Die Erfindung betrifft das Verfahren zur Reinigung des Raumes zwischen dem Führungsrohr der kontinuierlichen Komponente des Komponentengarns und der inneren Oberfläche der Hohlwelle des Rotors bei der Zuführung der kontinuierlichen Komponente zum Spinnrotor einer Rotorspinnmaschine zur Erzeugung eines Komponentengarns, das eine kontinuierliche Komponente und eine im Rotor von den aufgelösten Fasern ersponnene Komponente aufweist, wobei das Führungsrohr des linearen Materials im Grunde genommen koaxial in der Hohlwelle des Rotors gelagert ist.

Die Erfindung betrifft weiter die Vorrichtung zur Reinigung des Raumes zwischen dem Führungsrohr der kontinuierlichen Komponente des Komponentengarns und der inneren Oberfläche der Hohlwelle des Rotors beim Zuführen der kontinuierlichen Komponente in den Spinnrotor einer Rotorspinnmaschine zur Erzeugung eines Komponentengarns, das eine kontinuierliche Komponente und eine im Rotor von den aufgelösten Fasern ersponnene Komponente aufweist, bei der der Rotor auf einer Hohlwelle drehfest gelagert ist, in deren Hohlraum ein Führungsrohr des linearen Materials im Grunde genommen koaxial gelagert ist, das in dem Körper befestigt ist, in dem der Rotor gelagert ist.

Bei der Erzeugung des Komponentengarns wird in den Hohlraum des Spinnrotors in seiner Drehachse durch ein festes Zuführungsrohr ein lineares Material zugeführt, beispielsweise ein elastischer Faser oder ein elastisches Garn, das eine kontinuierliche Komponente des Komponentengarns bildet, die in dem Spinnrotor mit der im Rotor von den aufgelösten Fasern ersponnenen Komponente verbunden wird.

Bei den bekannten Ausführungen, zum Beispiel gemäß CZ 230 478 oder CZ 237 078, ist das Zuführungsrohr der kontinuierlichen Komponente in einer Hohlwelle gelagert, auf der der Rotor gelagert ist, wobei das Zuführungsrohr in dem Körper des Rotors hinter dem freien Ende der Hohlwelle befestigt ist. Zwischen der inneren Fläche der Hohlwelle und der äußeren Fläche des Zuführungsrohres ist ein Spalt gebildet, der die Berührung der rotierenden Hohlwelle und des statischen Zuführungsrohres verhindert. Beim Spinnvorgang werden im Rotor, bzw. auf anderen Stellen der Rotorspinnmaschine, die Staubpartikel gelöst, die sich in dem Spalt zwischen der Hohlwelle und dem Zuführungsrohr ablagern und langsam diesen Spalt verstopfen.

Das Ziel der Erfindung besteht darin, das Ablagern von Staub in dem Spalt zwischen der Hohlwelle und dem Zuführungsrohr möglichst viel zu verhindern.

Das Ziel der Erfindung ist mit dem Verfahren zur Reinigung des Raumes zwischen dem Führungsrohr der kontinuierlichen Komponente des Komponentengarns und der inneren Oberfläche der Hohlwelle des Rotors erreicht, dessen Wesen darin besteht, dass im Raum zwischen dem Führungsrohr der kontinuierlichen Komponente und der inneren Oberfläche der Hohlwelle des Spinnrotors eine Luftströmung entweder mit Hilfe einer Überdruckquelle oder einer Unterdruckquelle zwangsläufig erzeugt wird, an die der bereits erwähnte Raum angeschlossen ist, oder dies erfolgt mit Hilfe eines spiralförmigen Vorsprungs oder einer Nut auf der inneren Seite der Hohlwelle und/oder auf der äußeren Seite des Führungsrohres, wodurch man das Ablagern von dem Staub und anderem Schmutz im Raum zwischen dem Führungsrohr und der inneren Oberfläche der Hohlwelle des Spinnrotors verhindert. Dadurch verlängert man die Wartungsintervalle der jeweiligen Arbeitsstellen der Spinnmaschine und infolgedessen erhöht man die Maschinenproduktivität. Die zwangsläufige Luftströmung im Raum zwischen dem Führungsrohr und der inneren Fläche der Hohlwelle kann alternativ entweder in den Spinnrotor oder vom Spinnrotor zum Ende der Hohlwelle gerichtet werden.

Die Luftströmung, die in den Rotor gerichtet ist, verhindert den Eintritt vom Staub in den Raum zwischen dem Führungsrohr und der inneren Oberfläche der Hohlwelle, der Staub wird im Rotor gehalten und in die ersponnene Garnkomponente angesponnen und vom Rotor in dem ersponnenen Komponentengarn abgeführt.

Die Luftströmung, die vom Rotor zum Ende der Hohlwelle gerichtet ist, nimmt den Staub durch den Raum zwischen dem Führungsrohr und der inneren Oberfläche der Hohlwelle bis zum Ende der Hohlwelle mit, wodurch sie an seinem Ablagern in diesem Raum ebenso auch hindert. In dieser Art und Weise wird zugleich der Unterdruck in dem Spinnrotor erhöht und so kompensiert man den Unterdruckverlust zum Spinnen, der durch die Hohlwelle verursacht ist.

Das Wesen der Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens besteht darin, dass der Raum zwischen dem Führungsrohr der kontinuierlichen Komponente und der Hohlwelle auf der vom Rotor abgewandten Seite mit einer Luftüberdruckquelle oder einer Luftunterdruckquelle verkoppelt ist. Die in dieser Weise geschaffene Vorrichtung erfordert keinerlei mechanische Anpassungen der Hohlwelle und/oder des Führungsrohres, sie erfordert jedoch eine zusätzliche Energiequelle.

Die Lösung, die zur Ausführung des jeweiligen Verfahrens keine zusätzliche Energiequelle benötigt, kann man nach dem Anspruch 3 schaffen, d.h. mindestens eine der Wände, die den Raum zwischen der Hohlwelle und dem Führungsrohr abgrenzen, mit mindestens einem Mittel zur Erzeugung der Luftströmung zu versehen.

Die Mittel zur Erzeugung der Luftströmung im Raum zwischen der Hohlwelle und dem Führungsrohr werden mit mindestens einem Vorsprung und/oder einer spiralförmigen Nut gebildet.

Die Ausführungsbeispiele der Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind schematisch auf den beigelegten Zeichnungen dargestellt, wo es zeigen:

1 bis 3 Schnitt durch den Teil der Spinneinheit mit dem in der Hohlwelle des Rotors angebrachten Führungsrohr in solcher Ausführung, bei der die Mittel zur Erzeugung der Luftströmung sowohl an der inneren Wand der Hohlwelle als auch an der äußeren Wand des Führungsrohres gebildet sind, wobei auf 1 an der inneren Wand der Hohlwelle und an der äußeren Wand des Führungsrohres die Nuten gebildet sind, bei der Ausführung nach 2 sind an beiden Wänden Vorsprünge gebildet und bei der Ausführung nach 3 sind an der inneren Wand der Hohlwelle die Nuten gebildet und die äußere Wand des Führungsrohres ist mit den Vorsprüngen versehen.

4 Schnitt durch den Teil der Spinneinheit, bei dem das vom Rotor abgewandte Ende der Hohlwelle mit der Luftüberdruckquelle oder Luftunterdruckquelle verbunden ist.

Die Erfindung wird mit Hilfe der Ausführungsbeispiele der Spinneinheit einer Rotorspinnmaschine zur Erzeugung eines Komponentengarns erläutert, wobei nur solche Bestandteile beschrieben werden, die ein Verhältnis zur erfindungsgemäßen Lösung haben, und andere Bestandteile der Spinneinheit und der Spinnmaschine werden nur erforderlichenfalls zwecks der Erläuterung der Erfindung beschrieben.

Die Spinneinheit einer Rotorspinnmaschine beinhaltet einen Spinnrotor 1, der drehfest auf einer Hohlwelle 2 gelagert ist, die mit Hilfe eines Lagers 3 im Körper 4 drehbar gelagert ist. Die Hohlwelle 2 ist mit einem Tangentialriemen A gekoppelt, mit dem der Spinnrotor 1 angetrieben wird. Die Spinneinheit weist ferner eine Zuführeinrichtung 5 des Faserbandes 51 und eine Auflöseeinrichtung 6 auf, von der die aufgelösten Fasern 61 in bekannter Weise in den Spinnrotor 1 zum Spinnen in die ersponnene Komponente 81 des Komponentengarns 8 zugeführt werden. In der Hohlwelle 2 wird koaxial mit ihr ein Führungsrohr 7 der kontinuierlichen Komponente 82 des Komponentengarns 8 gelagert, das durch den Hohlraum der Hohlwelle 2 ohne Berührung ihrer inneren Wand 21 frei geht und das mit seinem vom Rotor 1 entfernten Ende im Körper 4 zur Rotorlagerung befestigt ist. Die kontinuierliche Komponente 82 verbindet sich im Rotor 1 mit einer ersponnenen Komponente 81 von den aufgelösten Fasern und bildet ein Komponentengarn 8, das aus dem Rotor 1 in der bekannten Weise durch ein Abzugsrohr 9 abgezogen und in einer bekannten jedoch nicht dargestellten Weise aufgespult wird.

Bei der Ausführung der Vorrichtung nach 1 ist an der inneren Wand 21 der Hohlwelle eine spiralförmige Nut 210 gebildet, die beim Drehen der Hohlwelle 2 im Raum zwischen der äußeren Wand 71 des Führungsrohres und der inneren Wand 21 der Hohlwelle eine Luftströmung erzeugt, deren Richtung von der Richtung der Aufsteigung der spiralförmigen Nut 210 und der Richtung des Drehens der Hohlwelle 2 und des auf ihr gelagerten Spinnrotors 1 abhängt. Zur Erhöhung der Geschwindigkeit der Luftströmung im Raum zwischen der äußeren Wand 71 des Führungsrohres und der inneren Wand 21 der Hohlwelle ist bei dem Ausführungsbeispiel nach 1 eine spiralförmige Nut 711 in der äußeren Wand 71 des Führungsrohres gebildet, wobei es vorteilhaft ist, bei dieser spiralförmigen Nut 711 dieselbe Steigungsrichtung wie bei der spiralförmigen Nut 210 in der inneren Wand 21 des Führungsrohres 2 zu wählen.

Die spiralförmige Nut 711 ist in der dargestellten Ausführung an dem Teil der äußeren Wand 71 des angesetzten Führungsrohres 7 gebildet, wobei dieser Teil einen konstanten äußeren Durchmesser besitzt. In der nicht dargestellten Ausführung kann die spiralförmige Nut 711 auf der ganzen Länge des Führungsrohres 7 gebildet werden, die durch die Hohlwelle 2 geht, d.h. an allen Durchmessern der Ansatzes des Führungsrohres 7. Zur Sicherstellung der Luftströmung im Raum zwischen der äußeren Wand 71 des Führungsrohres und der inneren Wand 21 der Hohlwelle muss man nach dieser Ausführung auf mindestens einer der Flächen, die diesen Raum abgrenzen, eine spiralförmige Nut bilden, die infolge des Drehens der Hohlwelle 2 die Luftströmung im Raum zwischen der äußeren Wand 71 des Führungsrohrs und der inneren Wand 21 der Hohlwelle hervorruft.

Bei der Ausführung nach 2 ist das Führungsrohr 7 mit einem konstanten Durchmesser ohne Ansatz verwendet, auf dessen äußeren Wand 71 ein spiralförmiger Vorsprung 712 gebildet ist, der mit einem spiralförmigen Vorsprung 212 an der inneren Wand 21 der Hohlwelle 2 ergänzt wird. Auch bei dieser Ausführung können die spiralförmigen Vorsprünge 212 und 712 der ganzen Länge der jeweiligen Wände 21, 71 entlang gebildet werden, die den Raum zwischen der äußeren Wand 71 des Führungsrohres und der inneren Wand 21 der Hohlwelle bilden, oder sie können nur auf einem Teil ihrer Länge oder mindestens auf einem Teil der Länge von mindestens einer von ihnen gebildet werden.

Bei der Ausführung nach 3 wird zur Erzeugung der Luftströmung im Raum zwischen der äußeren Wand 71 des Führungsrohres und der inneren Wand 21 der Hohlwelle die Kombination einer spiralförmigen Nut 211 in der inneren Wand 21 des Führungsrohres und eines spiralförmigen Vorsprungs 712 auf dem Längenteil der äußeren Wand 71 des Führungsrohres verwendet.

Bei der Ausführung nach 4 ist dem Ende der Hohlwelle 2, die dem Spinnrotor 1 gegenüberliegt, eine Luftkammer 200 zugeordnet, die in der bekannten Weise, in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch Luftleitung 201, mit einer Luftüberdruckquelle oder Luftunterdruckquelle 202 verkoppelt ist. Der Luftunterdruck oder -überdruck in der Luftkammer 200 ruft die Luftströmung mit einer entsprechenden Richtung im Raum zwischen der äußeren Wand 71 des Führungsrohres und der inneren Wand 21 der Hohlwelle hervor.