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Beschreibung[de]
Fachgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Polypropylenzusammensetzungen. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Polypropylenzusammensetzungen, die ausgezeichnete Formstabilität bei hohen Temperaturen und Steifigkeit aufweisen.

Stand der Technik

Polypropylenfolien werden als Verpackungsmaterialien für Nahrungsmittel und dergleichen verwendet, da sie ausgezeichnete optische Eigenschaften und mechanische Eigenschaften aufweisen. Zum Beispiel offenbart WO 96/11216 eine Zusammensetzung, die ein Propylen-&agr;-Olefin-Copolymer mit hohem Molekulargewicht, breiter Molekulargewichtsverteilung und verbesserter Verteilung von Comonomeren umfasst. Diese Zusammensetzung wird mit einem Verfahren hergestellt, das den Schritt (A) zur Herstellung eines Copolymers mit hohem Molekulargewicht von Propylen und einem &agr;-Olefincomonomer und anschließend den Schritt (B) zur Herstellung eines Copolymers mit niedrigem Molekulargewicht, umfassend die Zugabe von Propylen und eines &agr;-Olefincomopolymers zu dem im Schritt (A) hergestellten Copolymer, umfasst, und sie ist ein Gemisch von Copolymeren mit einem Verhältnis des Copolymers mit hohem Molekulargewicht (A) zu dem Copolymer mit niedrigem Molekulargewicht (B) in einem Bereich von 40:60 bis 70:30.

JP-A-2002-275328 offenbart eine Polypropylenharzzusammensetzung, die geringe Unebenheit in ihrem gestreckten Zustand bei der Herstellung einer biaxial gestreckten Folie zeigt, wobei die Zusammensetzung 20 bis 60 Gew.-% eines Propylenhomopolymers und 40 bis 80 Gew.-% eines statistischen Propylen-&agr;-Olefin-Copolymers umfasst.

Jedoch, wenn die durch die vorstehenden Patentveröffentlichungen offenbarten Zusammensetzungen verarbeitet werden, wobei sie eine Folie, wie eine gestreckte Folie, bilden, ist eine weitere Verbesserung in der Formstabilität bei hohen Temperaturen und der Steifigkeit der Folie erwünscht.

Zusammenfassung der Erfindung

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Polypropylencopolymer bereitzustellen, das ausgezeichnete Formstabilität bei hohen Temperaturen und Steifigkeit aufweist.

Gemäß einem Gesichtspunkt stellt die vorliegende Erfindung eine Polypropylenzusammensetzung bereit, umfassend 0,1 bis 15 Gew.-% eines Bestandteils (A), der Propylenhomopolymer ist, und 85 bis 99,9 Gew.-% eines Bestandteils (B1), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Bestandteils (A1) und des Bestandteils (B1) 100 Gew.-% beträgt, wobei der Bestandteil (B1) 0,1 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält. Nachstehend wird diese Polypropylenzusammensetzung manchmal als die erste Zusammensetzung bezeichnet.

Gemäß einem anderen Gesichtspunkt stellt die vorliegende Erfindung eine Polypropylenzusammensetzung bereit, umfassend 0,1 bis 15 Gew.-% eines Bestandteils (A2), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, und 85 bis 99,9 Gew.-% eines Bestandteils (B2), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Bestandteils (A2) und des Bestandteils (B2) 100 Gew.-% beträgt, wobei der Bestandteil (A2) 0,1 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält, der Bestandteil (B2) 0,2 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält und der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B2) größer als der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (A2) ist. Nachstehend wird diese Polypropylenzusammensetzung manchmal als die zweite Zusammensetzung bezeichnet.

Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt stellt die vorliegende Erfindung eine Folie bereit, die die erste Zusammensetzung oder die zweite Zusammensetzung umfasst.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Polypropylenzusammensetzung erhalten, die ausgezeichnete Formstabilität bei hohen Temperaturen und Steifigkeit aufweist.

Detaillierte Offenbarung der Erfindung

Die erste Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst 0,1 bis 15 Gew.-% eines Bestandteils (A1), der ein Propylenhomopolymer ist, und 85 bis 99,9 Gew.-% eines Bestandteils (B1), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Bestandteils (A1) und des Bestandteils (B1) 100 Gew.-% beträgt, wobei der Bestandteil (B1) 0,1 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält.

Der Gehalt des Bestandteils (A1) beträgt 0,1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, stärker bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, das heißt, der Gehalt des Bestandteils (B1) beträgt 85 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 85 bis 99 Gew.-%, stärker bevorzugt 90 bis 99 Gew.-%. Wenn der Gehalt des Bestandteils (A1) geringer als 0,1 Gew.-% ist, das heißt, wenn der Gehalt des Bestandteils (B1) 99,9 Gew.-% übersteigt, kann der Wärmeschrumpfungsfaktor der Folie zu groß sein oder die Steifigkeit (Young-Modul) der Folie kann zu gering sein. Wenn der Gehalt des Bestandteils (A1) 15 Gew.-% übersteigt, das heißt, der Gehalt des Bestandteils (B1) geringer als 85 Gew.-% ist, kann sich die Streckbarkeit der Folie verschlechtern.

Wenn die erste Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit einem Polymerisationsverfahren mit mehreren Stufen hergestellt wird, kann das Verhältnis des Gehalts des Bestandteils (A1) zu dem des Bestandteils (B1) durch Steuern der polymerisierten Menge im Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A1) und der polymerisierten Menge im Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B1) angepasst werden.

Der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B1) beträgt 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 4 Gew.-%. Wenn der Gehalt des &agr;-Olefins geringer als 1 Gew.-% ist, kann sich die Streckbarkeit der Folie verschlechtern. Wenn der Gehalt des &agr;-Olefins 5 Gew.-% übersteigt, kann der Wärmeschrumpfungsfaktor der Folie zu groß sein oder die Steifigkeit (Young-Modul) der Folie kann zu gering sein.

Der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B1) kann durch Steuern des Verhältnisses der Menge des Propylenmonomers zu der Menge des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, die im Herstellungsschritt des Bestandteils (B1) zu polymerisieren sind, angepasst werden.

Die zweite Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst 0,1 bis 15 Gew.-% eines Bestandteils (A2), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, und 85 bis 99,9 Gew.-% eines Bestandteils (B2), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Bestandteils (A2) und des Bestandteils (B2) 100 Gew.-% beträgt, wobei der Bestandteil (A2) 0,1 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält, der Bestandteil (B2) 0,2 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält und der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B2) größer als der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (A2) ist.

Der Gehalt des Bestandteils (A2) beträgt üblicherweise 0,1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, stärker bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, das heißt, der Gehalt des Bestandteils (B2) beträgt 85 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 85 bis 99 Gew.-% und stärker bevorzugt 90 bis 99 Gew.-%. Wenn der Gehalt des Bestandteils (A2) geringer als 0,1 Gew.-% ist, das heißt, der Gehalt des Bestandteils (B2) 99,9 Gew.-% übersteigt, kann der Wärmeschrumpfungsfaktor der Folie zu groß sein oder die Steifigkeit (Young-Modul) der Folie kann zu gering sein. Wenn der Gehalt des Bestandteils (A2) 15 Gew.-% übersteigt, das heißt, der Gehalt des Bestandteils (B2) geringer als 85 Gew.-% ist, kann sich die Streckbarkeit der Folie verschlechtern.

Wenn die zweite Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit einem Polymerisationsverfahren mit mehreren Stufen hergestellt wird, kann das Verhältnis des Gehalts des Bestandteils (A2) zu dem des Bestandteils (B2) durch Steuern einer polymerisierten Menge im Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A2) und einer polymerisierten Menge im Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B2) angepasst werden.

Der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (A2) beträgt 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 4 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,1 bis 3 Gew.-%. Wenn der Gehalt des &agr;-Olefins 5 Gew.-% übersteigt, kann der Wärmeschrumpfungsfaktor der Folie zu groß sein oder die Steifigkeit (Young-Modul) der Folie kann zu gering sein.

Der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (A2) kann durch Steuern des Verhältnisses der Menge des Propylenmonomers zu der Menge des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, die im Herstellungsschritt des Bestandteils (A2) zu polymerisieren sind, angepasst werden.

Der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B2) beträgt 0,2 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 4 Gew.-%. Wenn der Gehalt des &agr;-Olefins 5 Gew.-% übersteigt, kann der Wärmeschrumpfungsfaktor der Folie zu groß sein oder die Steifigkeit (Young-Modul) der Folie kann zu gering sein.

Der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B2) kann durch Steuern des Verhältnisses der Menge des Propylenmonomers zu der Menge des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, die im Herstellungsschritt des Bestandteils (B2) zu polymerisieren sind, angepasst werden.

Das &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, das im Bestandteil (A2), (B1) oder (B2) verwendet wird, ist vorzugsweise ein &agr;-Olefin mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen. Beispiele eines solchen &agr;-Olefins schließen 1-Buten, 2-Methyl-1-propen, 1-Penten, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 2-Ethyl-1-buten, 2,3-Dimethyl-1-buten, 2-Methyl-1-penten, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 3,3-Dimethyl-1-buten, 1-Hepten, 2-Methyl-1-hexen, 2,3-Dimethyl-1-penten, 2-Ethyl-1-penten, 2,3,4-Trimethyl-1-buten, 2-Methyl-3-ethyl-1-buten, 1-Octen, 5-Methyl-1-penten, 2-Ethyl-1-hexen, 3,3-Dimethyl-1-hexen, 2-Propyl-1-hepten, 2-Methyl-3-ethyl-1-hepten, 2,3,4-Trimethyl-1-penten, 2-Propyl-1-penten, 2,3-Diethyl-1-buten, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen usw. ein. Unter ihnen sind 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen und 1-Octen bevorzugt und insbesonders sind 1-Buten und 1-Hexen im Hinblick auf Copolymerisierbarkeiten und Herstellungskosten bevorzugt.

Der Gehalt der in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteile (CXS) in der ersten und zweiten Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise 3 Gew.-% oder weniger, stärker bevorzugt 2 Gew.-% oder weniger, insbesondere bevorzugt 1 Gew.-% oder weniger, im Hinblick auf den Wärmeschrumpfungsfaktor und die Steifigkeit (Young-Modul) der aus diesen Zusammensetzungen hergestellten Folie.

Der Schmelzindex (MFR) der ersten und zweiten Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise 0,1 bis 20 g/10 min, stärker bevorzugt 0,1 bis 10 g/10 min, insbesondere bevorzugt 1 bis 5 g/10 min, im Hinblick auf die Fluidität der Zusammensetzungen bei Extrusionsverarbeitung und Verhindern des Brechens der Folie während des Streckens.

Der Schmelzpunkt der ersten und zweiten Zusammensetzung beträgt vorzugsweise 155 bis 166°C, stärker bevorzugt 156 bis 164°C, insbesondere bevorzugt 156 bis 163°C, im Hinblick auf die Ausgewogenheit der Streckbarkeit und des Wärmeschrumpfungsfaktors und der Steifigkeit der Folie.

Die ersten und zweiten Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können mit herkömmlichen Polymerisationsverfahren unter Verwendung bekannter Polymerisationskatalysatoren hergestellt werden.

Beispiele des bekannten Polymerisationskatalysators schließen ein:

  • (1) einen Ti-Mg Katalysator, umfassend einen festen Katalysatorbestandteil, der Magnesium, Titan und Halogen als wesentliche Elemente enthält;
  • (2) ein Katalysatorsystem, umfassend eine Kombination eines festen Katalysators, der Magnesium, Titan und Halogen als wesentliche Elemente enthält, mit einer organischen Aluminiumverbindung und gegebenenfalls einen dritten Bestandteil, wie eine Elektronendonorverbindung; und
  • (3) einen Metallocenkatalysator.

Unter ihnen ist das Katalysatorsystem bevorzugt, das eine Kombination eines festen Katalysators, der Magnesium, Titan und Halogen als wesentliche Elemente enthält, mit einer organischen Aluminiumverbindung und einer Elektronendonorverbindung umfasst.

Beispiele des festen Katalysatorbestandteils, der Magnesium, Titan und Halogen als wesentliche Elemente umfasst, sind in JP-A-61-218606, JP-A-61-287904 und JP-A-7-216017 beschriebene Katalysatorsysteme.

Beispiele der organischen Aluminiumverbindung schließen Triethylaluminium, Triisobutylaluminium, ein Gemisch von Triethylaluminium und Diethylaluminiumchlorid, Tetraethyldialuminoxan usw. ein.

Beispiele der Elektronendonorverbindung schließen tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan, tert-Butylethyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Cyclohexylethyldimethoxysilan usw. ein.

Die erste Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann mit einem Verfahren hergestellt werden, umfassend einen ersten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A1) durch Polymerisation der Monomere und einen zweiten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B1) durch Polymerisation der Monomere. Die zweite Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann mit einem Verfahren hergestellt werden, umfassend einen ersten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A2) durch Polymerisation der Monomere und einen zweiten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B2) durch Polymerisation der Monomere. Zum Beispiel kann die erste Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch Vermischen des Bestandteils (A1) und des Bestandteils (B1) hergestellt werden, die getrennt hergestellt wurden. In einer anderen Ausführungsform kann die erste Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch ein Polymerisationsverfahren mit mehreren Stadien, umfassend einen ersten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A1) durch Polymerisation der Monomere und einen zweiten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B1) durch Polymerisation der Monomere in der Gegenwart des im ersten Schritt hergestellten Bestandteils (A1) hergestellt werden. Analog kann die zweite Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch Vermischen von Bestandteil (A2) und Bestandteil (B2), die getrennt hergestellt wurden, oder durch ein Polymerisationsverfahren mit mehreren Stufen, umfassend einen ersten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A2) durch Polymerisation der Monomere und einen zweiten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B2) durch Polymerisation der Monomere in der Gegenwart des im hersten Schritt hergestellten Bestandteils (A2) hergestellt werden. Vorzugsweise werden die erste und zweite Zusammensetzung beide mit dem Polymerisationsverfahren mit mehreren Stufen hergestellt.

Der erste Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A1) oder Bestandteils (A2) kann durch Lösungsmittel (Lösungs)-Polymerisation unter Verwendung eines inerten Lösungsmittels, zum Beispiel eines Kohlenwasserstoffs (z.B. Hexan, Heptan, Octan, Decan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzol, Toluol und Xylol); Block (oder Masse)-Polymerisation unter Verwendung eines flüssigen Monomers als ein Lösungsmittel; und Gasphasenpolymerisation, durchgeführt in einem gasförmigen Monomer, durchgeführt werden. Unter ihnen ist die Massepolymerisation oder die Gasphasenpolymerisation im Hinblick auf die Leichtigkeit der Nachbehandlungen der hergestellten Polypropylenzusammensetzungen bevorzugt.

Die Polymerisationstemperatur im ersten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (A1) oder Bestandteils (A2) beträgt üblicherweise 20 bis 150°C, vorzugsweise 35 bis 95°C, im Hinblick auf die Produktivität, die Steuerung der Gehalte des Bestandteils (A1) und des Bestandteils (B1) oder die Gehalte des Bestandteils (A2) und des Bestandteils (B2).

Der zweite Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B1) oder Bestandteils (B2) wird üblicherweise nach Durchführen des ersten Schritts zur Herstellung des Bestandteils (A1) oder Bestandteils (A2) durchgeführt. Der zweite Schritt kann im gleichen Polymerisationsbehälter wie dem im ersten Schritt verwendeten durchgeführt werden. In einer anderen Ausführungsform wird das im ersten Schritt hergestellte Copolymer aus einem im ersten Schritt verwendeten Polymerisationsbehälter (erster Polymerisationsbehälter) in einen anderen im zweiten Schritt verwendeten Polymerisationsbehälter (zweiter Polymerisationsbehälter) übergeführt, und dann wird der zweite Schritt im zweiten Polymerisationsbehälter durchgeführt. Der im ersten Schritt verwendete Katalysator kann vor der Polymerisation im zweiten Schritt deaktiviert werden oder nicht.

Beispiele des Polymerisationsverfahrens im zweiten Schritt zur Herstellung des Bestandteils (B1) oder Bestandteils (B2) schließen die gleichen Polymerisationsverfahren wie die im ersten Schritt verwendeten, wie die Lösungspolymerisation, die Massepolymerisation und die Gasphasenpolymerisation, ein. Wenn der zweite Schritt in einem Polymerisationsbehälter durchgeführt wird, der zu dem im ersten Schritt verwendeten verschieden ist, können die Polymerisationsverfahren in den ersten und zweiten Schritten jede Kombination, ausgewählt aus Lösungspolymerisation, Massepolymerisation und Gasphasenpolymerisation, sein.

Vorzugsweise werden der erste und zweite Schritt beide durch die Massepolymerisation oder die Gasphasenpolymerisation oder durch die Kombination der Massepolymerisation und der Gasphasenpolymerisation im Hinblick auf die katalytische Aktivität des Polymerisationskatalysators oder die leichten Nachbehandlungen der hergestellten Polypropylenzusammensetzungen durchgeführt.

Die Polymerisationstemperatur im zweiten Schritt beträgt üblicherweise 20 bis 150°C, vorzugsweise 35 bis 95°C.

Nach der Herstellung der erfindungsgemäßen Polypropylenzusammensetzung kann die Zusammensetzung Nachbehandlungen, wie Deaktivierung des Katalysators, Desolvatisierung, Entfernen der Monomere, Trocknen und Granulieren, unterzogen werden.

Zusätze oder andere Harze können gegebenenfalls zu den erfindungsgemäßen Polypropylenzusammensetzungen gegeben werden. Beispiele der Zusätze schließen Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, Antistatikmittel, Schmiermittel, Keimbildner, Antischleierbildner, Antiblockmittel usw. ein. Beispiele der anderen Harze schließen Polyolefinharze, wie Polyethylenharze usw., ein.

Die ersten und zweiten Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung sind als Materialien für Folien geeignet. Die aus der ersten und zweiten Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellte Folie weist ausgezeichnete Formstabilität bei hohen Temperaturen und Steifigkeit auf.

Die erfindungsgemäße Folie kann eine Einzelschichtfolie aus der Polypropylenzusammensetzung oder dem Gemisch davon mit einem anderen Harz oder eine Mehrschichtfolie, umfassend eine Schicht aus der Polypropylenzusammensetzung oder dem Gemisch davon mit einem anderen Harz und eine Schicht eines anderen Harzmaterials sein. Die Dicke der erfindungsgemäßen Folie ist nicht beschränkt, und die erfindungsgemäße Folie schließt eine mit einer Dicke bis zu etwa 2 mm ein, und so schließt sie eine sogenannte „Platte" ein.

Beispiele eines Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie schließen ein Blasverfahren, ein T-Düsenverfahren, ein Kalanderverfahren usw. ein. Beispiele eines Verfahrens zur Herstellung der Mehrschichtfolie schließen ein Extrusionslaminierverfahren, ein Wärmelaminierverfahren, ein Trockenlaminierverfahren usw. ein.

Die erfindungsgemäße Folie umfasst eine gestreckte Folie, die durch mindestens uniaxiales Strecken einer nicht gestreckten Folie der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann.

Beispiele eines Streckverfahrens schließen ein uniaxiales oder biaxiales Streckverfahren mit Walzenstrecken, Spannrahmenstrecken, rohrförmigem Strecken usw. ein.

Die erfindungsgemäße Folie ist vorzugsweise eine nicht gestreckte Folie, eine Mehrschichtfolie, die mit dem Extrusionslaminierverfahren hergestellt wird, oder eine biaxial gestreckte Folie, die mit dem biaxialen Streckverfahren hergestellt wird, im Hinblick auf die Ausgewogenheit der Eigenschaften, wie Transparenz und Steifigkeit.

Die vorliegende Erfindung wird im Einzelnen in Bezug auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele veranschaulicht. Die Verfahren zur Herstellung der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Proben und die Verfahren zum Messen der Eigenschaften sind nachstehend erklärt.

(1) Gehalte der Bestandteile (A1) und (B1) und Bestandteile (A2) und (B2) in den Polypropylenzusammenseztungen (Einheit: Gew.-%):

Diese Gehalte wurden aus der Massenbilanz bei der Herstellung der Polypropylenzusammensetzungen berechnet.

(2) Gehalt an 1-Buten (Einheit: Gew.-%)

Der Gehalt an 1-Buten wurde mit IR-Spektralmessung, beschrieben in „Polymer Analysis Handbook" („KOBUNSHI BUNSEKI HANDBOOK"), Seite 619 (1995; veröffentlicht von Kinokuniya Co., Ltd.) bestimmt.

Der Gehalt an 1-Buten im Bestandteil (B1) oder Bestandteil (B2) wurde mit der folgenden Gleichung unter Verwendung des Gehalts des Bestandteils (A1) oder Bestandteils (A2) und der Gehalts an 1-Buten im Bestandteil (A1) oder Bestandteil (A2) berechnet: {[Gehalt an 1-Buten in der Polypropylenzusammensetzung (Gew.-%)] × 100 – [Gehalt an 1-Buten im Bestandteil (A) (Gew.-%) × Gehalt des Bestandteils (A) (Gew.-%)]}/[Gehalt des Bestandteils (B) (Gew.-%)] wobei „Bestandteil (A)" einen Bestandteil (A1) oder Bestandteil (A2) bezeichnet und „Bestandteil (B)" einen Bestandteil (B1) oder Bestandteil (B2) bezeichnet.

(3) Grenzviskosität ([&eegr;], Einheit: dl/g)

Die Grenzviskosität wurde in Tetralin bei 135°C unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters gemessen. Die Grenzviskositäten der Bestandteile (A1), (A2), (B1) und (B2) sind durch [&eegr;]A1, [&eegr;]A2, [&eegr;]B1 bzw. [&eegr;]B2 ausgedrückt.

Die Grenzviskosität [&eegr;]B1 des Bestandteils (B1) oder die Grenzviskosität [&eegr;]B2 des Bestandteils (B2) wurden aus der folgenden Gleichung unter Verwendung der Grenzviskosität [&eegr;]A1 des Bestandteils (A1) oder [&eegr;]A2 des Bestandteils (A2), die nach der Beendigung der Polymerisation im ersten Schritt gemessen wird, der Grenzviskosität [&eegr;]AB der Polypropylenzusammensetzung, die nach der Beendigung der Polymerisation im zweiten Schritt gemessen wird, des Gewichtsanteils (PA1 (Gew.-%)) des Bestandteils (A1) oder des Gewichtsanteils (PA2 (Gew.-%)) des Bestandteils (A2) und des Gewichtsanteils (PB1 (Gew.-%)) des Bestandteils (B1) oder des Gewichtsanteils (PB2 (Gew.-%)) des Bestandteils (B2) berechnet: [&eegr;]B ) = ([&eegr;]AB – [&eegr;]A × PA/100) × 100/PB wobei [&eegr;]A [&eegr;]A1 oder [&eegr;]A2 bezeichnet, [&eegr;]B [&eegr;]B1 oder [&eegr;]B2 bezeichnet, PA PA1 oder PA2 bezeichnet und PB PB1 oder PB2 bezeichnet.

(4) Gehalt der in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteile (CXS, Einheit: Gew.-%)

In 100 ml siedendem Xylol wurde 1 g einer Probe vollständig gelöst. Die erhaltene Lösung wurde auf 20°C abgekühlt, gefolgt von 4 Stunden Stehenlassen der Lösung bei der Temperatur, um Niederschläge zu bilden. Die Lösung wurde filtriert, um die Niederschläge zu entfernen, und dann wurde das Lösungsmittel vom Filtrat abgedampft, gefolgt von Trocknen bei 70°C unter vermindertem Druck, wobei ein Rückstand erhalten wurde. Der getrocknete Rückstand wurde gewogen und das Verhältnis (Gew.-%) des Gewichts des getrockneten Rückstands zum Gewicht der ursprünglichen Probe (1g) wurde als ein Gehalt der in Xylol bei 20°C löslichen Bestandteile (CXS) berechnet.

(5) Schmelzindex (MFR, Einheit: g/10 min)

Der MFR wurde bei 230°C unter einer Last von 21,18 N gemäß JIS K7210 gemessen.

(6) Schmelzpunkt (Tm, Einheit: °C)

Eine Polypropylenzusammensetzung wurde durch Vorerwärmen auf 230°C für 5 Minuten, Pressen unter Erhöhen des Drucks bis auf 50 kgf/cm2 während 3 Minuten und Halten bei dem Druck für 2 Minuten und dann Abkühlen auf 30°C für 5 Minuten unter einer Last von 30 kgf/cm2 heißgepresst, wobei eine Platte mit einer Dicke von 0,5 mm erhalten wurde. Ein Abschnitt (10 mg) der Platte wurde mit einem Differentialkalorimeter (DSC-7, hergestellt von PerkinElmer Inc.) durch Erwärmen auf 220°C für 5 Minuten, Abkühlen auf 150°C mit einer Kühlgeschwindigkeit von 300°C/min, Halten auf 150°C für 1 Minute, weiter Abkühlen auf 50°C mit einer Kühlgeschwindigkeit von 5°C/min und Halten auf 50°C für 1 Minute konditioniert. Dann wurde die konditionierte Probe von 50°C auf 180°C mit einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 5°C/min erwärmt, um eine Schmelzkurve aufzuzeichnen. Aus der Schmelzkurve wurde eine Temperatur (°C), die dem maximalen endothermen Peak entspricht, abgelesen und als der Schmelzpunkt der Polypropylenzusammensetzung verwendet.

(7) Wärmeschrumpfungsfaktor (Einheit: %)

Eine Folie der Größe A7 (210 mm × 297 mm) wurde als Probe so entnommen, dass die Längsrichtung der Folie parallel mit der Maschinenrichtung (MD) ist. Bezugslinien mit einer Länge von 20 cm wurden auf der Folie in der Maschinenrichtung (MD) bzw. Querrichtung (TD) gezogen und die Folie wurde in einem auf einer festgelegten Temperatur (130°C oder 140°C) gehaltenen Ofen für 15 Minuten aufgehängt. Dann wurde die Folie aus dem Ofen entnommen und die Längen der Bezugslinien auf der Testfolie wurden nach Kühlen auf Raumtemperatur für 30 Minuten gemessen. Der Schrumpfungsfaktor in jeder Richtung wurde mit der folgenden Gleichung berechnet: Wärmeschrumpfungsfaktor (%) = [(20 – Länge (cm) der Bezugslinie nach Erwärmen)/20] × 100

Ein kleinerer Wärmeschrumpfungsfaktor bedeutet bessere Formstabilität bei hohen Temperaturen.

(8) Steifigkeit (Young-Modul, Einheit: MPa)

Ein Teststück mit einer Länge von 120 mm und einer Breite von 20 mm wurde aus einer Folie so geschnitten, dass die Längsrichtung des Teststücks mit der Maschinenrichtung (MD) der Folie übereinstimmt, und ein anderes Teststück mit einer Länge von 120 mm und einer Breite von 20 mm wurde aus der gleichen Folie geschnitten, so dass die Längsrichtung des Teststücks mit der Querrichtung (TD) der Folie übereinstimmt. Mit jedes Teststück wurde eine S-S Kurve unter Verwendung eines Zugtesters bei einer Streckgeschwindigkeit von 5 mm/min mit einem Klemmenabstand von 60 mm aufgezeichnet. Aus der S-S Kurve wurde ein anfänglicher Elastizitätsmodul (Young-Modul) jedes Teststücks gemessen und als Maß der Steifigkeit der Folie verwendet.

Beispiel 1 Synthese des festen Katalysators

Nach Spülen mit Stickstoff eines SUS Reaktionsbehälters mit einem Innenvolumen von 200 l, der mit einem Rührer ausgestattet ist, wurden 80 l Hexan, 6,55 mol Tetrabutoxytitan, 2,8 mol Diisobutylphthalat und 98,9 mol Tetrabutoxysilan in den Behälter unter Rühren eingebracht, um eine homogene Lösung zu erhalten. Dann wurden 51 l einer 2,1 mol/l Lösung von Butylmagnesiumchlorid in Diisobutylether langsam zum Reaktionsbehälter unter Halten der Temperatur des Reaktionsbehälters auf 5°C getropft. Danach wurde die Lösung eine zusätzliche Stunde bei Raumtemperatur gerührt und einer Fest-Flüssig-Trennung bei Raumtemperatur unterzogen. Die zurückgewonnene feste Phase wurde dreimal mit 70 l Toluol gewaschen. Dann wurde Toluol zum Feststoff gegeben und das Gemisch wurde stehengelassen.

Nach Entfernen des Toluols bis der Feststoffgehalt 0,6 kg/l erreichte, wurde ein Gemisch von 8,9 mol Di-n-butylether und 274 mol Titantetrachlorid zugegeben, und 20,8 mol Phthalylchlorid wurden weiter zugegeben und bei 110°C 3 Stunden umgesetzt. Danach wurde das Reaktionsgemisch einer Fest-Flüssig-Trennung bei der gleichen Temperatur unterzogen und dann wurde die zurückgewonnene feste Phase mit 90 l Toluol zweimal bei 95°C gewaschen. Dann wurde Toluol zum Feststoff gegeben und das Gemisch wurde stehengelassen.

Der Feststoffgehalt wurde auf 0,6 kg/l eingestellt und dann wurden 3,13 mol Diisobutylphthalat, 8,9 mol Di-n-butylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und bei 105°C eine Stunde umgesetzt. Danach wurde das Reaktionsgemisch einer Fest-Flüssig-Trennung bei der gleichen Temperatur unterzogen, und dann wurde die zurückgewonnene feste Phase mit 90 l Toluol zweimal bei 95°C gewaschen. Dann wurde Toluol zum Feststoff gegeben, und das Gemisch wurde stehengelassen.

Anschließend wurde der Feststoffgehalt auf 0,6 kg/l eingestellt und dann wurden 8,9 mol Di-n-butylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und dann bei 95°C 1 Stunde umgesetzt. Danach wurde das Reaktionsgemisch einer Fest-Flüssig-Trennung bei der gleichen Temperatur unterzogen und die zurückgewonnene feste Phase wurde mit 90 l Toluol dreimal bei der gleichen Temperatur gewaschen. Dann wurde Toluol zum Feststoff gegeben, und das Gemisch wurde stehengelassen.

Außerdem wurde der Feststoffgehalt auf 0,6 kg/l eingestellt, und dann wurden 8,9 mol Di-n-butylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und bei 95°C 1 Stunde umgesetzt.

Nach vollständiger Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt einer Fest-Flüssig-Trennung bei 95°C unterzogen und die zurückgewonnene feste Phase wurde mit 90 l Toluol dreimal bei der gleichen Temperatur gewaschen. Nach weiter Waschen des Feststoffs mit 90 l Hexan dreimal bei Raumtemperatur wurde die zurückgewonnene feste Phase unter vermindertem Druck getrocknet, wobei 11,0 kg eines festen Katalysators erhalten wurden.

Der erhaltene feste Katalysator enthielt 1,89 Gew.-% Titanatome, 20 Gew.-% Magnesiumatome, 8,6 Gew.-% Phthalatester, 0,05 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,21 Gew.-% Butoxygruppen und wies gute Teilcheneigenschaften ohne Feinpulver auf.

Voraktivierung des festen Katalysators

In einen SUS Reaktionsbehälter mit einem Innenvolumen von 3 l, der mit einem Rührer ausgestattet war, wurden 1,5 l ausreichend entwässertes und entgastes n-Hexan, 37,5 mmol Triethylaluminium, 3,75 mmol tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 15 g des im Vorstehenden hergestellten festen Katalysators gegeben, und der Katalysator wurde durch kontinuierliches Zuführen von 15 g Propylen während 30 Minuten unter Halten der Innentemperatur des Behälters im Bereich von 5 bis 15°C voraktiviert, und die Aufschlämmung des festen Katalysators wurde in einen SUS Autoklaven mit einem Innenvolumen von 200 l übergeführt, der mit einem Rührer ausgestattet war. Die Aufschlämmung wurde mit 140 l flüssigem Butan verdünnt und wurde bei einer Temperatur von 5°C oder weniger gelagert.

Herstellung der Polypropylenzusammensetzung Erster Schritt

In einen SUS Polymerisationsbehälter mit einem Innenvolumen von 40 l, der mit einem Rührer ausgestattet war, wurde flüssiges Propylen mit einer Geschwindigkeit von 35 kg/Std. zugeführt, und Wasserstoff wurde mit ausreichender Geschwindigkeit zugeführt, um die Konzentration von Wasserstoff in der Gasphase auf 2,5 Vol.-% zu halten. Außerdem wurden der voraktivierte feste Katalysator, Triethylaluminium und tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan mit einer Geschwindigkeit von 0,6 g/Std., einer Geschwindigkeit von 47 mmol/Std. bzw. einer Geschwindigkeit von 5 mmol/Std. zugeführt. Unter den vorstehenden Bedingungen wurde die Aufschlämmungspolymerisation unter Verwendung von flüssigem Propylen als Lösungsmittel bei einer Polymerisationstemperatur von 60°C unter Zurückbehalten von im Wesentlichen 20 l der Aufschlämmung im Behälter durchgeführt. Die Herstellungsgeschwindigkeit des Propylenhomopolymers betrug 1,1 kg/Std. und [&eegr;]A1 des Polymers betrug 1,9 dl/g, gemäß der Analyse eines Teils des Polymers. Die Aufschlämmung, die das erhaltene Polymer enthielt, wurde kontinuierlich in den Polymerisationsbehälter für den zweiten Schritt ohne Reaktivierung des Katalysators übergeführt.

Zweiter Schritt

Propylen, Wasserstoff und 1-Buten wurden in einen Gasphasenfließbettreaktor mit einem Innenvolumen von 1 m3, der mit einem Rührer ausgestattet war, zugeführt, um so die Menge des im Fließbett zurückgehaltenen Polymers von 80 kg, eine Polymerisationstemperatur von 80°C, einen Polymerisationsdruck von 1,8 MPa, eine Wasserstoffkonzentration in der Gasphase von 0,5 Vol.-% und eine 1-Butenkonzentration in der Gasphase von 2,7 Vol.-% aufrechtzuerhalten. Unter diesen Bedingungen wurde das den festen Katalysator enthaltende aus dem Reaktionsbehälter für den ersten Schritt übergeführte Polymer zugeführt und die kontinuierliche Polymerisation wurde durchgeführt, wobei eine pulverförmige Polypropylenzusammensetzung mit einer Geschwindigkeit von 21,3 kg/Std. erhalten wurde. Der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]AB der Zusammensetzung betrugen 2,5 Gew.-% bzw. 2,0 dl/g. Das Gewichtsverhältnis des im ersten Schritt hergestellten Polymers (A1) zu dem im zweiten Schritt hergestellten Polymer (B1) betrug 5:95. Der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]B1 des Bestandteils (B1) betrugen 2,63 Gew.-% bzw. 2,0 dl/g.

Granulieren der Polypropylenzusammensetzung

Ein Granulat wurde durch Mischen und Schmelzkneten von 0,01 Gew.-Teil Hydrotalcit, 0,15 Gew.-Teile IRGANOX® 1010 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals) und 0,10 Gew.-Teilen IRGAFOS® 168 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals) pro 100 Gew.-Teile des Pulvers der erhaltenen Polypropylenzusammensetzung hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Granulats sind in Tabelle 2 gezeigt.

Herstellung der biaxial gestreckten Folie

Das im vorhergehenden Schritt erhaltene Granulat wurde bei 260°C unter Verwendung eines T-Düsen Extruders mit einer Schnecke mit 65 mm Durchmesser schmelzgeknetet, und eine extrudierte Platte wurde mit einer Kühlwalze bei 30°C abgeschreckt. Die Platte wurde in Längsrichtung bei einem Ziehverhältnis von 5 mit dem Unterschied der Umfangsgeschwindigkeit der Walzen einer Längsstreckvorrichtung unter Erwärmen auf 145°C gestreckt, und dann in Querrichtung mit einem Spannrahmen bei einem Ziehverhältnis von 8 bei 157°C in einer Wärmekammer gestreckt. Danach wurde die Platte auf 165°C Wärme eingestellt, wobei eine biaxial gestreckte Folie mit einer Dicke von 25 &mgr;m erhalten wurde. Die Eigenschaften der erhaltenen Folie sind in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 2

Der in diesem Beispiel verwendete feste Katalysator war der gleiche wie der in Beispiel 1 verwendete, und er wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 voraktiviert.

Erster Schritt

In einen SUS Polymerisationsbehälter mit einem Innenvolumen von 40 l, der mit einem Rührer ausgestattet war, wurde flüssiges Propylen mit einer Geschwindigkeit von 35 kg/Std. zugeführt, 1-Buten wurde mit einer Geschwindigkeit von 2,0 kg/Std. zugeführt, und Wasserstoff wurde zum Halten der Konzentration von Wasserstoff in der Gasphase auf 3,3 Vol.-% zugeführt. Außerdem wurden der voraktivierte feste Katalysator, Triethylaluminium und tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan mit einer Geschwindigkeit von 0,6 g/Std., einer Geschwindigkeit von 51 mmol/Std. bzw. einer Geschwindigkeit von 5 mmol/Std. zugeführt. Unter diesen Bedingungen wurde die Aufschlämmungspolymerisation unter Verwendung von flüssigem Propylen als Lösungsmittel bei einer Polymerisationstemperatur von 60°C unter Aufrechthalten von im Wesentlichen 20 l der Aufschlämmung im Behälter durchgeführt. Die Herstellungsgeschwindigkeit des Copolymers betrug 1,2 kg/Std. und der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]A2 des Copolymers betrugen 2,0 Gew.-% bzw. 1,8 dl/g gemäß der Analyse eines Teils des Copolymers. Die das Copolymer enthaltende erhaltene Aufschlämmung wurde kontinuierlich in den Polymerisationsbehälter für den zweiten Schritt ohne Deaktivierung des Katalysators übergeführt.

Zweiter Schritt

Propylen, Wasserstoff und 1-Buten wurden in einen Gasphasenfließbettreaktor mit einem Innenvolumen von 1 m3, der mit einem Rührer ausgestattet war, zugeführt, um so die Menge des im Fließbett zurückgehaltenen Polymers von 60 kg, eine Polymerisationstemperatur von 80°C, einen Polymerisationsdruck von 1,8 MPa, eine Wasserstoffkonzentration in der Gasphase von 0,5 Vol-% und eine Konzentration an 1-Buten in der Gasphase von 2,7 Vol.-% aufrechtzuerhalten. Unter diesen Bedingungen wurde das den festen Katalysator enthaltende aus dem Reaktionsbehälter für den ersten Schritt übergeführte Copolymer zugeführt und die kontinuierliche Polymerisation wurde durchgeführt, wobei eine pulverförmige Polypropylenzusammensetzung mit einer Geschwindigkeit von 22,3 kg/Std. erhalten wurde. Der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]AB der Polymerzusammensetzung betrugen 2,5 Gew.-% bzw. 2,0 dl/g. Das Gewichtsverhältnis des im ersten Schritt hergestellten Copolymers (A2) zu dem im zweiten Schritt hergestellten Copolymer (B2) betrug 5:95, und der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]B2 des Copolymers (B2) betrugen 2,5 Gew.-% bzw. 2,0 dl/g.

Ein Granulat und eine biaxial gestreckte Folie wurden mit den gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass die vorstehend erhaltene Polypropylenzusammensetzung verwendet wurde. Die Eigenschaften des erhaltenen Granulats und die Eigenschaften der biaxial gestreckten Folie sind in den Tabellen 2 bzw. 3 gezeigt.

Beispiel 3

Der in diesem Beispiel verwendete feste Katalysator war der gleiche wie der in Beispiel 1 verwendete, und er wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 voraktiviert.

Erster Schritt

Die Polymerisation in dem ersten Schritt wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, wobei ein Propylenhomopolymer mit einer Grenzviskosität von 2,14 dl/g erhalten wurde. Die das Polymer enthaltende erhaltene Aufschlämmung wurde kontinuierlich in den Polymerisationsbehälter für den zweiten Schritt ohne Reaktivierung des Katalysators übergeführt.

Zweiter Schritt

Die Polymerisation in dem zweiten Schritt wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 2 durchgeführt, außer dass die Konzentration an 1-Buten geändert wurde. Der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]AB der Polymerzusammensetzung betrugen 3,2 Gew.-% bzw. 2,14 dl/g. Das Gewichtsverhältnis des im ersten Schritt hergestellten Polymers (A1) zu dem im zweiten Schritt hergestellten Copolymer (B1) betrug 7:93 und der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]B1 des Copolymers (B1) betrugen 3,4 Gew.-% bzw. 2,14 dl/g.

Ein Granulat und eine biaxial gestreckte Folie wurden mit den gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten, außer dass die vorstehend erhaltene Polypropylenzusammensetzung verwendet wurde. Die Eigenschaften des erhaltenen Granulats und die Eigenschaften der biaxial gestreckten Folie sind in den Tabellen 2 bzw. 3 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Der in diesem Vergleichsbeispiel verwendete feste Katalysator war der gleiche wie der in Beispiel 1 verwendete, und er wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 voraktiviert.

Propylen, Wasserstoff und 1-Buten wurden in einen Gasphasenfließbettreaktor mit einem Innenvolumen von 1 m3, der mit einem Rührer ausgestattet ist, zugeführt, um so die Menge des im Fließbett zurückgehaltenen Polymers von 80 kg, eine Polymerisationstemperatur von 80°C, einen Polymerisationsdruck von 1,8 MPa, eine Wasserstoffkonzentration in der Gasphase von 1,6 Vol.-% und eine 1-Butenkonzentration in der Gasphase von 1,1 Vol.-% aufrechtzuerhalten. Unter diesen Bedingungen wurde die Gasphasenpolymerisation durch Zufuhr des voraktivierten festen Katalysatorbestandteils mit einer Geschwindigkeit von 0,93 g/Std., Triethylaluminium mit einer Geschwindigkeit von 48 mmol/Std. und tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan mit einer Geschwindigkeit von 6 mmol/Std. durchgeführt, wobei ein Propylen-1-Buten-Copolymer mit einer Geschwindigkeit von 23,3 kg/Std. erhalten wurde. Der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;] des erhaltenen Copolymers betrugen 2,2 Gew.-% bzw. 1,9 dl/g.

Ein Granulat und eine biaxial gestreckte Folie wurden mit den gleichen Verfahren wie in Beispiel 1. hergestellt, außer dass das vorstehend erhaltene Propylen-1-Buten-Copolymer verwendet wurde. Die Eigenschaften des erhaltenen Granulats und die Eigenschaften der biaxial gestreckten Folie sind in den Tabellen 2 bzw. 3 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

Der in diesem Vergleichsbeispiel verwendete feste Katalysator war der gleiche wie der in Beispiel 1 verwendete, und er wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 voraktiviert.

Erster Schritt

Die Polymerisation wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 2 durchgeführt, außer dass die Konzentration an 1-Buten geändert wurde, wobei ein Copolymer mit einem Gehalt an 1-Buten von 2,0 Gew.-% und [&eegr;]A2 von 2,24 dl/g erhalten wurde. Die das erhaltene Copolymer enthaltende Aufschlämmung wurde kontinuierlich in den Polymerisationsbehälter für den zweiten Schritt ohne Reaktivierung des Katalysators übergeführt.

Zweiter Schritt

Die Polymerisation wurde mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 2 durchgeführt, außer dass die Konzentration an 1-Buten geändert wurde. Der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]AB der Polymerzusammensetzung betrugen 5,8 Gew.-% bzw. 2,20 dl/g. Das Gewichtsverhältnis des im ersten Schritt hergestellten Copolymers (A2) zu dem im zweiten Schritt hergestellten Copolymer (B2) betrug 11:89 und der Gehalt an 1-Buten und [&eegr;]B2 des Copolymers (B2) betrugen 6,3 Gew.-% bzw. 2,20 dl/g.

Ein Granulat und eine biaxial gestreckte Folie wurden mit den gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das vorstehend erhaltene Propylen-1-Buten-Copolymer verwendet wurde. Die Eigenschaften des erhaltenen Granulats und die Eigenschaften der biaxial gestreckten Folie sind in den Tabellen 2 bzw. 3 gezeigt.

Tabelle 1
  • Anmerkung: *Nur Propylen-1-Buten-Copolymer.
Tabelle 2
Tabelle 3

Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, dass die in den Beispielen 1, 2 und 3 gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten biaxial gestreckten Folien bessere Formstabilität bei hohen Temperaturen und Steifigkeit als die in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 hergestellten aufweisen.

Die erfindungsgemäße Polypropylenzusammensetzung wird geeigneterweise als Material einer Folie, insbesondere einer biaxial gestreckten Folie, verwendet, die ausgezeichnete Formstabilität bei hohen Temperaturen und Steifigkeit aufweist. Die aus der erfindungsgemäßen Polypropylenzusammensetzung hergestellten biaxial gestreckten Folien können für Laminierfolien, Sperrfolien, mit wässriger Tinte bedruckte Folien, Ablösefolien, Oberflächenschutzfolien und Nahrungsmittelverpackungsfolien verwendet werden.


Anspruch[de]
Polypropylenzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 15 Gew.-% eines Bestandteils (A1), der ein Propylenhomopolymer ist, und 85 bis 99,9 Gew.-% eines Bestandteils (B1), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Bestandteils (A1) und des Bestandteils (B1) 100 Gew.-% beträgt, wobei der Bestandteil (B1) 0,1 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält. Polypropylenzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 15 Gew.-% eines Bestandteils (A2), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, und 85 bis 99,9 Gew.-% eines Bestandteils (B2), der ein Copolymer von Propylen und mindestens einem &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen ist, mit der Maßgabe, dass das Gesamtgewicht des Bestandteils (A2) und des Bestandteils (B2) 100 Gew.-% beträgt, wobei

der Bestandteil (A2) 0,1 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält,

der Bestandteil (B2) 0,2 bis 5 Gew.-% &agr;-Olefin mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthält und

der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B2) größer als der Gehalt des &agr;-Olefins mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen im Bestandteil (A2) ist.
Folie, umfassend die Polypropylenzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2. Folie nach Anspruch 3, wobei die Folie eine biaxial gestreckte Folie ist.






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