugten Dicke mehrere Vorwalzstraßen in Reihe angeordnet sein müssen, oder für den Fall der Verwendung einer einzelnen Walzstraße der Durchmesser der Arbeitswalzen außerordentlich groß gewählt werden muss. Es ergeben sich Schwierigkeiten mit Blick auf die konstruktive Ausgestaltung sowie die Kosten bei der Herstellung einer derartigen Vorwalzstraße mit Walzen großen Durchmessers, wobei die Walzen großen Durchmessers beim Walzen einer Bramme mit kleiner Geschwindigkeit betrieben werden, weshalb die Walzen nicht einfach gekühlt werden können, und die Lebensdauer der Walzen abnimmt. Da eine höhenverstellbare Presse eine starke Verkleinerung der Dicke ermöglicht und zudem in der Lage ist, das Material während dessen Förderung zu verkleinern, kann die Presse das gepresst werdende Material einer nachgeordneten Walzstraße kontinuierlich zuführen. Es ist allerdings schwierig, die Geschwindigkeit des zu pressenden Materials derart einzustellen, dass die höhenverstellbare Presse und die nachgeordnete Walzstraße gleichzeitig arbeiten können, um das Material zu verkleinern und zu walzen. Zudem war es bislang unmöglich, eine Start-Stopp-Verkleinerungspressmaschine und eine Walzstraße in Tandemanordnung anzuordnen, um eine Bramme kontinuierlich zu verkleinern. Bei der Start-Stopp-Verkleinerungspresse wird das zu pressende Material während des Pressens angehalten und erst durchgeleitet, wenn kein Pressen mehr erfolgt.

Ein weiteres in der Praxis verwendetes System stellt ein verstellbares System („flying system") dar, bei dem Gleiter, die eine Bramme nach unten drücken, abgestimmt auf die Durchleitgeschwindigkeit der Bramme nach oben und nach unten bewegt werden.

Bei einem Start-Stopp-System wird die schwere Bramme in jedem Arbeitszyklus aus dem Stillstand auf die maximale Geschwindigkeit Vmax beschleunigt beziehungsweise im umgekehrten Fall abgebremst, weshalb das Leistungsvermögen der Durchleiteinrichtungen, so beispielsweise der Förderwalzen und Registerwalzen, groß sein muss. Aufgrund des diskontinuierlichen Betriebes ist es schwierig, weitere Betriebsschritte auf einer nachgeordneten Pressmaschine auszuführen. Das verstellbare System setzt eine Vorrichtung mit hohem Leistungsvermögen voraus, um die Hin- und Herbewegung zu ermöglichen, und um die schweren Gleiter in Abstimmung auf die Geschwindigkeit der Bramme zu beschleunigen und abzubremsen. Ein weiteres Problem bei diesem System besteht darin, dass die Vorrichtungen mit hohem Leistungsvermögen zur Erzeugung der Hin- und Herbewegung starke Vibrationen in der Pressmaschine verursachen.

Ein weiteres Problem bei diesem System besteht darin, dass für den Fall, dass die Geschwindigkeit der Bramme von derjenigen der Gleiter abweicht, Risse in der Bramme entstehen können, oder die Maschine beschädigt werden kann.

Kürzlich wurde eine Pressmaschine mit starker Verkleinerung entwickelt, die eine dicke Bramme (zu pressendes Material) in einem einzigen Verkleinerungsvorgang auf nahezu ein Drittel der ursprünglichen Dicke verkleinern kann. 8 zeigt ein Beispiel für eine derartige Verkleinerungsmaschine, die zum Warmwalzen verwendet wird. Bei dieser Verkleinerungspressmaschine sind Pressformen 52a, 52b einander gegenüberliegend vertikal an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke S angeordnet und werden gleichzeitig auf das zu pressende Material 1 zu beziehungsweise von diesem weg bewegt, wobei das Material entlang der Durchlaufstrecke S unter Einwirkung von Hin- und Herbewegungsvorrichtungen 53a, 53b bewegt wird, und letztere Exzenterachsen, Stangen und hydraulische Zylinder aufweisen, durch die ein Material mit einer Dicke von beispielsweise 250 mm in einem einzigen Verkleinerungsvorgang auf eine Dicke von 90 mm verkleinert werden kann.

Allerdings beträgt die Verkleinerung der vorstehend genannten stark verkleinernden Pressmaschine bis zu 160 mm, das heißt, die Verkleinerung hinsichtlich einer Seite beträgt bis zu 80 mm. Entsprechend dem Stand der Technik tritt eine kleine Dickendifferenz vor und nach der Pressung auf, weshalb die Durchleitmengen der Durchleitvorrichtungen einer Pressmaschine auf den Einlass- und Auslassseiten im Wesentlichen gleich sind. Bei der vorstehend genannten stark verkleinernden Pressmaschine tritt jedoch das Problem auf, dass das zu pressende Material 1 gebogen wird, wenn die Übertragungsmengen gleich sind. Ein weiteres Problem bei dieser Maschine betrifft die Überbelastung der Durchleitvorrichtung.

Außerdem offenbart die US 3,460,370 eine Vorrichtung zum Gesenkschmieden eines kontinuierlichen Ausgangsmaterials. Diese bekannte Vorrichtung umfasst ein Paar von diametral entgegengesetzten Pressformen, die fest an den Enden von Verbindungsstangen befestigt sind, die in drehbaren Führungen gleiten.

Ferner ist aus der US 3,333,452 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reduzieren der Dicke einer Bramme bekannt. Diese bekannte Vorrichtung umfasst Schmiedewerkzeuge, die derart angetrieben sind, dass sie die Bramme symmetrisch berühren.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung wurde unter den vorstehend aufgeführten Umständen gemacht und die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Plattendickeverkleinerungspressvorrichtung sowie ein zugehöriges Verfahren bereitzustellen, bei denen eine wirkungsvolle Verkleinerung eines zu formenden Materials in Richtung der Dicke der Platte möglich ist, bei denen eine sichere Durchleitung des zu formenden Materials ermöglicht wird, und bei denen die auf die Pressformen während der Verkleinerung einwirkende Belastung gesenkt werden kann.

Zur Lösung der genannten Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Reduzieren einer Plattendicke wie in Anspruch 1 angegeben bereitgestellt.

Ferner ist eine Plattendickeverkleinerungsvorrichtung wie in Anspruch 2 angegeben bereitgestellt. Bevorzugte Ausführungsformen davon sind in den Unteransprüchen angegeben.

Weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung erschließen sich bei Betrachtung der nachfolgenden Zeichnung.

Kurzbeschreibung der Zeichnung

1 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels einer Walzstraße zum Warmwalzen.

2 ist eine schematische Ansicht, die ein Beispiel für eine Verkleinerungsformung in Richtung der Plattendicke eines zu formenden Materials unter Verwendung von Pressformen zeigt.

3 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels einer höhenverstellbaren Pressmaschine.

4 ist eine strukturelle Ansicht eines herkömmlichen Beispiels einer stark verkleinernden Pressmaschine.

5 ist eine Ansicht, die eine herkömmliche verstellbare Verkleinerungspressmaschine zeigt.

6 ist eine Ansicht, die ein Beispiel für den Aufbau einer Verkleinerungspressmaschine unter Verwendung herkömmlicher langer Pressformen zeigt.

7 ist eine Darstellung des Betriebes der Vorrichtung gemäß 6.

8 zeigt ein Verfahren zum Verkleinern der Dicke, das beim Warmpressen zum Einsatz kommt.

9 ist eine begriffliche Ansicht, gesehen von der Seite der Durchlaufstrecke der siebten Ausführungsform der Plattenverkleinerungspressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn die vorgeordneten Pressformen in der am weitesten getrennten Position von der Durchlaufstrecke und die nachgeordneten Pressformen in der am nächsten gelegenen Position zu der Durchlaufstrecke angeordnet sind.

10 ist eine begriffliche Ansicht, gesehen von der Seite der Durchlaufstrecke der siebten Ausführungsform der Plattenverkleinerungspressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn die vorgeordneten Pressformen sich hin zu der Durchlaufstrecke und die nachgeordneten Pressformen sich weg von der Durchlaufstrecke bewegen.

11 ist eine begriffliche Ansicht, gesehen von der Seite der Durchlaufstrecke gemäß der siebten Ausführungsform der Plattenverkleinerungspressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn die vorgeordneten Pressformen in der am nächsten gelegenen Position zu der Durchlaufstrecke und die nachgeordneten Pressformen in der am weitesten getrennten Position von der Durchlaufstrecke angeordnet sind.

12 ist eine begriffliche Ansicht, gesehen von der Seite der Durchlaufstrecke der siebten Ausführungsform der Plattenverkleinerungspressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn die vorgeordneten Pressformen sich weg von der Durchlaufstrecke und die nachgeordneten Pressformen sich hin zu der Durchlaufstrecke bewegen.

13 ist eine begriffliche Ansicht, die die Mechanismen zum Bewegen der Schieber, wie in den 9 bis 12 gezeigt, gemäß einer Schnittansicht in Längsrichtung der Durchlaufstrecke zeigt.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung beschrieben.

Ausführungsbeispiel

9 bis 13 zeigen ein Beispiel einer Plattenverkleinerungspressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung. Diese Plattenpressverkleinerungsvorrichtung ist mit einem Gehäuse 319, das an einer vorbestimmten Stelle entlang der Durchlaufstrecke S derart aufgebaut ist, dass das zu formende Material 1 durch den mittleren Abschnitt des Gehäuses hindurchlaufen kann, einem Paar von vorgeordneten Schiebern 324a, 324b, die oberhalb und unterhalb der Durchlaufstrecke S gegenüberliegend voneinander angeordnet sind, einem Paar von nachgeordneten Schiebern 325a, 325b, die an der nachgeordneten B-Seite der vorgeordneten Schieber 324a, 324b entlang der Durchlaufstrecke gegenüberliegend voneinander oberhalb und unterhalb der Durchlaufstrecke S angeordnet sind, vorgeordneten Pressformen 330a, 330b, die durch die vorgeordneten Schieber 324a, 324b gestützt sind, nachgeordneten Pressformen 333a, 333b, die durch die nachgeordneten Schieber 325a, 325b gestützt sind, Mechanismen 336a, 336b zum Bewegen der vorgeordneten Schieber, die die vorgeordneten Schieber 324a, 324b hin zu der Durchlaufstrecke S bewegen und die Schieber weg von der Durchlaufstrecke S bewegen, den Mechanismen 344a, 344b zum Bewegen der nachgeordneten Schieber, die die nachgeordneten Schieber 325a, 325b hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S bewegen, vorgeordneten hydraulischen Zylindern 352a, 352b als die Mechanismen zum Bewegen der vorgeordneten Pressformen, die die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b rückwärts und vorwärts entlang der Durchlaufstrecke S bewegen, hydraulischen Zylindern 354a, 354b als die Mechanismen zum Bewegen nachgeordneter Pressformen, die die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b rückwärts und vorwärts entlang der Durchlaufstrecke S bewegen und mit synchronen Antriebsmechanismen 356a, 356b entsprechend den beiden vorgenannten Mechanismen 336a, 336b, 344a und 344b zum Bewegen der Schieber vorgesehen.

Innerhalb eines Gehäuses 319 sind vorgeordnete Schieberhalterungen 320a, 320b gegenüberliegend voneinander oberhalb und unterhalb einer Durchlaufstrecke S nahe der vorgeordneten A-Seite der Durchlaufstrecke installiert und derart konstruiert, um in Richtung weg von der Durchlaufstrecke konkav ausgebildet zu sein, und nachgeordnete Schieberhalterungen 321a, 321b sind gegenüberliegend voneinander an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke S nahe der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke installiert und derart konstruiert, dass sie in Richtung weg von der Durchlaufstrecke konkav ausgebildet sind, wobei die nachgeordneten Schieberhalterungen 321a, 321b näher an der Durchlaufstrecke S als die vorgeordneten Schieberhalterungen 320a, 320b angeordnet sind.

An der äußeren Oberfläche des Gehäuses 319 sind Stangen-Einbringungslöcher 322a, 322b, die mit den vorgeordneten Schieberhalterungen 320a, 320b von dem oberen und unteren Teil des Gehäuses nahe der vorgeordneten A-Seite der Durchlaufstrecke kommunizieren und Stangen-Einbringungslöcher 323a, 323b, die mit den nachgeordneten Schieberhalterungen 321a, 321b von dem oberen und unteren Teil des Gehäuses nahe der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke kommunizieren, vorgesehen, und zwar für jede der Schiebehalterungen 320a, 320b, 321a und 321b an zwei Stellen, jede davon in Reihe in Seitenrichtung des zu formenden Materials.

Die vorgeordneten Schieber 324a, 324b sind in den vorgeordneten Schieberhalterungen 320a, 320b derart aufgenommen, dass die Schieber in Richtung hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S gleiten können, und die nachgeordneten Schieber 325a, 325b sind in den nachgeordneten Schieberhalterungen 321a, 321b derart aufgenommen, dass die Schieber in Richtung hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S gleiten können.

An den Oberflächen der vorgeordneten Schieber 324a, 324b und der nachgeordneten Schieber 325a, 325b, welche hin zu der Durchlaufstrecke S zeigen, sind Pressfrmenhalter 326a, 326b, 327a und 327b vorgesehen, die sich rückwärts und vorwärts im Wesentlichen horizontal in Richtung der Durchlaufstrecke S bewegen können.

An den am weitesten von der Durchlaufstrecke S beabstandeten Oberflächen der vorgeordneten Schieber 324a, 324b und der nachgeordneten Schieber 325a, 325b sind Halterungen 328a, 328b, 329b und 329b mit zwei Halterungen an jeder Stelle konstruiert und zwar unmittelbar gegenüber den Stangen-Einbringungslöchern 322a, 322b, 323a und 323b..

Die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b sind mit flachen Formflächen 331a, 331b, die sich allmählich der Durchlaufstrecke S von der vorgeordneten A-Seite zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke annähern und flachen Formflächen 332a, 332b vorgesehen, die sich von der nachgeordneten B-Seite der vorgenannten Formflächen 331a, 331b in Richtung der Durchlaufstrecke fortsetzen und der Durchlaufstrecke S im Wesentlichen horizontal gegenüberliegen, und die Pressformen 330a, 330b sind an den vorgenannten Pressformenhaltern 326a, 326b montiert.

Die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b sind mit flachen Formflächen 334a, 334b, die sich allmählich der Durchlaufstrecke S von der vorgeordneten A-Seite zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke annähern und flachen Formflächen 335a, 335b vorgesehen, die sich von der nachgeordneten B-Seite der vorgenannten Formflächen 334a, 334b im Wesentlichen parallel zu und gegenüberliegend von der Durchlaufstrecke S fortsetzen und die Pressformen 333a, 333b sind an den vorgenannten Pressformenhalter 327a, 327b montiert.

Die Mechanismen 336a, 336b zum Bewegen der vorgenannten Schieber umfassen Wellenkästen 337a, 337b, die oberhalb und unterhalb des Gehäuses 319 angeordnet und an den Seiten weg von den vorgenannten vorgeordneten Schieberhalterungen 320a, 320b positioniert sind, Kurbelwellen 339a, 339b, die sich im Wesentlichen horizontal in Richtung senkrecht zu der Durchlaufstrecke S erstrecken, deren Nichtexzenterabschnitte 338a, 338b durch die Wellenkästen 337a, 337b über Lager gehalten werden, und Stangen 342a, 342b, die durch die vorgenannten Stangen-Einbringungslöcher 322a, 322b eingeführt worden sind und die großen Enden von diesen sind mit den Exzenterabschnitten 340a, 340b der Kurbelwellen 339a, 339b und die Spitzen von diesen sind mit den Haltern 328a, 328b der vorgenannten Schieber 324a, 324b durch Stifte 341a, 341b parallel zu den Kurbelwellen 339a, 339b durch Lager verbunden.

Der Wellenkasten 337a, welcher oberhalb der Durchlaufstrecke S angeordnet ist, wird durch ein Stützelement 343a, das oberhalb des Gehäuses 319 vorgesehen ist, gestützt und der unterhalb der Durchlaufstrecke S angeordnete Wellenkasten 337b ist durch ein Stützelement 343b, das an dem unteren Abschnitt des Gehäuses derart angeordnet ist, damit es nach oben und nach unten bewegt werden kann, gestützt.

Außerdem kann die Anordnung des Wellenkastens 337b in Bezug auf die Durchlaufstrecke S durch Bewegung desselben nach oben oder nach unten mit einer Positionseinstellschraube (nicht dargestellt) festgelegt werden.

Bei diesen Mechanismen 336a, 336b zum Bewegen der vorgeordneten Schieber werden die Verlagerungen der Exzenterabschnitte 340a, 340b, wenn die Kurbelwellen 339a, 339b sich drehen, auf die vorgeordneten Schieber 324a, 324b durch die Stangen 342a, 342b übertragen und die Pressformenhalter 326a, 326b und die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b bewegen sich hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S zusammen mit den vorgenannten vorgeordneten Schiebern 324a, 324b.

Die Mechanismen 344a, 344b zum Bewegen der nachgeordneten Schieber umfassen Wellenkästen 345a, 345b, die oben und unten an dem Gehäuse 319 an den Seiten angeordnet sind, die weiter als die vorgenannten nachgeordneten Schiebehalterungen 321a, 321b von der Durchlaufstrecke entfernt sind, Kurbelwellen 347a, 347b, die sich im Wesentlichen horizontal in die Richtung senkrecht zu der Durchlaufstrecke S erstrecken, deren Nichtexzenterabschnitte 346a, 346b durch die Wellenkästen 345a, 345b durch Lager gestützt sind und Stangen 350a, 350b, die durch die vorgenannten Stangen-Einbringungslöcher 323a, 323b eingeführt worden sind, wobei die großen Enden dieser mit den Exzenterabschnitten 348a, 348b der Kurbelwellen 347a, 347b durch Lager verbunden sind und die Spitzen dieser sind mit den Haltern 329a, 329b der nachgeordneten Schieber 325a, 325b durch die Lager der Stifte 349a, 349b parallel zu den Kurbelwellen 347a, 347b verbunden.

Der Wellenkasten 345a, der oberhalb der Durchlaufstrecke S angeordnet ist, wird durch ein Stützelement 351a gestützt und ist an diesem fixiert, welches oben auf dem Gehäuse 319 vorgesehen ist und der Wellenkasten 345b, der unterhalb der Durchlaufstrecke S vorgesehen ist, ist durch ein Stützelement 351b gestützt, welches auf dem Boden des Gehäuses 319 derart vorgesehen ist, damit es nach oben und nach unten bewegbar ist.

Die Anordnung des Wellenkastens 345b in Bezug auf die Durchlaufstrecke S kann außerdem durch Bewegen desselben nach oben oder nach unten durch eine Position-Einstellschraube (nicht dargestellt) festgelegt werden.

Bei den vorgenannten Mechanismen 344a, 344b zum Bewegen der nachgeordneten Schieber wird die Versetzung der Exzenterabschnitte 348a, 348b, die mit der Drehung der Kurbelwellen 347a, 347b verbunden ist, auf die nachgeordneten Schieber 325a, 325b durch die Stangen 350a, 350b übertragen und die Pressformenhalter 327a, 327b und die nachgeordneten Pressforen 333a, 333b bewegen sich hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S zusammen mit den vorgenannten nachgeordneten Schiebern 325a, 325b.

Vorgeordnete hydraulische Zylinder 352a, 352b sind an der vorgeordneten A-Seite der vorgeordneten Schieber 324a, 324b in der Durchlaufstrecke derart installiert, dass die Kolbenstangen 353a, 353b hin zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke zeigen und parallel zu der Durchlaufstrecke S angeordnet sind und die vorgenannten Kolbenstangen 353a, 353b sind mit den vorgeordneten Pressformen 330a, 330b verbunden.

Mit diesen vorgeordneten hydraulischen Zylindern 352a, 352b werden die Kolbenstangen 353a, 353b herausgedrückt, wenn hydraulischer Druck an den hydraulischen Kammern an der Kopfseite angelegt wird, und die Pressformenhalter 326a, 326b und die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b bewegen sich hin zu der nachgeordneten B-Seite der vorgeordneten Schieber 324a, 324b in der Durchlaufstrecke und wenn hydraulischer Druck an den hydraulischen Kammern an der Stangenseite angelegt wird, dann werden die Kolbenstangen 353a, 353b eingezogen und die Pressformenhalter 326a, 326b und die vorgeordneten Pressformen 330, 330b bewegen sich hin zu der vorgeordneten A-Seite der vorgeordneten Schieber 324a, 324b in der Durchlaufstrecke.

Die nachgeordneten hydraulischen Zylinder 354a, 354b sind nahe zu der nachgeordneten B-Seite der nachgeordneten Schieber 325a, 325b in der Durchlaufstrecke derart montiert, dass die Kolbenstangen 355a, 355b hin zu der vorgeordneten A-Seite der Durchlaufstrecke zeigen und parallel zu der Durchlaufstrecke S angeordnet sind und die vorgenannten Kolbenstangen 355a, 355b sind mit den nachgeordneten Pressformen 333a, 333b verbunden.

Mit diesen nachgeordneten hydraulischen Zylindern 354a, 354b werden die Kolbenstangen 355a, 355b eingezogen, wenn hydraulischer Druck an den hydraulischen Kammern an der Stangenseite angelegt wird und die Pressformenhalter 327a, 327b und die vorgeordneten Pressformen 333a, 333b bewegen sich hin zu der nachgeordneten B-Seite der nachgeordneten Schieber 325a, 325b in der Durchlaufstrecke und wenn hydraulischer Druck an den hydraulischen Kammern an der Kopfseite angelegt wird, dann werden die Kolbenstangen 355a, 355b herausgedrückt und die Pressformenhalter 327a, 327b und die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b bewegen sich hin zu der vorgeordneten A-Seite der nachgeordneten Schieber 325a, 325b in der Durchlaufstrecke.

Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b sind mit Eingangswellen 357a, 357b, vorgeordneten Ausgangswellen 358a, 358b, nachgeordneten Ausgangswellen 359a, 359b und einer Vielzahl von Getrieben (nicht dargestellt), die die Drehung der Eingangswellen 357a, 357b an die Ausgangswellen 358a, 358b, 359a und 359b übertragen, vorgesehen und wenn die Eingangswellen 357a, 357b sich drehen, dann drehen sich die Ausgangswellen 358a, 358b, 359a und 359b in dieselbe Richtung mit derselben Drehgeschwindigkeit.

Die vorgeordnete Ausgangswelle 358a des Synchronantriebsmechanismus 356a ist an einer Seite durch eine Kardankupplung (nicht veranschaulicht) mit einem Nichtexzenterabschnitt 338a der Kurbelwelle 339a, die ein Element des Mechanismus 336a zum Bewegen des vorgeordneten Schiebers ist, verbunden und die nachgeordnete Ausgangswelle 355a ist durch eine Kardankupplung (nicht veranschaulicht) mit einem Nichtexzenterabschnitt 338b der Kurbelwelle 347a, die ein Element des Mechanismus 344a zum Bewegen des nachgeordneten Schiebers ist, verbunden.

Die Kurbelwellen 339a, 347a sind an den vorgenannten Ausgangswellen 358a, 359a unter solch einem Zustand verbunden, dass ein Phasenwinkelunterschied von 180° zwischen dem Exzenterabschnitt 340a der Kurbelwelle 339a und dem Exzenterabschnitt 348a der Kurbelwelle 347a existiert.

Die vorgeordnete Ausgangswelle 358b des anderen Synchronantriebsmechanismus 356b ist über eine Kardankupplung (nicht veranschaulicht) mit einem Nichtexzenterabschnitt 338b der Kurbelwelle 339b, die ein Element des Mechanismus 336b zum Bewegen des vorgeordneten Schiebers ist, verbunden und die nachgeordnete Ausgangswelle 359b ist durch eine Kardankupplung (nicht veranschaulicht) mit einem Nichtexzenterabschnitt 338b der Kurbelwelle 347b, die ein Element des Mechanismus 344b zum Bewegen des nachgeordneten Schiebers ist, verbunden.

Die Kurbelwellen 339b, 347b sind mit den vorgenannten Ausgangswellen 358b, 359b unter solch einem Zustand verbunden, dass ein Phasenwinkelunterschied von 180° zwischen dem Exzenterabschnitt 340b der Kurbelwelle 339b und dem Exzenterabschnitt 348b der Kurbelwelle 347b existiert.

Die Eingangswellen 357a, 357b der Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b sind an den Ausgangswellen der Antriebe durch Kardankupplungen (nicht veranschaulicht) verbunden und ein Antrieb wird derart betrieben, dass die Kurbelwellen 339a, 347a in 9 bis 12 gegen den Uhrzeigersinn gedreht werden und der andere Antrieb wird derart betrieben, dass die Kurbelwellen 339b, 347b in 9 bis 12 im Uhrzeigersinn gedreht werden.

Die Drehgeschwindigkeiten der oberen und unteren Antriebe sind durch eine Steuerungseinheit (nicht veranschaulicht) synchron gesteuert und zwar derart, dass die Drehgeschwindigkeit der Geschwindigkeit des zu formenden Materials 1, welches sich auf der Durchlaufstrecke S bewegt, entspricht und die Phasenwinkel der oberen Kurbelwellen 339a, 347a und der unteren Kurbelwellen 339b, 347b sind in Bezug auf die Durchlaufstrecke S symmetrisch.

Wenn das zu formende Material 1 durch die Plattenverkleinerungspressvorrichtung, wie in 9 bis 13 gezeigt, verringert und umgeformt wird, dann werden die Position-Einstellschrauben (nicht veranschaulicht) der unteren Wellenkästen 337b, 345b der Durchlaufstrecke S auf geeignete Weise gedreht, wodurch der Raum zwischen den oberen Pressformen 330a, 330b und der Raum zwischen den nachgeordneten Pressformen 333a, 333b gemäß der Plattendicke des zu reduzierenden und umzuformenden Materials 1 bestimmt wird.

Außerdem werden beide mit den Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b verbundene Antriebe (nicht veranschaulicht) derart betrieben, dass die Kurbelwellen 339a, 347a oberhalb der Durchlaufstrecke S gegen den Uhrzeigersinn gedreht werden und dass die Kurbelwellen 339b, 347b unterhalb der Durchlaufstrecke S im Uhrzeigersinn gedreht werden.

Während sich somit die Kurbelwellen 339a, 339b drehen, werden die Versetzungen der Exzenterabschnitte 340a, 340b an die vorgeordneten Schieber 324a, 324b durch die Stangen 342a, 342b übertragen und die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b bewegen sich hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S zusammen mit den vorgenannten vorgeordneten Schiebern 324a, 324b und wenn sich die Kurbelwellen 347a, 347b drehen, dann werden die Versetzungen der Exzenterabschnitte 348a, 348b an die nachgeordneten Schieber 325a, 325b durch die Stangen 350a, 350b übertragen und die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b bewegen sich hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S unter der umgekehrten Phase zu den vorgenannten vorgeordneten Pressformen 330, 330b zusammen mit den vorgenannten Schiebern 325a, 325b.

Wenn sich die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b hin zu der Durchlaufstrecke S bewegen, wird außerdem hydraulischer Druck gegen die Flüssigkeitskammern an der Kopfseite der vorgeordneten hydraulischen Zylinder 352a, 352b angelegt und die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b werden zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke (siehe 10 und 11) bewegt und wenn sich die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b weg von der Durchlaufstrecke S bewegen, dann wird hydraulischer Druck an die Flüssigkeitskammern an der Stangenseite der vorgeordneten hydraulischen Zylinder 352a, 352b angelegt, so dass die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b hin zu der vorgeordneten A-Seite der Durchlaufstrecke bewegt werden (siehe 12 und 9).

Auf die gleiche Art und Weise wie oben wird hydraulischer Druck an den hydraulischen Kammern an der Stangenseite der nachgeordneten hydraulischen Zylinder 354a, 354b angelegt, wenn sich die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b hin zu der Durchlaufstrecke S bewegen und die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b werden hin zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke bewegt (siehe 12 und 9) und wenn sich die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b weg von der Durchlaufstrecke S bewegen, dann wird hydraulischer Druck an die hydraulischen Kammern an der Kopfseite der nachgeordneten hydraulischen Zylinder 354a, 354b angelegt, so dass die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b hin zu der vorgeordneten A-Seite der Durchlaufstrecke bewegt werden (siehe 10 und 11).

Als nächstes wird das Ende der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke des Materials 1, welches zu reduzieren und in Richtung der Plattendicke umzuformen ist, zwischen den vorgeordneten Pressformen 330a, 330b von der vorgeordneten A-Seite der Durchlaufstrecke eingeführt und das vorgenannte zu formende Material 1 wird hin zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke bewegt, dann wird das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Platte durchgeführt, bei welchem das zu formende Material 1 in Richtung der Plattendicke durch obere und untere vorgeordnete Pressformen 330a, 330b, die sich hin zu der Durchlaufstrecke S bewegen und in die nachgeordnete B-Richtung der Durchlaufstrecke bewegen, reduziert und umgeformt wird.

Zu diesem Zeitpunkt bewegen sich die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b weg von der Durchlaufstrecke S und bewegen sich in die vorgeordnete A-Richtung der Durchlaufstrecke.

Während sich das zu formende Material 1 hin zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke bewegt, presst das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Platte, wie oben beschrieben, den Abschnitt des Endes, welches nahe zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke des zu formenden Materials ist, und dann wird das Ende nahe zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke des Materials 1, nachdem es durch das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Plattendicke umgeformt worden ist, zwischen den nachgeordneten Pressformen 333a, 333b eingeführt und das zu formende Material 1 wird weiterhin in Richtung der Plattendicke durch die oberen und unteren nachgeordneten Pressformen 333a, 333b, die sich hin zu der Durchlaufstrecke S bewegen und sich auch in die nachgeordnete B-Richtung der Durchlaufstrecke bewegen, reduziert und umgeformt und dies wird als ein zweites Teilverfahren zum Reduzieren der Platte definiert.

Zu diesem Zeitpunkt kann die von den oberen und unteren Antrieben zu den Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b übertragene Drehkraft effizient genutzt werden, um das zu formende Material 1 durch die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b zu reduzieren und umzuformen, weil sich die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b weg von der Durchlaufstrecke S bewegen und sich in die vorgeordnete A-Richtung der Durchlaufstrecke bewegen.

Außerdem werden die Massenkräfte der Kurbelwellen 339a, 339b und der Stangen 342a, 342b der Mechanismen 336a, 336b zum Bewegen der vorgeordneten Schieber, der nachgeordneten Pressformen 330a, 330b, etc. an die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b durch die Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b, den Kurbelwellen 347a, 347b und den Stangen 350a, 350b der Mechanismen 344a, 344b zum Bewegen der nachgeordneten Schieber etc. übertragen und unterstützen die vorgenannten nachgeordneten Pressformen 333a, 333b zum Reduzieren und Umformen des zu formenden Materials 1.

Wenn das zweite Teilverfahren zum Reduzieren der Platte für den Abschnitt des Endes nahe der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke des formenden Materials 1 vervollständigt ist, dann sind die vorgeordneten Pressformen 330, 330b in der am weitesten von der Durchlaufstrecke S entfernten Position (siehe 9) und während sich das zu formende Material in die nachgeordnete B-Richtung der Durchlaufstrecke bewegt, wird ein nicht reduzierter Abschnitt des zu formenden Materials 1, welcher nach dem bereits durch das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Platte reduzierten Abschnitt folgt, zwischen den vorgeordneten Pressformen 330, 330b eingeführt, so dass das zu formende Material 1 durch das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Platte reduziert wird, während sich die oberen und unteren vorgeordneten Pressformen 330a, 330b hin zu der Durchlaufstrecke S bewegen.

Da sich außerdem die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b weg von der Durchlaufstrecke S bewegen (siehe 10) können die von den oberen und unteren Antrieben an die Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b übertragenen Drehkräfte effizient genutzt werden, um das durch die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b zu formende Material 1 zu reduzieren und umzuformen.

Außerdem werden die Massenkräfte der Kurbelwellen 347a, 347b und der Stangen 350a, 350b der Mechanismen 344a, 344b zum Bewegen der nachgeordneten Schieber, der nachgeordneten Pressformen 333a, 333b, etc. an die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b durch die Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b, die Kurbelwellen 339a, 339b und die Stangen 342a, 342b der Mechanismen 330a, 330b zum Bewegen der vorgeordneten Schieber etc. übertragen und unterstützen die vorgenannten vorgeordneten Pressformen 330a, 330b zum Pressen und Umformen des zu formenden Materials 1.

Wenn das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Platte für den Abschnitt des zu formenden Materials 1, wie oben beschrieben, vervollständigt ist, dann sind die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b in der von der Durchlaufstrecke S am weitesten entfernten Position (siehe 11) und während sich das zu formende Material 1 in die nachgeordnete B-Richtung der Durchlaufstrecke bewegt, wird der Abschnitt des zu formenden Materials 1, welcher durch das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Platte reduziert worden ist, und in Verlängerung zu einem Abschnitt ist, welcher bereits durch das zweite Teilverfahren zum Reduzieren der Platte reduziert worden ist, zwischen den nachgeordneten Pressformen 333a, 333b eingeführt und während sich die oberen und unteren nachgeordneten Pressformen 333a, 333b hin zu der Durchlaufstrecke S bewegen, wird das zu formende Material 1 durch das zweite Teilverfahren zum Reduzieren der Platte verarbeitet und sobald es abgeschlossen ist, bewegen sich die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b weg von der Durchlaufstrecke S (siehe 12).

Mit der Plattenverkleinerungspressvorrichtung, wie in 9 bis 13 veranschaulicht und oben beschrieben, wird ein nicht reduzierter Abschnitt des zu formenden Materials dem ersten Teilverfahren zum Reduzieren der Platte unterworfen, bei welchem der Abschnitt in Richtung der Plattendicke durch die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b reduziert und umgeformt wird, und dann wird der Abschnitt des zu formenden Materials 1, welcher reduziert und umgeformt worden ist, gemäß dem zweiten Teilverfahren zum Reduzieren der Platte weiterhin durch die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b in Richtung der Plattendicke reduziert und umgeformt, und demzufolge kann das zu formende Material 1 in Richtung der Plattendicke effizient reduziert und umgeformt werden.

Da das erste und zweite Teilverfahren zum Reduzieren der Platte alternierend jeweils an einem nicht reduzierten Abschnitt des zu formenden Materials 1 und an einem Abschnitt, welcher bereits durch das erste Teilverfahren reduziert worden ist, durchgeführt werden, können die an den vorgeordneten Pressformen 330a, 330b und den nachgeordneten Pressformen 333a, 333b während des Pressens angelegten Kräfte reduziert werden und deshalb können die von den oberen und unteren Antrieben an die Synchronantriebsmechanismen 356a, 356b übertragenen Drehkräfte effizient genutzt werden.

Demzufolge kann die erforderliche Festigkeit für die Mechanismen 336a, 336b, 344a und 344b zum Bewegen der Schieber bestehend aus unterschiedlichen Bauteilen und Elementen, wie beispielsweise dem Gehäuse 319, den Schiebern 324a, 324b, 325a und 325b, den Pressformenhaltern 326a, 326b, 327a und 327b, den Wellenkästen 337a, 337b, 345a und 345b, den Kurbelwellen 339a, 339b, 347a und 347b und Stangen 342a, 342b, 350a und 350b verringert werden, so dass diese Mechanismen, Komponenten und Bauteile kompakter ausgebildet werden können.

Wenn die vorgeordneten Pressformen 330a, 330b und die nachgeordneten Pressformen 333a, 333b das zu formende Material 1 reduzieren und umformen, bewegen sich die Pressformen hin zu der nachgeordneten B-Seite der Durchlaufstrecke, wodurch die Bewegung des Materials in eine Rückwärtsrichtung hin zu der vorgeordneten A-Seite der Durchlaufstrecke, wenn das zu formende Material 1 reduziert und umgeformt ist, verhindert werden kann.

Die Plattenverkleinerungspressvorrichtung und die Teilverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung sind nicht nur auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern die hydraulischen Zylinder können beispielsweise durch aufweitende Aktuatoren, wie beispielsweise Schraubenspindel für die Bewegungsmechanismen der Pressformen ausgetauscht werden, alle Kurbelwellen können durch einen einzigen Antrieb gedreht werden, jede Kurbelwelle kann durch einen einzelnen Antrieb gedreht werden, die Anzahl der Stangen, die die Versetzungen der Exzenterabschnitte der Kurbelwellen zu den Schiebern übertragen, können geändert werden, und jede andere Modifikation kann umgesetzt werden, sofern diese nicht von den Ansprüchen der vorliegenden Erfindung abweichen.

Wie oben beschrieben, stellen die Plattenverkleinerungspressvorrichtung und die Teilverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung die folgenden Vorteile bereit.

  • (1) Gemäß dem Teilverfahren zum Verkleinern der Platte, wie in Anspruch 1 angegeben, wird ein nicht reduzierter Abschnitt des zu formenden Materials durch ein erstes Teilverfahren zum Reduzieren der Platte reduziert und umgeformt, bei welchem die oberen und unteren vorgeordneten Pressformen das Material in Richtung der Plattendicke reduzieren und dann wird der Abschnitt des zu formenden Materials, nachdem es durch das erste Teilverfahren reduziert und umgeformt worden ist, weiterhin durch die oberen und unteren nachgeordneten Pressformen in Richtung der Plattendicke durch das zweite Teilverfahren zum Reduzieren der Platte reduziert und umgeformt, wodurch das zu formende Material effizient in Richtung der Plattendicke reduziert und umgeformt werden kann.
  • (2) Gemäß den Verfahren zum Reduzieren der Platte, wie in Anspruch 1 angegeben, werden die ersten und zweiten Teilverfahren zum Reduzieren der Platte alternierend an einem nicht reduzierten Abschnitt des zu formenden Materials und einem Abschnitt des zu formenden Materials, der durch das erste Teilverfahren reduziert worden ist, ausgeführt, wodurch die an die vorgeordneten und nachgeordneten Pressformen während des Pressvorgangs anzulegenden Lasten verringert werden können.
  • (3) Mit jeder der in den Ansprüchen 2 bis 5 angegebenen Pressvorrichtungen bewegen die Mechanismen zum Bewegen der vorgeordneten Schieber die vorgeordneten Pressformen zusammen mit den vorgeordneten Schiebern hin zu der Durchlaufstrecke und ein nicht reduzierter Abschnitt des zu formenden Materials wird durch die oberen und unteren vorgeordneten Pressformen in die Richtung der Plattendicke reduziert und dann bewegt der Mechanismus zum Bewegen der nachgeordneten Schieber die nachgeordneten Pressformen zusammen mit den nachgeordneten Schiebern hin zu der Durchlaufstrecke und der Abschnitt des zu formenden Materials, welcher bereits durch die vorgeordneten Pressformen reduziert worden ist, wird weiterhin durch die oberen und unteren nachgeordneten Pressformen in Richtung der Plattendicke reduziert, so dass das zu formende Material in Richtung der Plattendicke effizient reduziert und umgeformt werden kann.
  • (4) Bei jedem der Plattenverkleinerungspressvorrichtungen, wie in Ansprüchen 2 bis 5 angegeben, werden die vorgeordneten Pressformen hin zu und weg von der Durchlaufstrecke durch die Mechanismen zum Bewegen der vorgeordneten Schieber in die umgekehrte Phase zu der Phase bewegt, unter welcher die nachgeordneten Pressformen hin zu und weg von der Durchlaufstrecke durch die Mechanismen zum Bewegen der nachgeordneten Schieber bewegt werden, und deshalb werden die an die vorgeordneten und nachgeordneten Pressformen während des Pressens angelegten Lasten verringert, so dass die erforderlichen Festigkeiten für die unterschiedlichen Bauteile und Elemente, welche die Schieber an welchen die Pressformen montiert sind bilden, und die Mechanismen zum Bewegen der Schieber bilden, reduziert werden können, und diese können kompakter ausgebildet werden.

Obwohl die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf eine Anzahl bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, ist einsichtig, dass der Schutzumfang der Ansprüche und der Beschreibung der vorliegenden Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt ist. Der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung soll vielmehr alle Abwandlungen, Änderungen und dergleichen mehr umfassen, solange diese in den Schutzbereich der nachfolgenden Ansprüche fallen.


Anspruch[de]
Ein Verfahren zum Reduzieren einer Plattendicke, umfassend:

ein erstes Teilverfahren zum Reduzieren der Plattendicke, bei welchem

ein zu formendes Material (1) von der vorgeordneten Seite der Durchlaufstrecke (S) zu der nachgeordneten Seite der Durchlaufstrecke (S) transferiert wird,

vorgeordnete Pressformen (330a, 330b) mit Formflächen gegenüberliegend dem besagten zu formenden Material (1) hin zu dem zu formenden Material (1) bewegt werden, während die vorgeordneten Pressformen (330a, 330b) in die nachgeordnete Richtung der Durchlaufstrecke (S) bewegt werden und die vorgeordneten Pressformen (330a, 330b) weg von dem besagten Material (1), das geformt wird, bewegt werden, während die vorgeordneten Pressformen (330a, 330b) in die vorgeordnete Richtung der Durchlaufstrecke (S) bewegt werden, jede synchron mit der anderen Pressform,

das besagte zu formende Material (1) in Richtung der Plattendicke aufeinanderfolgend reduziert und umgeformt wird, und

ein zweites Teilverfahren zum Reduzieren der Plattendicke, bei welchem

nachgeordnete Pressformen (333a, 333b) mit Formflächen gegenüberliegend dem besagten Material (1), das geformt wird, hin zu dem Material (1), das geformt wird, mit einem zu dem Phasenwinkel der vorgeordneten Pressformen (330a, 330b) umgekehrten Phasenwinkel bewegt werden, während die nachgeordneten Pressformen (333a, 333b) in die nachgeordnete Richtung der Durchlaufstrecke (S) von oberhalb und unterhalb eines Abschnitts des Materials (1), dessen Dicke durch das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Plattendicke reduziert worden ist, bewegt werden und die nachgeordneten Pressformen (333a, 333b) weg von dem Material (1), das geformt wird, bewegt werden, während die nachgeordneten Pressformen (333a, 333b) in die vorgeordnete Richtung der Durchlaufstrecke (S) synchron miteinander bewegt werden; und

das besagte Material (1), nach dem es durch das erste Teilverfahren zum Reduzieren der Plattendicke umgeformt worden ist, weiter in Richtung der Plattendicke aufeinanderfolgend verringert und umgeformt wird.
Eine Plattendickeverkleinerungspressvorrichtung, umfassend:

vorgeordnete Schieber (324a, 324b), die gegenüberliegend voneinander an gegenüberliegenden Seiten einer Durchlaufstrecke (S), in welcher ein zu formendes Material (1) transferiert wird, senkrecht angeordnet sind,

Mechanismen zum Bewegen der vorgeordneten Schieber (324a, 324b), die die vorgeordneten Schieber (324a, 324b) zu der Durchlaufstrecke (S) bewegen und die vorgeordneten Schieber (324a, 324b) weg von der Durchlaufstrecke (S) bewegen,

vorgeordnete Pressformen (330a, 330b), die an den vorgeordneten Schiebern (324a, 324b) derart montiert sind, dass die vorgeordneten Pressformen (330a, 330b) entlang der Durchlaufstrecke (S) bewegbar sind und Formflächen umfassen, die zu der Durchlaufstrecke (S) zeigen,

Mechanismen zum Bewegen der vorgeordneten Pressformen (330a, 330b), die die vorgeordneten Pressformen (330a, 33b) rückwärts und vorwärts entlang der Durchlaufstrecke (S) bewegen,

nachgeordnete Schieber (325a, 325b), die an der nachgeordneten Seite der vorgeordneten Schieber (324a, 324b) in der Durchlaufstrecke (S) gegenüberliegend voneinander an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke (S) angeordnet sind,

Mechanismen zum Bewegen der nachgeordneten Schieber (325a, 325b), die die nachgeordneten Schieber (325a, 325b) hin zu der Durchlaufstrecke (S) bewegen und die nachgeordneten Schieber (325a, 325b) weg von der Durchlaufstrecke (S) bewegen,

nachgeordnete Pressformen (333a, 333b), die an den nachgeordneten Schiebern (325a, 325b) derart montiert sind, dass die nachgeordneten Pressformen (333a, 333b) entlang der Durchlaufstrecke (S) bewegbar sind und Formflächen umfassen, die zur der Durchlaufstrecke (S) zeigen, und

Mechanismen zum Bewegen der nachgeordneten Pressformen (333a, 333b), die die nachgeordneten Pressformen (333a, 333b) rückwärts und vorwärts entlang der Durchlaufstrecke (S) bewegen,

wobei die vorgeordneten Pressformen (330a, 330b) hin zu und weg von der Durchlaufstrecke (S) durch die Mechanismen zum Bewegen der vorgeordneten Schieber (324a, 324b) unter der umgekehrten Phase zu der Phase bewegt werden, unter welcher die nachgeordneten Pressformen (333a, 333b) hin zu und weg von der Durchlaufstrecke (S) durch die Mechanismen zum Bewegen der nachgeordneten Schieber (325a, 325b) bewegt werden.
Die Plattendickeverkleinerungspressvorrichtung gemäß Anspruch 2, umfassend:

Mechanismen zum Bewegen der vorgeordneten Schieber (324a, 324b), die vorgeordnete Kurbelwellen, die an der gegenüberliegenden Seite der vorgeordneten Schieber (324a, 324b) zu der Durchlaufstrecke (S) angeordnet sind und vorgeordnete Stangen umfassen, wobei ein Ende von diesen mit einem exzentrischen Abschnitt von einen der vorgeordneten Kurbelwellen durch ein erstes Lager verbunden ist und das andere Ende von diesen mit einem der vorgeordneten Schiebern (324a, 324b) durch ein zweites Lager verbunden ist, und

Mechanismen zum Bewegen der nachgeordneten Schieber (325a, 325b), die nachgeordnete Kurbelwellen, die an der gegenüberliegenden Seite der nachgeordneten Schieber (325a, 325b) der Durchlaufstrecke (S) angeordnet sind und nachgeordnete Stangen umfassen, wobei ein Ende von diesen mit einem exzentrischen Abschnitt von einen der nachgeordneten Kurbelwellen durch ein drittes Lager verbunden ist und das andere Ende von diesen mit einem der nachgeordneten Schiebern (325a, 325b) durch ein viertes Lager verbunden ist.
Die Plattendickeverkleinerungspressvorrichtung gemäß Anspruch 3, umfassend:

einen Synchronantriebsmechanismus, der die vorgeordneten Kurbelwellen und die nachgeordneten Kurbelwellen synchron in die gleiche Richtung auf solch eine Art und Weise dreht, dass die Phasenwinkel der Exzenterabschnitte von sowohl den vorgeordneten als auch den nachgeordneten Kurbelwellen eine Differenz von 180° beibehalten.
Die Plattendickeverkleinerungspressvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, umfassend:

vorgeordnete Kurbelwellen und nachgeordnete Kurbelwellen, die durch Lager auf solch eine Art und Weise gestützt sind, dass beide der Kurbelwellen im Wesentlichen parallel zu der Richtung senkrecht zu der Durchlaufstrecke sind.






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