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Dokumentenidentifikation DE102006025294A1 06.12.2007
Titel Bohrwerkzeug
Anmelder Kennametal Inc., Latrobe, Pa., US
Erfinder Krenzer, Ulrich Ferdinand, 90513 Zirndorf, DE;
Kauper, Herbert Rudolf, 90403 Nürnberg, DE
Vertreter Patentanwälte Tergau & Pohl, 90482 Nürnberg
DE-Anmeldedatum 31.05.2006
DE-Aktenzeichen 102006025294
Offenlegungstag 06.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.12.2007
IPC-Hauptklasse B23B 51/02(2006.01)A, F, I, 20060531, B, H, DE
Zusammenfassung Bohrer mit einer von einer Querschneide (4) in zwei Teilschneiden geteilten Hauptschneide, deren eine Teilschneide eine Führungsschneide (5) ist mit einer Führungsfase (13) an ihrem der Querschneide (4) in Radialrichtung (10) abgewandten Ende und mit einer Stützfase (14) an der der Führungsschneide (5) zugeordneten Führungsschneiden-Nebenfreifläche (11), derart, dass die Stützfase (14) und die Führungsfase (13) die Führungsschneiden-Nebenfreifläche (11) in Drehrichtung (3) des Bohrers zwischen sich begrenzen, und deren andere Teilschneide eine Freischneide (6) ist mit einem Freiwinkel (16) gegenüber der ihr zugeordneten Freischneiden-Nebenfreifläche (12).

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bohrer zum Einsatz in einer Werkzeugmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ein derartiger Bohrer ist beispielsweise bekannt aus der EP-B-290 520. Aus diesem Dokument ist auch das bei Bohrern während des Bohrvorgangs auftretende, in der technischen Literatur unter dem Stichwort „Rattern" bekannte Problem bekannt, dass ein unruhiges Drehverhalten des Bohrers während des Bohrens eine unregelmäßige Oberflächenstruktur der Bohrungswand nach sich zieht. Dies ist insbesondere darauf zurückzuführen, dass in die Mantelflächen der bekannten Bohrer gerade oder wendelförmige Spannuten eingeformt sind, um den Abtransport der beim Bohrvorgang entstehenden Späne zu realisieren. Oftmals sind die Spannuten einerseits und die Schneiden des Bohrers andererseits symmetrisch über den Bohrerumfang verteilt. Diese symmetrische Verteilung zieht den weiteren Nachteil nach sich, dass die das „Rattern" verursachenden Schwingungen am Bohrer während des Bohrvorgangs periodisch wiederkehren. Dieses periodische Wiederkehren der Schwingungen bewirkt ein Anwachsen der Schwingungsamplituden, also ein "Aufschaukeln" des Ratterns während des Bohrvorgangs mit der Folge, dass die auch als „Rattermarken" bezeichneten Unregelmäßigkeiten in der Bohrungsseitenwand anwachsen, die Qualität der Bohrung also über die Länge des Bohrvorgangs abnimmt.

Zur Linderung dieses technischen Problems ist es beispielsweise aus der vorerwähnten Druckschrift bekannt, die am Bohrerumfang vorhandenen Nebenschneiden des Bohrers mit sogenannten Führungsfasen zu versehen. Diese Führungsfasen schmiegen sich in der Regel an die Innenwand der Bohrung an und wirken auf den Bohrer nach Art von Stützrippen. Aus dem Stand der Technik ist deshalb auch die Anbringung mehrerer Führungsfasen an den unterschiedlichen Schneiden des Bohrers geläufig. Eine weitere Maßnahme zur Verhinderung des Unrundlaufens des Bohrers ist die asymmetrische Anordnung der Spannuten und entsprechend der Bohrerschneiden. Auch diese Maßnahme ist aus der vorerwähnten EP-B-290 520 bekannt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Ratterneigung von Bohrern weiter zu reduzieren.

Die Lösung dieser Aufgabe basiert auf der Grundüberlegung, die Hauptschneide des Bohrers in zwei Funktionsbereiche zu unterteilen, nämlich in eine als Führungsschneide wirksame Teilschneide und in eine als Freischneide wirksame weitere Teilschneide. Die Führungsschneide weist hierbei an ihrem der Querschneide abgewandten Ende, also im Bereich des Übergangs von der Bohrerstirnseite zur Bohrermantelfläche eine Führungsfase auf. Diese Führungsfase begrenzt die der Führungsschneide zugeordnete Führungsschneiden-Nebenfreifläche auf der einen Seite. Entgegen der Drehrichtung des Bohrers gesehen, ist im Bereich der Führungsschneiden-Nebenfreifläche noch eine weitere Stützfase vorgesehen, wobei die Führungsfase und die Stützfase so an der Führungsschneiden-Nebenfreifläche angebracht sind, dass in Drehrichtung des Bohrers gesehen, die Führungsfase einerseits und die Stützfase andererseits die Führungsschneiden-Nebenfreifläche jeweils auf einer Seite begrenzen. Dies bedeutet, dass die der Führungsschneide zugeordnete Führungs-Hauptfreifläche des Bohrers an ihren der Querschneide bzw. der Bohrerspitze in Radialrichtung abgewandten Eckpunkten in die Stützfase bzw. die Führungsfase einmündet und so die Stützfase und die Führungsfase den Übergang der stirnseitigen Führungsschneiden-Hauptfreifläche zur Mantelfläche des Bohrers bilden.

Die Führungsfase und die Stützfase dienen in der bekannten Weise dazu, den Bohrer während des Bohrvorgangs an der Bohrerinnenwand abstützend zu führen. Die Stützfase und die Führungsfase bilden somit ein zusammenwirkendes Stützrippenpaar am Bohrerumfang.

Die weiterhin vorhandene Freischneide weist in ihrem Übergang zu der ihr zugeordneten Freischneiden-Nebenfreifläche einen Freiwinkel auf. Auf diese Weise ist der Bohrer in Radialrichtung im Bereich der Freischneiden nur über die der Freischneide zugeordnete Freischneiden-Nebenschneide geringfügig am Bohrungsinnenwand abgestützt. Dies zieht eine kontinuierliche Schnittwirkung der Freischneiden-Nebenschneide nach sich, so dass die Freischneiden-Nebenschneide die Rattermarken auf der Innenfläche der Bohrung zeitnah beseitigt, so dass das geschilderte Aufschaukeln der Amplituden der Ratterschwingungen wirksam verhindert ist.

Mit anderen Worten gewährleisten die Führungsfase und die Stützfase im Bereich der Führungsschneide eine sichere Führung des Bohrers in der Bohrung, während die Freischneide dafür sorgt, dass Unregelmäßigkeiten an den Bohrungsinnenwänden während des Bohrvorgangs schnell wieder beseitigt werden, was eine ungewöhnlich glatt beschaffene Bohrungswand einerseits und eine optimierte Laufruhe des Bohrers andererseits nach sich zieht. Die Rautiefe im Bereich der Bohrungswand wird mit der Erfindung wirksam verfeinert.

Des Weiteren bewirkt die Erfindung, dass der Bohrer mit seiner Freischneide einerseits und der der Freischneide zugeordneten Freischneiden-Nebenschneide andererseits stets schneidend auf die Bohrung einwirkt, während die Führungsschneide in Kombination mit der Führungsfase und der Stützfase eine kontinuierliche Nachführung des Bohrers während der Drehbewegung realisieren. Schließlich bewirkt der Freiwinkel im Bereich der Freischneiden-Nebenfreifläche eine optimale Spanabfuhr. Die Führungsschneide, der ihr zugeordnete Freiwinkel gegenüber der Führungsschneiden-Nebenfreifläche sowie die stets schneidende Führungsschneiden-Nebenschneide verhindern überdies wirksam ein Verklemmen des Bohrers während des Bohrvorgangs.

Die Unteransprüche beinhalten teilweise zweckmäßige und teilweise für sich selbst erfinderische Weiterbildungen der vorstehend erläuterten Erfindung.

Zur zusätzlichen Stabilisierung der Freischneide ist in besonderer Ausgestaltung eine zwischen der Freischneide und der Freischneiden-Nebenschneide angeordnete Schneid-Eckenfase vorgesehen. Diese kann als Einfachfase (Anspruch 2) oder als Zweifachfase (Anspruch 3) ausgestaltet sein. Eine derartige Schneid-Eckenfase begünstigt die Spanabfuhr und trägt somit zur Absenkung der Ratterneigung einerseits und zur Reduzierung der Gefahr gegen ein Verklemmen des Bohrers während des Bohrvorgangs andererseits bei. Die Schneid-Eckenfasen, sowohl im Bereich der Schneidenecke der Freischneide als auch im Bereich der Schneidenecke der Führungsschneide angeordnet sein können, stabilisieren den Rundlauf des Bohrers und führen zu einer Verlängerung der wirksamen Schneidkante. Des weiteren begünstigen sie den Aufbau einer Reibschneide. Schließlich begünstigen sie den Spanabfluss nach oben, was wiederum zu einer beschädigungsfreien Bohrungswand führt.

Weiterhin vorteilhaft ist es, einen Schneid-Eckenradius im Bereich der Schneidenecken der Führungsschneide einerseits und der Freischneide andererseits vorzusehen (Anspruch 4). Auch diese Maßnahme begünstigt angestrebten ruhigen Lauf des Werkzeugs.

Anspruch 5 beinhaltet einen grundsätzlich asymmetrischen Aufbau des erfindungsmäßigen Bohrers zur Verhinderung periodisch auftretender Ratterschwingungen. Der von 180° unterschiedliche Teilungswinkel zwischen der Freischneide und der Führungsschneide führt zu einer gewollten Abdrängung des Bohrers im Bereich der Freischneide und zu einem gewollten Auffangen des Bohrers im Bereich der Führungsschneide zur Kompensation dieser Abdrängung. Diese gesteuerte Abdrängung und deren ebenso gesteuerte Kompensation ziehen ein besonders gutes Rundlaufverhalten des Bohrers nach sich.

In noch vorteilhafterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Teilungswinkel zwischen der Führungsschneide und der Freischneide einen einer Primzahl entsprechenden Betrag aufweist (Anspruch 6). Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform mit einem Teilungswinkel von 193° (Anspruch 7). Ein derart unteilbarer Teilungswinkel verhindert den Aufbau periodischer Schwingungen nahezu ideal.

Die Ansprüche 8 und 9 stellen klar, dass die Erfindung sich sowohl auf gerade genutete Bohrer als auch auf Bohrer mit wendelförmigen Spannuten, nämlich Spiralbohrer bezieht. Diese Bohrer können auch mit zusätzlichen, durch den Bohrerkern verlaufenden Kühlkanälen ausgerüstet sein, wobei auch die Kühlkanäle entweder gerade oder gewendelt ausgeführt sein können. In einer besonderen Ausführungsform ist es auch möglich, einen Spiralbohrer mit gerade verlaufenden Kühlkanälen zu kombinieren.

Schließlich betrifft Patentanspruch 10 eine Sonderbauform des erfindungsmäßigen Bohrers als Tieflochbohrer. Nach der Lehre des Anspruchs 11 genügt es bei einem derartigen Tieflochbohrer, die Bereiche des Tieflochbohrers an der Wirkstelle, also am Bohrende bzw. den Bohrerbereich aus Hartmetall zu fertigen, während die übrigen, nur als Träger wirksamen Bereiche, also der Auslauf, der Schaft oder die Angriffsfläche aus einem kostengünstigen Werkzeugstahl gefertigt sein können. Diese Trägermaterialien benötigen die speziellen Hartstoffeigenschaften eines Hartmetalls nicht.

Nach der Lehre des Anspruchs 12 ist es mit der Erfindung auch möglich, den Bohrer so herzustellen, dass sich vom Bohrende her zunächst nicht verjüngt. Der sich an das Bohrende anschließende Bohrerbereich weist also einen konstanten Durchmesser auf. Erst der sich daran anschließende Auslauf verjüngt sich zum Schaft hin. Durch diese zylindrische Ausgestaltung der Hüllfläche des Bohrers im gesamten Bohrerbereich mit einem konstanten Durchmesser verringert den Druck auf die Führungsfasen. Der Kontaktbereich der Haupt- und Nebenschneiden wird hierbei verlängert. Die fehlende Verjüngung im Bohrerbereich führt dazu, dass auch beim Nachschleifen der Durchmesser des Bohrers nicht reduziert wird. Dies wirkt sich auf die Bohrungsqualität positiv aus. Insbesondere ist mit dem erfindungsmäßigen Bohrer eine höhere Toleranzklasse erreichbar als dies bei Bohrern nach dem Stand der Technik der Fall ist.

Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

1 eine Draufsicht auf die Stirnseite des erfindungsmäßigen Bohrers,

2 eine Draufsicht auf die Stirnseite mehrerer verschiedener Varianten des erfindungsmäßigen Bohrers,

3 eine Ausschnittsvergrößerung des Ausschnitts III in 1,

4 Ausschnittsvergrößerungen des Ausschnitts III in 1 mehrerer unterschiedlicher Ausführungsformen des erfindungsmäßigen Bohrers,

5 die Seitenansicht mehrerer verschiedener Ausgestaltungen des Bohrendes des erfindungsmäßigen Bohrers,

6 eine schematische Darstellung der Kraftverteilung am erfindungsmäßigen Bohrer und

7 eine schematische Seitenansicht des Bohrwerkzeugs.

Der in den Figuren dargestellt Bohrer weist eine im Querschnitt hohlzylindrische Grundform auf und besteht aus einem Bohrerkern 1 und zwei in den Bohrerkern 1 eingeformten Spannuten 2. Während des Bohrvorgangs rotiert der Bohrer in Drehrichtung 3. Während des Bohrens schneiden auf der in den Figuren dargestellten Stirnseite des Bohrers die Querschneide 4, die Führungsschneide 5 und die Freischneide 6. Die Querschneide 4, die Führungsschneide 5 und die Freischneide 6 bilden die Hauptschneide des Bohrers, wobei die Querschneide 4 diese Hauptschneide zweiteilt. Die Querschneide 4 kann – sofern dies erwünscht ist – auch ausgespitzt sein.

Den beiden die Querschneide 4 zur Hauptschneide ergänzenden Teilschneiden 5, 6 sind jeweils Hauptfreiflächen und Nebenfreiflächen zugeordnet. Im Falle der Führungsschneide 5 ist im Quadranten unten rechts in der 1 die Führungsschneiden-Hauptfreifläche 7 erkennbar und entsprechend im Quadranten links oben in 1 ist die der Freischneide 6 zugeordnete Freischneiden-Hauptfreifläche 8 erkennbar. Die beiden Hauptfreiflächen 7, 8 sind jeweils durchbrochen von einer Kühlkanalöffnung 9. Die Kühlkanalöffnungen 9 sind die Auslauföffnungen zweier den Bohrerschaft durchsetzender in Längsrichtung des Bohrers verlaufender Kühlkanäle. Durch die Kühlkanalöffnungen 9 gelangt im Betrieb des Bohrers ein Kühlschmiermittel an die Wirkstelle des Bohrers in der Bohrung.

In Radialrichtung 10 schließt sich an die Führungsschneiden-Hauptfreifläche 7 die Führungsschneiden-Nebenfreifläche 11 an. Die Führungsnebenfreifläche 11 verläuft auf dem Zylinderaußenmantel des Bohrerkerns 1, also senkrecht zur Zeichenebene der Figuren, insbesondere der 1. Analog dazu schließt sich an die Freischneiden der Hauptfreifläche 8 in Radialrichtung 10 die Freischneiden-Nebenfreifläche 12 an. Auch die Freischneiden-Nebenfreifläche 12 verläuft auf dem Zylinderaußenmantel des Bohrerkerns 1 senkrecht zur Zeichnungsebene der Figuren, insbesondere der 1.

Die Führungsschneiden-Nebenfreifläche 11 ist in Drehrichtung 3 an ihrem an die Führungsschneide 5 grenzenden Ende von der sich an die Schneidenecke 15 anschließenden Führungsfase 13 begrenzt. Das entgegen der Drehrichtung 3 gesehene rückwärtige Ende der Führungsschneiden-Nebenfreifläche 11 bildet die Stützfase 14.

2 zeigt einige Abwandlungen der in 1 gezeigten Ausführungsform. Der besseren Übersichtlichkeit halber sind in der Darstellung der 2 einige Bezugsziffern aus 1 fortgelassen. Zur besseren Erkennbarkeit der Unterschiede ist in 2a die in 1 gezeigte Ausführungsform nochmals unverändert dargestellt. 2b zeigt eine abgewandelte Ausführungsform des erfindungsmäßigen Bohrers mit einer Schneid-Eckenfase 17 an der Führungsschneide 5. In 2c ist eine Schneid-Eckenfase 17 und eine weitere Schneid-Eckenfase 17' sowohl an der Führungsschneide 5 als auch an der Freischneide 6 ausgebildet. 2c zeigt einen Bohrer mit jeweils doppelter Schneid-Eckenfase. 2d zeigt schließlich eine Ausführungsform mit einem im Bereich der Führungsschneide 5 ausgebildeten Schneid-Eckenradius 24 zur Ausrundung der Schneidecke der Führungsschneide 5. All diese Maßnahmen dienen zur Verringerung des auf die Führungsfase 13 bzw. des auf die Stützfase 14 ausgeübten Drucks während der Rotation des Werkzeugs.

Die Schneidenecke 15 der Freischneide 6 ist in 3 besonders gut erkennbar. Der 3 ist ferner zu entnehmen, dass die Freischneide 6 im Übergang zur Freischneiden-Nebenfreifläche 12 einen Freiwinkel 16 aufweist. In 3 ist der besseren Deutlichkeit halber die Innenmantelfläche 18 der Bohrung schematisch angedeutet.

4 zeigt einige Abwandlungen der in 3 dargestellten Schneidenecke 15 der Freischneide 6. Wiederum sind aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit gegenüber der Darstellung in 3 einige Bezugsziffern fortgelassen. 4a zeigt der besseren Vergleichbarkeit halber noch einmal die in 3 dargestellte Ausführungsform. 4b zeigt eine Schneid-Eckenfase 17 im Bereich der Hauptschneide 6. 4c zeigt eine doppelte Schneid-Eckenfase, welche sich zusammensetzt aus einer Schneid-Eckenfase 17 und einer weiteren Schneid-Eckenfase 17'. 4d zeigt eine Ausführungsform des erfindungsmäßigen Bohrers mit ausgerundeter Schneidenecke 15. Hierfür ist ein Schneid-Eckenradius 24 im Bereich der Schneidenecke 15 der Hauptschneide 6 vorgesehen.

5 zeigt eine Seitenansicht des in 4 in Draufsicht dargestellten Bohrers. 5a zeigt eine Ausführungsform des erfindungsmäßigen Bohrers mit Schneidenecke 15 ohne weitere Bearbeitung. 5b zeigt den erfindungsmäßigen Bohrer mit einer einfachen Schneid-Eckenfase 17 im Bereich der Schneidenecke 15. 5c zeigt eine Ausführungsform des erfindungsmäßigen Bohrers mit einer Doppel-Schneid-Eckenfase, welche aus einer Schneid-Eckenfase 17 und einer der Schneid-Eckenfase 17 benachbarten weiteren Schneid-Eckenfase 17' besteht. 5d zeigt schließlich eine Ausführungsform des erfindungsmäßigen Bohrers mit einer Ausrundung 24 im Bereich der Schneidenecke 15.

In 6 erkennbar ist der asymmetrische Aufbau des Bohrerkerns 1 des erfindungsgemäßen Bohrers. Der Teilungswinkel 19 in Drehrichtung 3 gemessen zwischen der Freischneide 6 und der Führungsschneide 5 ist von 180° verschieden.

Vorzugsweise soll der Teilungswinkel 19 den Betrag einer Primzahl aufweisen. Besonders vorteilhaft ist ein Teilungswinkel 19 von 193°.

Infolge des asymmetrischen Aufbaus des Bohrerkerns durch den von 180° verschiedenen Teilungswinkel 19, weisen die beiden durch die Querschneide 4 getrennten Hälften des Bohrerkerns 1 auch unterschiedliche Massen auf. Dies führt zu einer Abdrängung des Bohrers während des Bohrvorgangs. Diese Abdrängung ist durch den in 6 gestrichelt dargestellten Richtungspfeil 20 repräsentiert. Die durch den Richtungspfeil 20 repräsentierte Abdrängung wird jedoch durch die Führungsfase 13 und die Stützfase 14 wieder kompensiert. Die Führungsfase 13 übt hierfür eine Passivkraft 21 aus, während von der Stützfase 14 eine Passivkraft 21' ausgeht. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die Führungsschneidenschnittkraft 22 und die Freischneidenschnittkraft 23 unterschiedlich groß sind. Des Weiteren sei erwähnt, dass auch im Bereich der Schneidenecke 15 wiederum eine Passivkraft 21'' wirkt.

Infolge der unterschiedlich hohen Passivkräfte 21, 21', 21'' einerseits und der unterschiedlich hohen Schnittkräfte 22, 23 andererseits, ist ein Klemmen des Bohrers in der Bohrung verhindert, was zu einer optimierten Bohrungsoberflächenqualität führt.

Aus der Prinzipdarstellung der 7 ist erkennbar, dass der erfindungsmäßige Bohrer in Bohrerlängsrichtung 25 in mehrere Bereiche unterteilt ist. Der Bohrer erstreckt sich in Bohrerlängsrichtung 25 von seinem Maschinenende 26 bis zu seinem Bohrende 27. Das Bohrende 27 trägt hierbei eine Hauptschneide, welche ihrerseits wiederum aus der Querschneide 4, der Führungsschneide 5 und der Freischneide 6 besteht. An das Bohrende 27 schließt sich in Bohrerlängsrichtung 25 als zylindrischer Bereich der Bohrerbereich 28 an. Der Bohrerbereich 28 mündet an seiner dem Bohrende 27 in Bohrerlängsrichtung 25 abgewandten Seite in einen Auslauf 29. Der Bohrer verjüngt sich im Bereich des Auslaufs 29 in den Schaft 30 hinein. Der Schaft 30 weist an seinem dem Bohrende 27 abgewandten Maschinenende 26 noch eine Angriffsfläche 31 auf für das Bearbeitungswerkzeug, in welches der Bohrer eingesetzt wird.

Beim erfindungsmäßigen Bohrer ist der Bohrerbereich 28 möglichst lang ausgestaltet. Der Bohrerbereich 28 hat einen zylinderförmigen Querschnitt. Der konstante zylinderförmige Querschnitt des Bohrerbereichs 28 weist keinerlei Verjüngung oder ähnliches auf. Dies hat den Vorteil, der Bohrer beim Nachschleifen seine Kontur nicht ändert.

Diese Ausgestaltung ohne Verjüngung im Bohrerbereich 28 ermöglicht erst die in der Erfindung gewählte Anordnung und Ausgestaltung der Führungsschneide und der Freischneide. Weiter tragen die Stützfase 14 und die Führungsfase 13 hierzu bei. Dies gilt auch für die übrigen Ausgestaltungsmerkmale.


Anspruch[de]
Bohrer mit einer von einer Querschneide (4) in zwei Teilschneiden geteilte Hauptschneide, deren eine Teilschneide eine Führungsschneide (5) ist mit einer Führungsfase (13) an ihrem der Querschneide (4) in Radialrichtung (10) abgewandten Ende und mit einer Stützfase (14) an der der Führungsschneide (5) zugeordneten Führungsschneiden-Nebenfreifläche (11) derart, dass die Stützfase (14) und die Führungsfase (13) die Führungsschneiden-Nebenfreifläche (11) in Drehrichtung (3) des Bohrers zwischen sich begrenzen, dadurch gekennzeichnet, dass die andere Teilschneide eine Freischneide (6) ist mit einem Freiwinkel (16) gegenüber der ihr zugeordneten Freischneiden-Nebenfreifläche (12). Bohrer nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Schneid-Eckenfase (17) an der Schneidenecke (15) der Freischneide (6) und/oder an der Schneidenecke (15) der Führungsschneide (5). Bohrer nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Zweifachfase derart, an der Schneidenecke (15) der Freischneide (6) und/oder an der Schneidenecke der Führungsschneide (5) eine Schneid-Eckenfase (17) und eine weitere Schneid-Eckenfase (17') ausgebildet sind. Bohrer nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch, einen Schneid-Eckenradius (24) an der Schneidenecke (15) der Freischneide (6) und/oder an der Schneidenecke der Führungsschneide (5). Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Freischneide (6) und die Führungsschneide (5) um einen von 180° verschiedenen Teilungswinkel (19) in Drehrichtung (3) zueinander angeordnet sind. Bohrer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Teilungswinkel (19) zwischen der Freischneide (6) und der Führungsschneide (5) den Betrag einer Primzahl aufweist. Bohrer nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass der Teilungswinkel (19) 193° beträgt. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch gerade Spannuten (2) im Bohrerschaft. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch wendelförmige Spannuten (2) im Bohrerschaft. Bohrer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrerlänge das 20-30-fache des Bohrerdurchmessers beträgt. Bohrer nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch, das Bohrende (27) und/oder einen Bohrerbereich (28) aus Hartmetall und einem aus Stahl bestehenden Schaft (30) gegebenenfalls mit einer aus Stahl bestehenden Angriffsfläche (31). Bohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch, einen Bohrerbereich (28) mit einer zylindrischen Hüllfläche konstanten Durchmessers.






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