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Dokumentenidentifikation DE102006023629A1 22.11.2007
Titel Faserverbundmaterial
Anmelder Die Wethje GmbH Kunststofftechnik, 94491 Hengersberg, DE;
AUDI AG, 85057 Ingolstadt, DE
Erfinder Wethje, Reinhard, 94491 Hengersberg, DE;
Reim, Herwig, 85072 Eichstätt, DE
Vertreter Vossius & Partner, 81675 München
DE-Anmeldedatum 19.05.2006
DE-Aktenzeichen 102006023629
Offenlegungstag 22.11.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.11.2007
IPC-Hauptklasse C08J 5/04(2006.01)A, F, I, 20060519, B, H, DE
IPC-Nebenklasse C08J 5/08(2006.01)A, L, I, 20060519, B, H, DE   
Zusammenfassung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Faserverbundmaterial, ein Verfahren zur Herstellung des Faserverbundmaterials sowie die Verwendung eines Faserverbundmaterials. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Faserverbundmaterial mit einem Matrixmaterial und mindestens einer ersten Schicht eines ersten Fasermaterials mit ersten optischen Eigenschaften, wobei diese Schicht in mindestens einem Teilbereich ein zweites Fasermaterial mit zweiten optischen Eigenschaften aufweist, sowie ein Faserverbundmaterial mit einem Matrixmaterial und mindestens einer ersten Schicht eines ersten Fasermaterials mit ersten optischen Eigenschaften, wobei diese Schicht in mindestens einem Teilbereich mit mindestens einer zweiten Schicht eines Materials mit zweiten optischen Eigenschaften versehen ist.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Faserverbundmaterial, ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials sowie die Verwendung eines Faserverbundmaterials.

Faserverbundwerkstoffe bzw. -materialien sind im Stand der Technik hinreichend bekannt. Sie umfassen üblicherweise eine Kunststoffmatrix, die beispielsweise Duroplaste oder Thermoplaste aufweist, die durch ein Fasermaterial, beispielsweise Glasfasermaterial oder Kohlenstofffasermaterial, verstärkt ist.

Zur Herstellung derartiger Faserverbundwerkstoffe werden üblicherweise Einzelfasern, beispielsweise ungerichtete oder gerichtete Kurzfasern oder Langfasern, Faserstränge (Rovings), Fasermatten oder Faserfliese verwendet, die zumindest teilweise von dem Matrixmaterial umgeben werden.

Zu den bekannten Faserverbundwerkstoffen gehören beispielsweise glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK), polymerfaserverstärkte Kunststoffe (PFK) und kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK). Als Kunststoffmatrix werden hauptsächlich Duroplaste, wie beispielsweise ungesättigtes Polyesterharz (UP), Epoxidharz (EP), oder Thermoplaste verwendet. Als Verstärkungsfasern dienen insbesondere Glasfasern, Aramidfasern oder Kohlenstofffasern.

Vorteile der Faserverbundwerkstoffe sind insbesondere in ihrem niedrigen Gewicht, ihrer hohen Festigkeit, ihrer hohen Steifigkeit, ihrer geringen Wärmeausdehnung, ihrer hohen Lastwechselfestigkeit, ihrer guten chemischen Beständigkeit, ihrer hohen Röntgentransparenz, ihrer guten Wärmeleitfähigkeit sowie dem Fehlen von magnetischen Eigenschaften zu sehen. Ferner bieten Faserverbundwerkstoffe vorzügliche Möglichkeiten bei der Verarbeitung und Verformung. Sie erweisen sich ferner durch die Möglichkeit der individuellen Einstellbarkeit der Eigenschaftsprofile sowie einer guten Anpassbarkeit an den Lastfall, beispielsweise durch Einstellungen der Faserorientierung, als vorteilhaft.

Die im Stand der Technik bekannten Faserverbundwerkstoffe erweisen sich jedoch im Hinblick auf ihre Eignung zur dekorativen Gestaltung, zur Gestaltung ihrer Transparenzeigenschaften, und/oder insbesondere zur variablen und/oder dauerhaften dekorativen oder transparenten Gestaltung als nachteilig.

So ist es beispielsweise bekannt, die fertigen Produkte aus Faserverbundwerkstoffen zu lackieren. Dies erweist sich jedoch dahingehend als nachteilig, als dass bereits bei geringfügigen mechanischen Beschädigungen der Lackschicht, die im Gebrauch häufig eintreten, das optische Erscheinungsbild beeinträchtigt wird. Zudem erweist sich das Versehen mit einem Farblack gegebenenfalls als aufwendiger zusätzlicher Arbeitsschritt. Die Transparenzeigenschaften der Produkte sind durch Lackieren zudem, wenn überhaupt, nur unbefriedigend einstellbar.

Weiterhin ist im Stand der Technik bekannt, das als Matrixmaterial verwendete Kunstharz einzufärben, wodurch sich eine gleichmäßige und dauerhafte Einfärbung des Faserverbundwerkstoffs ergibt. Dies hat jedoch einerseits den Nachteil, dass lediglich gleichmäßige Färbungen möglich sind.

Aus der DE-A-195 21 769 ist bekannt, ein Glasfaserverbundmaterial aus einer Roving-Lage und einer Decklage bereitzustellen, wobei die Decklage an ihrer Außenseite mit einem Farbstoff versehen ist. Zur Herstellung eines derartigen Verbundmaterials muss die Decklage während des Auftragens eines tixotropen Farbstoffs unter Zugspannung gehalten werden. Dieses Verfahren erweist sich insbesondere im Hinblick auf die erforderliche Verfahrensweise zum Aufbringen des Farbstoffs und die Abstimmung des Farbstoffauftrags auf das gedehnte Material als aufwendig.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Faserverbundmaterial, ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials sowie Verwendungen von Faserverbundmaterialien bereitzustellen, mit dem/denen die Nachteile des Standes der Technik überwunden werden.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung dar.

Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Faserverbundmaterial das eine erste Schicht mit einem ersten Fasermaterial mit ersten optischen Eigenschaften aufweist sowie ein zweites Fasermaterial mit zweiten optischen Eigenschaften und/oder eine zweite Schicht eines Materials mit zweiten optischen Eigenschaften aufweist.

Vorzugsweise betrifft die vorliegende Erfindung ein Faserverbundmaterial mit einem Matrixmaterial und mindestens einer Schicht Fasermaterials, wobei diese Schicht mindestens ein erstes Fasermaterial mit ersten optischen Eigenschaften und ein zweites Fasermaterial mit zweiten optischen Eigenschaften aufweist. Vorzugsweise ist das zweite Fasermaterial mit dem ersten Fasermaterial durch Weben, Nähen und/oder Sticken verbunden. Alternativ kann die erste Schicht aneinandergelegte Schichtabschnitte, bspw. sich überlappend angeordnete Schichtabschnitte, und/oder miteinander verbundene Schichtabschnitte, bspw. durch Kleben oder Vernähen, aufweisen.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft diese ein Faserverbundmaterial mit einem Matrixmaterial und mindestens einer ersten Schicht eines ersten Fasermaterials mit ersten optischen Eigenschaften sowie einer zweiten Schicht eines zweiten Materials mit zweiten optischen Eigenschaften. Die zweite Schicht ist zumindest in Teilbereichen bzw. Teilabschnitten der ersten Schicht angeordnet. Hierbei ist die zweite Schicht direkt und/oder indirekt auf die erste Schicht aufgebracht. Vorzugsweise ist die zweite Schicht auf die erste Schicht aufgelegt, aufgedruckt, aufgeklebt, aufgenäht und/oder aufgestickt.

Die optischen Eigenschaften des ersten Fasermaterials und des zweiten Fasermaterials beziehungsweise des zweiten Materials sind vorzugsweise derart ausgewählt, dass das erste Fasermaterial klarsichtig bis transluzent, vorzugsweise transluzent und besonders bevorzugt klarsichtig, ist und/oder das zweite Material beziehungsweise das zweite Fasermaterial transluzent bis opak, vorzugsweise transluzent und besonders bevorzugt opak, ist.

Unter opak wird hierbei verstanden, dass das Material zumindest weitestgehend lichtundurchlässig und undurchsichtig ist. Ein klarsichtiges Material ist lichtdurchlässig und weitestgehend durchsichtig, ähnlich wie Glas. Ein transluzentes Material ist durchscheinend, d.h. es lässt Licht hindurch, welches aber gestreut wird, so dass vom Material verdeckte Objekte leicht bis schwer verschwommen oder überhaupt nicht erkennbar sind.

Das verwendete Matrixmaterial ist vorzugsweise transluzent bis klarsichtig und besonders bevorzugt klarsichtig ausgebildet.

Durch geeignete Auswahl der optischen Materialeigenschaften, lassen sich unterschiedlichste visuelle oder dekorative Effekte erreichen, die jeweils vom einzelnen Anwendungsfall abhängen bzw. individuell auf diesen abstimmbar sind.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die ersten und zweiten Materialien alternativ oder zusätzlich unterschiedliche mechanische Eigenschaften auf, wodurch zudem eine verbesserte Abstimmung der mechanischen Eigenschaften des Produkts auf den Anwendungsfall erfolgen kann.

Vorzugsweise ist die erste Schicht des ersten Fasermaterials eine gewebte Schicht.

Das erste Fasermaterial ist vorzugsweise Glasfasermaterial, Polyesterfasern und/oder andere transparente Thermoplastfasern. Vorzugsweise ist das erste Fasermaterial klarsichtig oder zumindest transluszent. Das Fasermaterial der ersten Schicht ist somit vorzugsweise durchscheinend beziehungsweise durchlässig und besonders bevorzugt klarsichtig. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das erste Fasermaterial und/oder das Matrixmaterial derart gefärbt, dass die transluzenten Eigenschaften beziehungsweise die Klarsichtigkeit des ersten Fasermaterials nicht oder nur unwesentlich beeinträchtigt wird. Hierbei wird vornehmlich die Färbung beeinflußt.

Das zweite Fasermaterial beziehungsweise das zweite Material ist vorzugsweise Kohlenstofffaser, Glasfaser, Naturfaser, Aramidfaser, Metallfaser, Keramikfaser und/oder Kunstfaser, wobei das zweite Fasermaterial beziehungsweise das zweite Material zweite optische Eigenschaften aufweist, die sich von den ersten optischen Eigenschaften des ersten Fasermaterials unterscheiden. Insbesondere sind die optischen Eigenschaften der verwendeten Materialien vorzugsweise derart ausgebildet, dass das erste Fasermaterial transluzenter bzw. klarsichtiger ist als das zweite Material bzw. das zweite Fasermaterial.

Vorzugsweise ist das zweite Material ein zweites Fasermaterial, ein Folienmaterial oder ein Beschichtungsmaterial.

Auf diese Weise lässt sich eine erste Schicht bzw. ein Schichtabschnitt der ersten Schicht des ersten Fasermaterials eines erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs bereitstellen, die/der zumindest klar oder farbig, transluzent bis klarsichtig ist und somit durch ihre/seine optischen Eigenschaften, insbesondere beim Zusammenwirken mit der Umgebungsbeleuchtung, einen optischen Effekt bewirkt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das zweite Material beziehungsweise das zweite Fasermaterial eine Färbung auf, die sich von der des ersten Fasermaterials unterscheidet. Vorzugsweise ist das zweite Fasermaterial, beziehungsweise das zweite Material, wie oben beschrieben, opak beziehungsweise lichtundurchlässig und undurchsichtig oder aber transluzent ausgebildet. Vorzugsweise unterscheiden sich die optischen Eigenschaften des ersten Fasermaterials und des zweiten Materials beziehungsweise des zweiten Fasermaterials in der farblichen Ausprägung und/oder der Transparenz, also der Lichtdurchlässigkeit beziehungsweise Durchsichtigkeit des Materials. Vorzugsweise ist das zweite Fasermaterial beziehungsweise das zweite Material zumindest weniger transluzent ausgebildet als das erste Fasermaterial.

Als Matrixmaterial werden vorzugsweise Duroplaste wie beispielsweise ungesättigtes Polyesterharz (UP), Epoxidharz (EP), Phenolharz oder aber Thermoplaste verwendet. Vorzugsweise ist das Matrixmaterial transluzent beziehungsweise durchscheinend und besonders bevorzugt klarsichtig ausgebildet. Gemäß einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist das Matrixmaterial eingefärbt und/oder beschränkt durchlässig für UV-Strahlung, wodurch jedoch vorzugsweise die optischen Eigenschaften des Matrixmaterials nur geringfügig beeinflusst werden. Vorzugsweise umgibt das Matrixmaterial die erste Schicht bzw. das erste und zweite Fasermaterial und/oder das erste Fasermaterial und das zweite Material zumindest teilweise, besonders bevorzugt vollständig.

Das erfindungsgemäße Faserverbundmaterial erlaubt insbesondere durch die Verwendung zweier Materialien mit unterschiedlichen optischen Eigenschaften eine Verwirklichung unterschiedlicher optischer Erscheinungsbilder von dekorativem und/oder technischem Nutzen auf eine einfache, praktikable und beständige Art und Weise.

Hierbei ist das zweite Fasermaterial beziehungsweise das zweite Material vorzugsweise in zumindest einem Teilbereich der ersten Schicht vorgesehen, besonders bevorzugt in mehreren zusammenhängenden oder beabstandeten Teilbereichen der ersten Schicht. Somit lassen sich, insbesondere vor dem Hintergrund einer transluzenten bis klarsichtigen ersten Schicht durch das entsprechende Vorsehen eines zweiten Fasermaterials beziehungsweise eines zweiten Materials, wie Eingangs beschrieben, auf einfache, kostengünstige und beständige Weise dekorative Muster und Effekte erreichen. Diese Effekte lassen sich durch Berücksichtigung der im jeweiligen Anwendungsfall vorliegenden Umgebungsbe- oder -ausleuchtung besonders effektiv nutzen beziehungsweise hervorheben.

Der erfindungsgemäße Faserverbundwerkstoff erlaubt somit die Darstellung dekorativer Effekte, insbesondere im Zusammenspiel mit der Beleuchtung, aber auch die Realisierung funktioneller Eigenschaften, wie beispielsweise eines Licht- beziehungsweise UV-Schutzes, beispielsweise durch die Bewirkung eines halbschattenartigen Zustandes auf der lichtabgewandten Seite des Faserverbundwerkstoffes.

Alternativ und/oder zusätzlich erlaubt die Verwendung unterschiedlicher Materialien eine bestimmungsgemäß optimierte Ausbildung der technischen Eigenschaften und Vorteile des Faserverbundwerkstoffs, wie Eingangs beschrieben.

Die Form beziehungsweise der Querschnitt und Durchmesser der Fasern sowie ihre Länge richtet sich insbesondere nach den gewünschten mechanischen Eigenschaften, die für den Einsatz des Faserverbundwerkstoffs erforderlich sind, kann jedoch auch in Abstimmung mit oder zur Unterstützung der optischen Eigenschaften ausgewählt werden.

Der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff liegt gemäß einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform in Form eines Lagenaufbaus, d.h. eines schichtweisen Aufbaus vor, wobei zumindest eine Schicht eines derartigen Lagenaufbaus ein erfindungsgemäßes Faserverbundmaterial aufweist. Die übrigen Schichten sind vorzugsweise transluzent bis klarsichtig ausgebildet, so dass die optischen beziehungsweise dekorativen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Faserverbundwerkstoffs erhalten bleiben.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Faserverbundwerkstoff gemäß der vorliegenden Erfindung zumindest einseitig mit einer Lackschicht, vorzugsweise mit einer transluzenten Lackschicht oder einer Klarlackschicht versehen. Wie oben im Zusammenhang mit dem Matrixmaterial beschrieben, kann auch die Lackschicht eine Einfärbung aufweisen und/oder UV-undurchlässig sein. Die UV-Filtereigenschaften des Matrixmaterials oder der Lackschicht können verschiedene Abstufungen, ähnlich einer Sonnencreme, aufweisen.

Der erfindungsgemäße Faserverbundwerkstoff findet vorzugsweise Anwendung im Automobilbereich, vorzugsweise als Interieur- und/oder Exterieurteil und besonders bevorzugt als Teil eines Autodachs. Weiterhin bevorzugt findet der erfindungsgemäße Faserverbundwerkstoff Verwendung zum Bau von Möbeln, vorzugsweise Stuhllehnen, Tischplatten, Schranktüren etc. sowie im Baubereich, beispielsweise als lichtdurchlässiges Element wie Fenster, Lichtkuppeln etc., aber auch als Tür, Raumtrenner und dergleichen.

In Abhängigkeit von den Bedürfnissen betreffend die Härte- bzw. Flexibilitätseigenschaften wird als Matrixmaterial, wie Eingangs beschrieben, vorzugsweise Duroplast oder thermoplastisches Material verwendet. Hierbei lässt sich durch die Verwendung thermoplastischer Materialien insbesondere die Flexibilität des Faserverbundmaterials vergrößern, so dass ebenfalls Anwendungsgebiete des erfindungsgemäßen Faserverbundwerkstoffs als Textilien wie beispielsweise Kleidung, als Koffer und/oder als Lampenelemente bevorzugt sind.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Faserverbundmaterials entspricht vorzugsweise im Wesentlichen den Basisschritten zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Hierzu gehören insbesondere das Handlaminieren, Nasspressen, Heißpressen, Klebkaschieren, die Autoklaventechnik sowie das RTM-Verfahren (Resin transfer molding).

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffs weist die Schritte Erstellen einer Schicht eines ersten Fasermaterials mit ersten optischen Eigenschaften, Versehen der ersten Schicht in mindestens einem Teilbereich derselben mit einem zweiten Material mit zweiten optischen Eigenschaften sowie Einbinden der Fasermaterialien in ein Matrixmaterial auf.

Die zeitliche Abfolge dieser Schritte ist abhängig von dem oben erwähnten Basisherstellungsverfahren eines Faserverbundwerkstoffs. Insbesondere kann das Auftragen, bspw. Benetzen oder Tauchen, mit Matrixmaterial vor oder nach dem Verbinden der einzelnen Materialien erfolgen. Vorzugsweise ist das zweite Material ein zweites Fasermaterial.

Vorzugsweise wird die erste Schicht des ersten Fasermaterials derart mit einem zweiten Fasermaterial versehen, dass die Schicht des ersten Fasermaterials in mindestens einem Teilbereich das zweite Fasermaterial aufweist. Die erste Schicht weist somit ein erstes und zweites Fasermaterial auf. Gemäß einer besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die erste Schicht eine gewebte Schicht, die vorzugsweise aus einem ersten Fasermaterial und einem zweiten Fasermaterial mit sich unterscheidenden optischen Eigenschaften gewebt wird. Das sich so ergebende Faserverbundmaterial weist eine gewebte Schicht eines ersten Faservermaterials mit ersten optischen Eigenschaften auf, wobei diese Schicht in mindestens einem Teilbereich ein zweites Fasermaterial mit zweiten optischen Eigenschaften aufweist.

Gemäß einem bevorzugten Verfahren weist die erste Schicht Abschnitte des ersten Fasermaterials und Abschnitte des zweiten Fasermaterials auf, die patchworkartig angeordnet und miteinander verbunden sind. Die Ausbildung und Anordnung der Teilbereiche des zweiten Fasermaterials in der Schicht des ersten Fasermaterials hängen hierbei insbesondere von der verwendeten Webtechnik sowie der Form und den Eigenschaften der verwendeten Fasermaterialien ab.

Gemäß einer weiteren bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform wird das zweite Material bzw. das zweite Fasermaterial durch Vernähen, Besticken, Auflegen, Aufdrucken und/oder Aufkleben desselben auf das erste Fasermaterial mit diesem verbunden. Hierbei ist das zweite Fasermaterial beziehungsweise das zweite Fasermaterial vorzugsweise direkt mit dem ersten Fasermaterial verbunden beziehungsweise liegt auf diesem auf oder ist auf dieses aufgedruckt, so dass die Schicht des ersten Fasermaterials mit den ersten optischen Eigenschaften in zumindest einem Teilbereich mit mindestens einer zweiten Schicht eines zweiten Materials mit zweiten optischen Eigenschaften versehen ist. Vorzugsweise sind die erste und zweite Schicht von dem Matrixmaterial umgeben.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Faserverbundmaterial, insbesondere der Eingangs beschriebenen Art, das mittels einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines erfindungsgemäßen Faserverbundmaterials in den oben beschriebenen Bereichen.

Im Folgenden wird eine bevorzugte erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Faserverbundmaterials mit Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Es zeigen:

1 eine beispielhafte bevorzugte erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Faserverbundmaterials; und

2 eine weitere beispielhafte bevorzugte erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Faserverbundmaterials.

1 zeigt ein bevorzugtes erfindungsgemäßes Faserverbundmaterial aufweisend ein klarsichtiges Matrixmaterial (nicht sichtbar) eine Schicht eines ersten Fasermaterials 1 mit ersten optischen Eigenschaften, wobei diese Schicht in Teilbereichen ein zweites Fasermaterial 2 mit zweiten optischen Eigenschaften aufweist. Die Schicht des ersten Fasermaterials 1 ist in der dargestellten Ausführungsform als gewebte Schicht ausgebildet, wobei die Fasern auf herkömmliche Art und Weise bspw. mittels Schuss und Kette verwebt sind. In dieser ersten Schicht sind weiterhin Fasern eines zweiten Fasermaterials 2 verwebt, und zwar derart, dass sich das dargestellte Muster ergibt. In der dargestellten Ausführungsform ist das erste Fasermaterial 1 ein Glasfasermaterial und das zweite Fasermaterial 2 ein Kohlenstoff- bzw. Karbonfasermaterial. Das erste Fasermaterial 1 ist stark transluszent beziehungsweise klarsichtig ausgebildet, während das zweite Fasermaterial 2 opak beziehungsweise lichtundurchlässig und undurchsichtig, hier schwarz, ausgebildet ist. In der dargestellten bevorzugten gewebten Schicht ersetzt somit das zweite Fasermaterial 2 einzelne Fasern, Schuss und/oder Kette des ersten Fasermaterials 1 der gewebten Schicht.

Die Darstellung gemäß 2 entspricht im Wesentlichen der Darstellung in 1 wobei das zweite Fasermaterial 2 derart mit dem ersten Fasermaterial 1 verwebt ist, das eine von der Darstellung in 1 unterschiedliche Struktur entsteht.

Gemäß weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsformen sind die Fasern des ersten beziehungsweise zweiten Fasermaterials, die hier als flache Fasern dargestellt sind, mit anderen geometrischen Ausprägungen versehen. Ferner sind alternativ die Fasern des ersten beziehungsweise zweiten Fasermaterials nicht durchgängig über die gesamte Länge beziehungsweise Breite der gewebten Schicht verwebt sondern nur in Teilbereichen derselben.


Anspruch[de]
Faserverbundmaterial mit einem Matrixmaterial und mindestens einer ersten Schicht eines ersten Fasermaterials mit ersten optischen Eigenschaften, wobei diese Schicht in mindestens einem Teilbereich ein zweites Fasermaterial mit zweiten optischen Eigenschaften aufweist. Faserverbundmaterial nach Anspruch 1, wobei das zweite Fasermaterial mit der Schicht ersten Fasermaterials durch Weben, Nähen, Sticken, und/oder Kleben verbunden ist. Faserverbundmaterial mit einem Matrixmaterial und mindestens einer ersten Schicht eines ersten Fasermaterials mit ersten optischen Eigenschaften, wobei diese Schicht in mindestens einem Teilbereich mit mindestens einer zweiten Schicht eines Material mit zweiten optischen Eigenschaften versehen ist. Faserverbundmaterial nach Anspruch 3, wobei die zweite Schicht direkt oder indirekt auf die erste Schicht aufgebracht ist. Faserverbundmaterial nach Anspruch 3 oder 4, wobei die zweite Schicht auf die erste Schicht aufgelegt, aufgedruckt, aufgeklebt und/oder aufgestickt ist. Faserverbundmaterial nach Anspruch 3, 4 oder 5, wobei das zweite Material ein Fasermaterial, ein Folienmaterial oder ein Beschichtungsmaterial ist. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das erste Fasermaterial klarsichtig bis transluzent ist. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das zweite Material bzw. das zweite Fasermaterial transluzent bis opak ist. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die erste Schicht mit dem ersten Fasermaterial eine gewebte Schicht ist. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das erste Fasermaterial Glasfaser, Polyesterfaser, Polycarbonatfaser, Polyäthylenfaser und/oder andere transparente Kunstfaser ist. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das zweite Fasermaterial Kohlenstofffaser, Aromidfaser und/oder opake Metall- oder Keramikfaser ist. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das erste und das zweite Fasermaterial Glasfaser ist, wobei das erste und das zweite Fasermaterial unterschiedliche optische Eigenschaften und/oder Färbungen aufweisen. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Matrixmaterial Epoxidharz, ungesättigtes Polyesterharz, Phenolharz und/oder transparentes Thermoplast ist. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, aufweisend mindestens eine dritte Schicht, insbesondere eine Lackschicht, vorzugsweise eine transluzente Lackschicht oder eine Klarlackschicht. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das Matrixmaterial, das Lackmaterial und/oder das erste Fasermaterial eingeschränkt durchlässig oder undurchlässig für UV-Strahlung sind. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials, aufweisend die Schritte: Erstellen einer Schicht eines ersten Fasermaterials mit ersten optischen Eigenschaften, Versehen der ersten Schicht in mindestens einem Teilbereich derselben mit einem zweiten Material, das zweite optische Eigenschaften aufweist, und Einbinden der Fasermaterialien in ein Matrixmaterial. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials nach Anspruch 16, aufweisend den Schritt des Webens und/oder Legens des ersten Fasermaterials. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials nach Anspruch 16 oder 17, wobei das zweite Material mit dem ersten Material durch Verweben, Vernähen, Besticken, Auflegen, Aufdrucken und/oder aufkleben versehen wird. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundmaterials nach Anspruch 16, 17 oder 18, aufweisend der Schritt des Einfärbens des ersten und/oder zweiten Materials. Faserverbundmaterial, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 15, hergestellt mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 16 bis 18. Verwendung eines Faserverbundmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 15 oder 20 als Teil einer Autokarosserie, Teil eines Autodachs, Möbelelement, Dekorelement, Lichteinlaßelement, Textilelement und/oder Beleuchtungselement.






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