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Dokumentenidentifikation DE102006024593A1 06.12.2007
Titel Fußbodenpaneel und Verfahren zu seiner Herstellung
Anmelder Flooring Technologies Ltd., Pieta, MT
Vertreter GRAMM, LINS & PARTNER GbR, 38122 Braunschweig
DE-Anmeldedatum 26.05.2006
DE-Aktenzeichen 102006024593
Offenlegungstag 06.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.12.2007
IPC-Hauptklasse E04F 15/10(2006.01)A, F, I, 20060526, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B32B 21/12(2006.01)A, L, I, 20060526, B, H, DE   B27N 3/00(2006.01)A, L, I, 20060526, B, H, DE   
Zusammenfassung Ein Fußbodenpanell, bestehend aus einer Trägerplatte (1) aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht, einer Mittelschicht (3) und einer unteren Deckschicht (4) und Seitenkanten, zeichnet sich dadurch aus, dass die Trägerplatte (1) zur Erhöhung des spezifischen Gewichts Partikel (5) enthält, die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material und das Bindemittel.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Fußbodenpaneel bestehend aus einer Trägerplatte aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht, einer Mittelschicht und einer unteren Deckschicht und Seitenkanten und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Die Schalldämmeigenschaften von Fußbodenpaneelen, insbesondere Laminatpaneelen, sind im Vergleich zu Parkett schlechter. Um die Geräuschentwicklung beim Begehen des Fußbodens zu reduzieren, werden auf dem Unterboden entweder Dämmmatten aus Kunststoff ausgelegt, auf die dann die Paneele aufgelegt werden, oder es wird werkseitig bereits auf die Unterseite der Trägerplatte eine Dämmschicht aufgebracht.

Durch die notwendige Dämmschicht wird eine zusätzliche Schicht auf das Paneel aufgebracht und der Fußbodenaufbau wird dicker und schwerer. Zum nachträglichen Auslegen von Räumen mit Laminatpaneelen ist es jedoch wünschenswert, dass die Paneele dünn sind. Andererseits erfordert das Aufbringen der Dämmschicht auf die Unterseite der Trägerplatte einen weiteren Arbeitsgang und zusätzliches Material, was die Herstellkosten erhöht. Das Auslegen einer Dämmfolie auf dem Unterboden muss sehr sorgfältig erfolgen, um zu einer wirkungsvollen Dämmung des Trittschalls zu führen.

In der EP 1 349 996 B1 wird eine Schalldämmmatte offenbart, die auf die Unterseite von Fußbodenpaneelen aufgebracht werden kann. Die Schalldämmmatte enthält schwere Partikel, die zum Beispiel aus Kreide bestehen, um eine Matte mit einem asymmetrischen Rohdichteprofil zu erhalten, die verbesserte Schalldämmeigenschaften aufweist. Jedoch muss hier weiterhin das Verlegen der Schalldämmmatte und des Fußbodenpaneels getrennt erfolgen, oder es ist ein zusätzlicher Arbeitsschritt erforderlich, in dem Schalldämmmatte und Fußbodenpaneel zum Beispiel über einen kostenintensiven Klebstoff miteinander verbunden werden müssen. Zudem sind die Partikel nur unzureichend in der Schalldämmmatte gebunden, so dass sie bei der Handhabung und Verarbeitung der Schalldämmmatten herausrieseln. Die Bindung der Partikel lässt sich nur durch einen hohen Anteil an Bindemittel wie beispielsweise durch Zusatz von Leim oder Bindemittelfasern verbessern, wodurch die Herstellungskosten solcher Matten nochmals erhöht werden.

Von dieser Problemstellung ausgehend, ist es Aufgabe der Erfindung, das eingangs beschriebene Fußbodenpaneel zu verbessern und die Herstellungskosten für schalldämmende Fußbodenpaneele zu verringern.

Die Problemlösung erfolgt bei dem gattungsgemäßen Fußbodenpaneel dadurch, dass die Trägerplatte zur Erhöhung des spezifischen Gewichts Partikel enthält, die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material und das Bindemittel.

Hierdurch erfolgt eine Verschiebung der als störend empfundenen Frequenzen in einen tieferen Bereich, die beim Begehen eines Fußbodens aus Trägerplatten, insbesondere Holzwerkstoffplatten, in einem als störend empfundenen Frequenzband von 100 Hz bis 14 kHz entsteht. So lässt sich durch die Erhöhung des spezifischen Gewichts der Platte durch die Zugabe von Partikeln, die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material und das Bindemittel, die Resonanzfrequenz des Fußbodenpaneels absenken. Bei einer Zugabe von 10% Partikeln lässt sich die Resonanzfrequenz um etwa 3% verringern. Wird die Zugabe von Partikeln erhöht, so kann die Resonanzfrequenz weiter abgesenkt werden. Erfindungsgemäße Platten mit abgesenkter Resonanzfrequenz sind träge, tönen tiefer und schwingen länger aus. Die erfindungsgemäßen Platten werden als angenehmer tönend wahrgenommen.

Um ein asymmetrisches Rohdichteprofil zu erhalten, können die schweren Partikel nur in der unteren Deckschicht verteilt sein. Es ist ebenfalls möglich, die schweren Partikel nur in der oberen Deckschicht zu verteilen, um ebenfalls ein asymmetrisches Rohdichteprofil zu erhalten. Hierbei ist zu beachten, dass die Deckschicht und Mittelschichten nur so benannt werden, um eine genaue Beschreibung zu ermöglichen. Tatsächlich besteht zwischen den Deckschichten und der Mittelschicht ein fließender Übergang. Schichten im Sinne von abgegrenzten Bereichen sind nicht vorgesehen.

Werden die Partikel sowohl in der unteren als auch in der oberen Deckschicht und in der Mittelschicht verteilt, stellt sich ein symmetrisches Rohdichteprofil ein, das mit den herkömmlichen Rohdichteprofilen einer Trägerplatte aus lignocellulosehaltigem Material zu vergleichen ist, jedoch deutlichere Rohdichtemaxima in den Deckschichten aufweist.

Es hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft ist, als Trägerplatte eine mitteldichte Faserplatte zu verwenden. Es ist aber ebenfalls denkbar, als Trägerplatten auch Span- oder andere Faserplatten, zum Beispiel hochdichte Faserplatten einzusetzen. Das spezifische Gewicht der Trägerplatte sollte mindestens 350 kg/m3 betragen, damit das Fußbodenpaneel über ausreichende Festigkeitseigenschaften verfügt.

Vorteilhafterweise können die Partikel, die zur Erhöhung des spezifischen Gewichts der Platte eingesetzt werden, mineralische Partikel sein. Hierzu eignen sich insbesondere Partikel aus Kreide, Quarzsand, Bariumsulfat, Schwerspat oder Holzasche.

Um die Trägerplatten als Fußbodenpaneele verlegen zu können, sind sie an gegenüberliegenden Seitenkanten mit Nuten und Federn versehen, die mit Verriegelungselementen zur mechanischen Verriegelung von Fußbodenpaneelen untereinander versehen sind. Zum Schutz des Fußbodenpaneels vor Verschleiß und zur optischen Gestaltung kann auf die obere Deckschicht ein Dekor mit abriebfester Schicht aufgebracht sein. Durch die Aufbringung eines Dekors können verschiedene optische Gestaltungen auf der Trägerplatte realisiert werden, so ist es möglich zum Beispiel Holzoberflächen zu imitieren oder auch Stein- oder Fantasiedekore aufzubringen. Zum Schutz des Dekors vor Abnutzung ist oberhalb des Dekors eine abriebfeste Schicht, die zum Beispiel abriebfeste Partikel wie Korund enthalten kann, aufgebracht. Durch diese Maßnahmen lässt sich die Lebensdauer von Fußbodenpaneelen deutlich erhöhen.

Um dem Schüsselungsverhalten einseitig dekorierter und beschichteter Paneelen entgegenzuwirken, kann auf die untere Deckschicht ein Gegenzug aufgebracht werden. Vorteilhafterweise können sowohl Dekor als auch Gegenzug aus einer oder mehreren Papierschichten bestehen. Die Papierschichten werden vor der Aufbringung auf die Trägerplatte mit einem Kunstharz, z.B. mit Melaminharz, imprägniert und dann in einer Heißpresse mit der Trägerplatte verpresst.

Um die Produktion der erfindungsgemäßen Fußbodenpaneele weiter zu vereinfachen, können Dekor und Gegenzug auch aus direkt aufgedruckten Kunstharzschichten, z.B. aus Melaminharz, bestehen. So kann auf einzelne Papierlagen, die im Vorfeld imprägniert werden müssen, verzichtet werden und die Herstellungskosten können noch weiter gesenkt werden.

Vorteilhafterweise beträgt der Bindemittelanteil der Trägerplatte etwa 6 bis 20%. Als Bindemittel können Harnstoffformaldehyd-, Phenolformaldehyd-, Melaminharnstoffformaldehyd-, Melaminharnstoffphenolformaldehyd- oder PMDI-Harze verwendet werden, um eine gute Festigkeit der Trägerplatte zu erreichen.

Der Anteil der schweren Partikel, die zur Erhöhung des spezifischen Gewichts der Platte eingesetzt werden, beträgt vorteilhafterweise 5 bis 50%. Durch die Zugabe der schweren Partikel kann die Resonanzfrequenz der Trägerplatte abgesenkt werden. Wird durch Zugabe schwerer Partikel das spezifische Gewicht der Trägerplatte um etwa 10% erhöht, so kann die Resonanzfrequenz um ca. 3% abgesenkt werden. Bei einer weiteren Erhöhung des spezifischen Gewichts und insbesondere durch eine spezielle Anordnung der schweren Partikel lässt sich die Resonanzfrequenz noch weiter absenken.

Um die Feuchteeigenschaften des Fußbodenpaneels zu verbessern, können sowohl den Partikeln als auch dem Bindemittel weitere Zuschlagsstoffe zugegeben werden. Hierzu eignen sich insbesondere Quellschutzmittel, die zur Verminderung der Quell- und Schwindmaße des Fußbodenpaneels beitragen.

Das spezifische Gewicht der Trägerplatte nimmt über den Querschnitt von einer Deckschicht zur anderen Deckschicht zu. Hierdurch wird ein asymmetrisches Rohdichteprofil möglich, das für die Absenkung der Resonanzfrequenz des Fußbodenpaneels und damit zur Verbesserung der Schalldämmeigenschaften, Tritt- und Raumschall, des Fußbodens notwendig ist. Vorteilhafterweise nimmt hierbei das spezifische Gewicht nur im Bereich einer Deckschicht zu, sodass in der verbleibenden Deckschicht und in der Mittelschicht das spezifische Gewicht der Platte im Wesentlichen konstant ist. Das spezifische Gewicht der Trägerplatte sollte mindestens 350 kg/m3 betragen.

Um eine spürbare Absenkung der Resonanzfrequenz zu erreichen, soll die Abweichung des spezifischen Gewichts in den Deckschichten vom mittleren spezifischen Gewicht in der Mittelschicht mindestens 175 kg/m3 betragen, bzw. die Abweichung des spezifischen Gewichts in den Deckschichten vom mittleren spezifischen Gewicht in der Mittelschicht sollte mindestens 50% des spezifischen Gewichts der Mittelschicht betragen. Der Verlauf des spezifischen Gewichts soll über einen Bereich von mindestens einem Drittel der Plattenstärke symmetrisch zur Mitte und im Wesentlichen konstant verlaufen.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels, insbesondere aus Holzwerkstoff, bestehend aus einer Trägerplatte aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel mit einer oberen Deckschicht, einer Mittelschicht und einer unteren Deckschicht und Seitenkanten zeichnet sich durch folgende Schritte aus:

  • – Beleimen des lignocellulosehaltigen Materials mit einem Bindemittel und anschließendes Trocknen des beleimten Materials;
  • – Streuung des beleimten Materials zu einer Fasermatte;
  • – Aufstreuen von Partikeln, die schwerer sind als das mit dem Bindemittel beleimte lignocellulosehaltige Material, auf die Fasermatte und
  • – Verpressen der Matte.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels zeichnet sich durch die folgenden Schritte aus:

  • – Beleimen des lignocellulosehaligen Materials mit einem Bindemittel und anschließendes Trocknen des beleimten Materials;
  • – Zugabe von Partikeln, die schwerer sind als das mit dem Bindemittel beleimte lignocellulosehaltige Material;
  • – Streuung des beleimten Materials und der Partikel zu einer Fasermatte und
  • – Verpressen der Matte.

Auf diese Weise lässt sich der Leimverbrauch, der zum Herstellen eines Fußbodenpaneels mit einem asymmetrischen Rohdichteprofil notwendig ist, deutlich verringern, da die schweren Partikel nicht mit einem Bindemittel beleimt werden müssen. Hierdurch lassen sich die Produktionskosten senken. Es ist auch möglich, die schweren Partikel dabei entweder zu den Fasern für die obere Deckschicht oder die untere Deckschicht zuzugeben. So kann vorab ausgewählt werden, ob eine erhöhte Rohdichte auf der Oberseite oder der Unterseite der Platte realisiert werden soll. Durch die Zugabe der schweren Partikel zu den Fasern der oberen und der unteren Deckschicht kann eine Platte mit extremen Rohdichtemaxima in den Deckschichten erzeugt werden.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels zeichnet sich durch die folgenden Schritte aus:

  • – Zugabe von Partikeln zum lignocellulosehaltigen Material für die untere Deckschicht, die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material;
  • – Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials und der schweren Partikel für die untere Deckschicht;
  • – Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials für die Mittelschicht und für die obere Deckschicht;
  • – Trocknen des beleimten, lignocellulosehaltigen Materials;
  • – Streuung einer Matte mit unterer Deckschicht, Mittelschicht und oberer Deckschicht und
  • – Verpressen der Matte.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels zeichnet sich durch folgende Schritte aus:

  • – Zugabe von Partikeln zum lignocellulosehaltigen Material für die obere Deckschicht, die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material;
  • – Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials und der schweren Partikel für die obere Deckschicht;
  • – Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials für die Mittelschicht und für die untere Deckschicht;
  • – Trocknen des beleimten, lignocellulosehaltigen Materials;
  • – Streuung einer Matte mit unterer Deckschicht, Mittelschicht und oberer Deckschicht und
  • – Verpressen der Matte.

Durch diese Verfahren kann das spezifische Gewicht der Trägerplatte erhöht werden, um die Resonanzfrequenz des Fußbodenpaneels abzusenken und die Schalldämmeigenschaften wie Tritt- und Raumschalldämmeigenschaften des Fußbodenpaneels zu verbessern.

Je nachdem, wie das Rohdichteprofil der Trägerplatte verändert werden soll, können die schweren Partikel zum lignocellulosehaltigen Material der unteren Deckschicht und der Mittelschicht zugegeben werden oder die Zugabe der schweren Partikel erfolgt zum lignocellulosehaltigen Material der oberen Deckschicht und der Mittelschicht. Es ist auch möglich, die schweren Partikel nur zum lignocellulosehaltigen Material einer Deckschicht zuzugeben. So wird ebenfalls ein asymmetrisches Rohdichteprofil erzielt.

Soll die Trägerplatte ein symmetrisches Rohdichteprofil aufweisen, so erfolgt die Zugabe der schweren Partikel zum lignocellulosehaltigen Material der oberen Deckschicht, der Mittelschicht und der unteren Deckschicht.

Es hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft ist, die schweren Partikel bei der Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials zuzugeben. Als Partikel können dabei mineralische Partikel, insbesondere Kreide, Quarzsand, Bariumsulfat, Schwerspat oder Holzasche zugegeben werden. Als lignocellulosehaltiges Material werden Holzfasern eingesetzt. Es ist aber ebenfalls möglich, als lignocellulosehaltiges Material Holzspäne einzusetzen.

Die Verpressung des beleimten lignocellulosehaltigen Materials und der Partikel kann in kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Heißpressen unter Temperatur- und Druckeinwirkung erfolgen. Aufgrund des im Vergleich zum lignocellulosehaltigen Material unterschiedlichen Wärmeaufnahmevermögens der schweren Partikel kann es erforderlich sein, die Presszeiten gegenüber den Presszeiten der herkömmlichen Trägerplattenherstellung, insbesondere der Holzwerkstoffplattenherstellung, zu verändern.

Nachfolgend soll anhand einer Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen

1 – eine Ausschnittsvergrößerung des Querschnitts eines Fußbodenpaneels;

2 – den Querschnitt eines Fußbodenpaneels;

3 – das Rohdichteprofil eines Fußbodenpaneels und

4 – die Draufsicht auf ein Fußbodenpaneel.

1 zeigt das Fußbodenpaneel mit einer Trägerplatte 1, die aus Holzfasern und einem Bindemittel sowie Partikeln 5 besteht, die zur Erhöhung des spezifischen Gewichts in der Trägerplatte 1 eingelagert sind. Die Partikel 5 sind im Bereich der Mittelschicht 3 und im Bereich der unteren Deckschicht 4 verteilt. Die Konzentration der Partikel 5 ist hierbei im Bereich der unteren Deckschicht 4 größer als im Bereich der Mittelschicht 3. Die Partikel 5 sind aus Kreide und weisen ein spezifisches Gewicht von 2930 kg/m3 auf. Der Partikelanteil in der Trägerplatte 1 beträgt 50%. Als Bindemittel wird PMDI-Harz mit einem Anteil von 6% zugegeben.

2 zeigt den Querschnitt eines Fußbodenpaneels bestehend aus einer Trägerplatte 1 mit einer oberen Deckschicht 2, einer Mittelschicht 3 und einer unteren Deckschicht 4. In der unteren Deckschicht 4 sowie in der Mittelschicht 3 sind schwere Partikel 5 verteilt. Durch die lokale Erhöhung des spezifischen Gewichts der Trägerplatte 1 wird das Gewicht der Platte lokal erhöht und eine Absenkung der Resonanzfrequenz kann erreicht werden. Die Trittschall- und Raumschalldämmeigenschaften des Fußbodenpaneels werden hierdurch verbessert. Die Trägerplatte 1 weist Seitenkanten II und III auf. An der Seitenkante II ist eine Nut 6 und an der Seitenkante III ist eine Feder 8 ausgebildet. Die Verbindungsmittel dienen zur Verbindung mehrerer Fußbodenpaneele untereinander.

3 zeigt das Rohdichteprofil 10 des Fußbodenpaneels. Aufgrund der Zugabe von Partikeln 5 in die Mittelschicht 3 und in die untere Deckschicht 4 der Trägerplatte 1 (vergleiche 1) ist das Rohdichteprofil 10 asymmetrisch mit einem Maximum des spezifischen Gewicht im Bereich der unteren Deckschicht 4. Der Unterschied zwischen dem spezifischen Gewicht in der unteren Deckschicht 4 und der Mittelschicht 3 beträgt mindestens 175 kg/m3. Der Unterschied des spezifischen Gewichts zwischen der Deckschicht 2, 4 und der Mittelschicht 3 beträgt hierbei 50% des spezifischen Gewichts der Trägerplatte 1.

4 zeigt die Draufsicht auf das Fußbodenpaneel. Das Fußbodenpaneel weist an seinen Seitenkanten I, II, III und IV Verbindungsmittel zur Verbindung mehrerer Fußbodenpaneele untereinander auf. Dazu sind an den Seitenkanten II und IV Nuten 6 und 9 angeformt und an den Seitenkanten I und II Federn 7 und 8 ausgebildet.

1
Trägerplatte
2
Obere Deckschicht
3
Mittelschicht
4
Untere Deckschicht
5
Partikel
6
Nut
7
Feder
8
Feder
9
Nut
10
Rohdichteprofil
I
Seitenkante
II
Seitenkante
III
Seitenkante
IV
Seitenkante


Anspruch[de]
Fußbodenpaneel bestehend aus einer Trägerplatte (1) aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht (2), einer Mittelschicht (3) und einer unteren Deckschicht (4) und Seitenkanten (I, II, III, IV), dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (1) zur Erhöhung des spezifischen Gewichts Partikel (5) enthält, die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material und das Bindemittel. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schweren Partikel (5) in der unteren Deckschicht (4) verteilt sind. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schweren Partikel (5) in der oberen Deckschicht (2) verteilt sind. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schweren Partikel (5) in der unteren und der oberen Deckschicht (2, 4) und in der Mittelschicht (3) verteilt sind. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (1) eine mitteldichte Faserplatte ist. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mineralische Partikel verwendet werden. Fußbodenpaneel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel aus Kreide, Quarzsand, Bariumsulfat, Schwerspat oder Holzasche sind. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenkanten (II, IV) Nuten (6, 9) und die Seitenkanten (I, III) Federn (7, 8) aufweisen, die mit Verriegelungselementen zur mechanischen Verriegelung der Paneele untereinander versehen sind. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die obere Deckschicht (2) ein Dekor mit einer abriebfesten Schicht aufgebracht ist. Fußbodenpaneel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf die untere Deckschicht (4) ein Gegenzug aufgebracht ist. Fußbodenpaneel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Dekor und Gegenzug aus einer oder mehreren Papierschichten bestehen. Fußbodenpaneel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Dekor und Gegenzug aus direkt aufgedruckten Kunstharzschichten bestehen. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Bindemittelanteil von 6 bis 20%. Fußbodenpaneel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel Harnstoffformaldehyd-, Phenolformaldehyd-, Melaminharnstoffformaldehyd-, Melaminharnstoffphenolformaldehyd- oder PMDI-Harze verwendet werden. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Anteil schwerer Partikel von 5 bis 50%. Fußbodenpaneel nach einem oder mehreren der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Partikeln (5) und dem Bindemittel weitere Zuschlagstoffe zugegeben sind. Fußbodenpaneel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es Quellschutzmittel enthält. Fußbodenpaneel bestehend aus einer Trägerplatte (1) aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht (2), einer Mittelschicht (3) und einer unteren Deckschicht (4) und Seitenkanten (I, II, III, IV), dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Gewicht in einer Deckschicht (2, 4) und der Mittelschicht (3) im Wesentlichen konstant ist und im Bereich der gegenüberliegenden Deckschicht (4, 2) zunimmt. Fußbodenpaneel nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterschied des spezifischen Gewichts zwischen der Deckschicht (2, 4) und der Mittelschicht (3) mindestens 175 kg/m3 beträgt. Fußbodenpaneel nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterschied des spezifischen Gewichts zwischen der Deckschicht (2, 4) und der Mittelschicht (3) mindestens 50% des spezifischen Gewichts der Trägerplatte (1) beträgt. Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels, insbesondere aus Holzwerkstoff, bestehend aus einer Trägerplatte (1) aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht (2), einer Mittelschicht (3) und einer unteren Deckschicht (4) und Seitenkanten (I, II, III, IV) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 mit folgenden Schritten:

– Beleimen des lignocellulosehaltigen Materials mit einem Bindemittel und anschließendes Trocknen des beleimten Materials;

– Streuung des beleimten Materials zu einer Fasermatte;

– Aufstreuen von Partikeln (5), die schwerer sind als das mit dem Bindemittel beleimte lignocellulosehaltige Material, auf die Fasermatte und

– Verpressen der Matte.
Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels, insbesondere aus Holzwerkstoff, bestehend aus einer Trägerplatte (1) aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht (2), einer Mittelschicht (3) und einer unteren Deckschicht (4) und Seitenkanten (I, II, III, IV) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 mit folgenden Schritten:

– Beleimen des lignocellulosehaltigen Materials mit einem Bindemittel und anschließendes Trocknen des beleimten Materials;

– Zugabe von Partikeln (5), die schwerer sind als das mit dem Bindemittel beleimte lignocellulosehaltige Material;

– Streuung des beleimten Materials und der Partikel (5) zu einer Fasermatte und

– Verpressen der Matte.
Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels, insbesondere aus Holzwerkstoff, bestehend aus einer Trägerplatte (1) aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht (2), einer Mittelschicht (3) und einer unteren Deckschicht (4) und Seitenkanten (I, II, III, IV) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 mit folgenden Schritten:

– Zugabe von Partikeln (5) zum lignocellulosehaltigen Material für die untere Deckschicht (4), die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material;

– Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials und der schweren Partikel (5) für die untere Deckschicht (4);

– Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials für die Mittelschicht (3) und für die obere Deckschicht (2);

– Trocknen des beleimten lignocellulosehaltigen Materials;

– Streuung einer Matte mit unterer Deckschicht (4), Mittelschicht (3) und oberer Deckschicht (2) und

– Verpressen der Matte.
Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenpaneels, insbesondere aus Holzwerkstoff, bestehend aus einer Trägerplatte (1) aus lignocellulosehaltigem Material und einem Bindemittel, mit einer oberen Deckschicht (2), einer Mittelschicht (3) und einer unteren Deckschicht (4) und Seitenkanten (I, II, III, IV) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 mit folgenden Schritten:

– Zugabe von Partikeln (5) zum lignocellulosehaltigen Material für die obere Deckschicht (2), die schwerer sind als das lignocellulosehaltige Material;

– Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials und der schweren Partikel (5) für die obere Deckschicht (2);

– Beleimung des lignocellulosehaltigen Materials für die Mittelschicht (3) und für die untere Deckschicht (4);

– Trocknen des beleimten lignocellulosehaltigen Materials;

– Streuung einer Matte mit unterer Deckschicht (4), Mittelschicht (3) und oberer Deckschicht (2) und

– Verpressen der Matte.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe der Partikel (5) zum lignocellulosehaltigen Material der oberen Deckschicht (2) erfolgt. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe der Partikel (5) zum lignocellulosehaltigen Material der unteren Deckschicht (4) erfolgt. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe der schweren Partikel (5) zum lignocellulosehaltigen Material der unteren Deckschicht (4) und der Mittelschicht (3) erfolgt. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe der schweren Partikel (5) zum lignocellulosehaltigen Material der oberen Deckschicht (2) und der Mittelschicht (3) erfolgt. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe der schweren Partikel (5) zum lignocellulosehaltigen Material der oberen Deckschicht (2), der Mittelschicht (3) und der unteren Deckschicht (4) erfolgt. Verfahren nach einem der Ansprüche 23, 24 und 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe der schweren Partikel (5) gleichzeitig mit der Beleimung erfolgt. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass mineralische Partikel eingesetzt werden. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die mineralischen Partikel aus Kreide, Quarzsand, Bariumsulfat, Schwerspat oder Holzasche sind. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass als lignocellulosehaltiges Material Holzfasern eingesetzt werden.






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