PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE60312722T2 06.12.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001559747
Titel AMORPHE POLYESTERHARZZUSAMMENSETZUNG
Anmelder Kaneka Corp., Osaka, JP
Erfinder ONUMA, Hisashi, B-2260, Westerlo-Oevel, BE;
SHIMIZU, Michio, Takasago-shi, Hyogo 676-0801, JP;
YAMAGUCHI, Katsumi, Kobe-shi, Hyogo 655-0039, JP;
KADOKURA, Mamoru, Himeji-city, Hyogo 671-1242, JP
Vertreter Vossius & Partner, 81675 München
DE-Aktenzeichen 60312722
Vertragsstaaten AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, HU, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, RO, SE, SI, SK, TR
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 17.10.2003
EP-Aktenzeichen 037566932
WO-Anmeldetag 17.10.2003
PCT-Aktenzeichen PCT/JP03/13341
WO-Veröffentlichungsnummer 2004037923
WO-Veröffentlichungsdatum 06.05.2004
EP-Offenlegungsdatum 03.08.2005
EP date of grant 21.03.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.12.2007
IPC-Hauptklasse C08L 67/00(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse C08L 51/04(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   C08L 55/02(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   C08L 51/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine neue amorphe Polyesterharzzusammensetzung, die einen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit enthält und eine ausgezeichnete Transparenz, Schlagfestigkeit und ausgezeichnete Weißfärbungseigenschaften bei einer geringen Beanspruchung besitzt.

Amorphe Polyesterharzzusammensetzungen weisen eine ausgezeichnete Transparenz, ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und ausgezeichnete Gassperrschichteigenschaften auf und werden weit verbreitet hauptsächlich als Verpackungsmaterialien wie Folien verwendet. Aufgrund der komplexen Formen von Produkten und der Erfordernis von besseren Eigenschaften ist es sehr erwünscht, dass solche amorphen Polyesterharzzusammensetzungen eine höhere Transparenz, eine bessere Schlagfestigkeit und bessere Weißfärbungseigenschaften bei einer geringen Beanspruchung aufweisen.

Bis heute haben beispielsweise Carson et al. als Mittel zum Verbessern der Schlagfestigkeit einer Polyesterharzzusammensetzung, während deren Transparenz aufrechterhalten wird, ein die Schlagfestigkeit verbesserndes Mittel, das Transparenz und eine hohe Izod-Kerbschlagfestigkeit erzielt, in dem offengelegten japanischen Patent Nr. 6-65331 offenbart.

Das die Schlagfestigkeit verbessernde Mittel von Carson et al. umfasst ein Kern-Mantel-Polymer, das einen Kern, der aus kautschukartigen Polymeren von Dien- und aromatischen Vinylmonomeren besteht, und einen Mantel aufweist, der aus aromatischen Vinylmonomeren und Monomeren mit Hydroxylgruppen besteht. Da jedoch das Verhältnis der Dienmonomere in einem elastischen Kautschukteil in einer Kernzusammensetzung gering ist, hat dieses die Schlagfestigkeit verbessernde Mittel noch keine ausreichenden Wirkungen der praktischen Verbesserung der Schlagfestigkeit erzielt.

In dem offengelegten japanischen Patent Nr. 2000-34327 haben Troy et al. als Mittel zum Verbessern der Schlagfestigkeit eines amorphen, aromatischen Polyesters ein Kern-Mantel-Polymer offenbart, das einen Kern, der aus kautschukartigen Polymeren aus Dien und aromatischem Vinyl besteht, eine Zwischenphase, die hauptsächlich aus aromatischen Vinylmonomeren besteht, und einen Mantel aufweist, der aus Monomeren mit Hydroxylgruppen und aromatischen Vinylmonomeren besteht. Jedoch ist auch im Fall des die Schlagfestigkeit verbessernden Mittels von Troy et al. das Verhältnis der Dienmonomere in einem kautschukelastischen Körper in der Kernzusammensetzung niedrig, und so hat das Verbesserungsmittel noch keine ausreichenden Wirkungen des praktischen Verbesserns der Schlagfestigkeit erzielt. Das die Schlagfestigkeit verbessernde Mittel von Troy et al. verleiht einem amorphen, aromatischen Polyester eine Transparenz und eine beträchtlich verbesserte Schlagfestigkeit. Jedoch wird ein Verbesserungsmittel, das für eine gut ausgeglichene Schlagfestigkeit und Transparenz sorgt, noch benötigt.

In dem offengelegten japanischen Patent Nr. 2002-212242 haben Onuma et al. als Mittel zum Verbessern der Schlagfestigkeit eines amorphen aromatischen Polyesters ein Kern-Mantel-Polymer offenbart, das einen Kern, der aus kautschukartigen Polymeren von Butandienmonomeren und aromatischen Vinylmonomeren besteht, einen Innenschichtmantel, der aus aromatischen Vinylmonomeren und (Meth)acrylsäureestermonomeren, die Hydroxylgruppen enthalten, oder Alkoxygruppen besteht, und einen äußersten Schichtmantel umfasst, der hauptsächlich aus aromatischen Vinylmonomeren besteht. Das die Schlagfestigkeit verbessernde Mittel von Onuma et al. besitzt große Wirkungen des Verbesserns der hohen Transparenz und der hohen Schlagfestigkeit. Jedoch müssen seine Weißfärbungseigenschaften bei einer geringen Beanspruchung noch verbessert werden.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung bereit zu stellen, die eine hohe Transparenz und eine hohe Schlagfestigkeit aufweist und deren Weißfärbungseigenschaften bei einer geringen Beanspruchung, insbesondere deren Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung bei geformten Produkten in Form von Bahnenmaterialien und Folien verbessert ist.

Als Folge von intensiven Untersuchungen, die auf die Lösung der vorstehend erwähnte Aufgabe gerichtet waren, haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung festgestellt, dass eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung mit einer hohen Transparenz und einer hohen Schlagfestigkeit und einer zufriedenstellenden Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung durch Zumischen eines Kern-Mantel-Modifikators für die Schlagfestigkeit zur Verfügung gestellt werden kann, der als Kern ein aromatisches Zweischichtenpolymer auf der Basis von Vinylbutadien enthält, das eine innerste Schicht umfasst, die einen höheren Gewichtsgehalt eines vernetzenden Monomers enthält und einen Brechungsindex von 1,55 bis 1,60 aufweist, wodurch die vorliegende Erfindung vollendet wurde.

Das heißt, die vorliegende Erfindung betrifft eine im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung (Anspruch 1) die umfasst:

1 bis 40 Gewichtsteile eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1), der einen Brechungsindex zwischen 1,55 und 1,60 aufweist, und 60 bis 99 Gewichtsteile von mindestens einem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) [100 Gewichtsteile der Summe von (1) und (2)], wobei die Zusammensetzung 15 bis 85 Gewichtsteile eines Kerns (A), erhalten durch Copolymerisation von 65 bis 95 Gew.-% eines Butadienmonomers, 5 bis 35 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 10 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0,01 bis 5 Gew.-% eines vernetzenden Monomers, und 15 bis 85 Gewichtsteile eines Mantels (B) [100 Gewichtsteile der Summe von (A) und (B)] umfasst, wobei der Kern (A) 10 bis 50 Gewichtsteile eines inneren Schichtkerns (A-1), erhalten durch Copolymerisation von 25 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 75 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0,1 bis 10 Gew.-% eines vernetzenden Monomers, und 5 bis 75 Gewichtsteile eines äußeren Schichtkerns (A-2) umfasst, welcher in Gegenwart des inneren Schichtkerns (A-1) durch Copolymerisation von 50 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 50 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomers erhalten wird, und der Mantel (B) durch Copolymerisation eines oder mehrerer Vinylmonomere (eines Gemischs) erhalten wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch die im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1 (Anspruch 2), wobei, in Bezug auf den Kern (A) im Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1), der Anteil eines vernetzenden Monomers im inneren Schichtkern (A-1) höher ist als der Anteil im äußeren Schichtkern (A-2).

Die vorliegende Erfindung betrifft des weiteren die im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2 (Anspruch 3), wobei der Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1) einen Brechungsindex zwischen 1,55 und 1,60 aufweist und 15 bis 85 Gewichtsteile des Kerns (A) und 15 bis 85 Gewichtsteile des Mantels (B) umfasst, erhalten durch Copolymerisation von 10 bis 80 Gewichtsteilen eines inneren Schichtmantels (B-1), welcher durch Copolymerisation von 60 bis 98 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 2 bis 40 Gew.-% eines (Meth)acrylestermonomers mit einer Hydroxylgruppe oder einem Alkoxyrest und 0 bis 20 Gew.-% eines copolymerisierbaren Vinylmonomers erhalten wird, und 5 bis 20 Gewichtsteilen eines äußersten Schichtmantels (B-2), welcher durch Copolymerisation von 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und 0 bis 50 Gew.-% eines copolymerisierbaren Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist [100 Gewichtsteile der Summe von (A) und (B)] erhalten wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft des weiteren ein Formprodukt (Anspruch 4), das aus der Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 unter Bedingungen hergestellt wird, bei denen mindestens ein aromatischer Polyester oder Copolyester (2) in einer amorphen Form beibehalten wird.

Das Verhältnis zwischen einem Kern (A) und einem Mantel (B) in einem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beträgt 15 bis 85 Gewichtsteile des Kerns (A) und 15 bis 85 Gewichtsteile des Mantels (B), vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsteile des Kerns (A) und 20 bis 80 Gewichtsteile des Mantels (B) und stärker bevorzugt 30 bis 70 Gewichtsteile des Kerns (A) und 30 bis 70 Gewichtsteile des Mantels (B). Falls der Kern (A) weniger als 15 Gewichtsteile beträgt und der Mantel (B) mehr als 85 Gewichtsteile beträgt, neigt die Fähigkeit zum Verbessern der Schlagfestigkeit dazu, abzunehmen. Im Gegensatz hierzu wird, wenn der Kern (A) mehr als 85 Gewichtsteile beträgt und der Mantel (B) weniger als 15 Gewichtsteile beträgt, der Beschichtungszustand mit dem Mantel verschlechtert und es besteht die Neigung, dass eine unzureichende Dispersion des Kern-Mantel-Modifikatiors für Schlagfestigkeit in dem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) verursacht wird.

Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kern (A) in dem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1) wird erhalten durch die Polymerisation eines Monomergemischs, das 65 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 90 Gew.-% und stärker bevorzugt 65 bis 80 Gew.-% eines Butandienmonomers, 5 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 35 Gew.-% und stärker bevorzugt 20 bis 35 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 10 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0,1 bis 5 Gew.-% eines vernetzenden Monomers umfasst.

Die Verwendung eines solchen Butadienmonomers ist im Hinblick auf die Schlagfestigkeit notwendig. Falls der Anteil des Butadiens weniger als 65 Gew.-% im Kern (A) beträgt, besteht die Neigung, dass die die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt. Falls er mehr als 95 Gew.-% beträgt, ist es wahrscheinlich, dass der Brechungsindex abnimmt und die Transparenz dazu neigt, abzunehmen.

Das aromatische Vinylmonomer ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung und einem oder mehreren Benzolkernen in einem einzigen Molekül. Ein solches aromatische Vinylmonomer kann insbesondere Styrol, &agr;-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol, 4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol, Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin, Isopropenylbiphenyl und Divinylbenzol sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist notwendig, da es den Brechungsindex eines Kautschukteilchens erhöht, wodurch er nahe an den Brechungsindex einer amorphen Polyesterharzzusammensetzung gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen aromatischen Vinylmonomers 35 Gew.-% im Kern (A) übersteigt, besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt, und wenn er weniger als 5 Gew.-% beträgt, nimmt der Brechungsindex ab und die Transparenz neigt dazu, abzunehmen.

Ein Vinylmonomer, das zur Copolymerisation mit den vorstehend erwähnten Monomeren fähig ist, kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylnitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen; (Meth)acrylsäure; Phenyl(meth)acrylat; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht darauf beschränkt.

Ein vernetzendes Monomer kann Verbindungen mit zwei oder mehr funktionellen Polymergruppen in einem Molekül davon sein wie Allylmethacrylat, Divinylbenzol, Diallylphthalat oder Ethylenglycoldimethacrylat, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines vernetzenden Monomers ist in Bezug auf Weißfärbungseigenschaften bei einer niedrigen Beanspruchung und die Transparenz notwendig. Wenn jedoch der Anteil eines vernetzenden Monomers 5 Gew.-% im Kern (A) übersteigt, besteht die Neigung, dass die die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt. Wenn er weniger als 0,01 Gew.-% beträgt, neigt die Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung dazu, sich zu verschlechtern.

Das Verhältnis zwischen einem inneren Schichtkern (A-1) und einem äußeren Schichtkern (A-2) im Kern (A) bei dem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1) beträgt vorzugsweise 10 bis 50 Gewichtsteile des inneren Schichtkerns (A-1) und 5 bis 75 Gewichtsteile des äußeren Schichtkerns (A-2) [15 bis 85 Gewichtsteile der Summe von (A-1) und (A-2)].

Der innere Schichtkern (A-1) wird durch Polymerisation einer Monomergemischs erhalten, das 25 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-% und stärker bevorzugt 40 bis 80 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 75 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 70 Gew.-% und stärker bevorzugt 20 bis 60 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-% eines Vinylmonomers, das zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-% und stärker bevorzugt 0,3% bis 3% Gew.-% eines vernetzenden Monomers umfasst. Für die Polymerisation des inneren Schichtkerns (A-1) ist ein Verfahren des Zuführens eines Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren, das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren werden verwendet.

Die Verwendung eines Butandienmonomers ist im Hinblick auf die Festigkeit notwendig. Wenn der Anteil des Butadienmonomers weniger als 25 Gew.-% in dem inneren Schichtkern Die Verwendung eines Butandienmonomers ist im Hinblick auf die Festigkeit notwendig. Wenn der Anteil des Butadienmonomers weniger als 25 Gew.-% in dem inneren Schichtkern (A-1) beträgt, besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt.

Das aromatische Vinylmonomer ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung und einem oder mehreren Benzolkernen in einem einzigen Molekül und kann insbesondere Styrol, &agr;-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol, 4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol, Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin, Isopropenylbiphenyl und Divinylbenzol sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist notwendig, da es den Brechungsindex eines Kautschukteilchen erhöht, wodurch er nahe an den Brechungsindex einer amorphen Polyesterharzzusammensetzung gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen aromatischen Vinylmonomers 75 Gew.-% in dem inneren Schichtkern (A-1) übersteigt, besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt.

Ein Vinylmonomer, das die Fähigkeit zu einer Copolymerisation mit den vorstehend angegebenen Monomeren besitzt, kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome, enthalten, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylnitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen; (Meth)acrylsäure; Phenyl(meth)acrylat; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht darauf beschränkt.

Ein vernetzendes Monomer kann Verbindungen mit zwei oder mehreren funktionellen Polymergruppen in einem Molekül davon wie Allylmethacrylat, Divinylbenzol, Diallylphthalat oder Ethylenglycoldimethacrylat sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines vernetzenden Monomers ist im Hinblick auf die Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung und die Transparenz notwendig. Wenn jedoch der Anteil eines vernetzenden Monomers 10 Gew.-% im inneren Schichtkern (A-1) übersteigt, besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt. Wenn er weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, neigt die Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung dazu, sich zu verschlechtern.

Der äußere Schichtkern (A-2) wird erhalten durch Polymerisation eines Monomergemischs, das 50 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 100 Gew.-% und stärker bevorzugt 70 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-% und stärker bevorzugt 0 bis 30 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-%, eines Vinylmonomers, das zur Copolyrnerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomers umfasst. Für die Polymerisation des äußeren Schichtkerns (A-2) ist ein Verfahren des Zuführens eines Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren, das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren werden verwendet.

Die Verwendung eines Butadienmonomers ist im Hinblick auf die Festigkeit notwendig. Falls der Anteil eines Butadienmonomers weniger als 50 Gew.-% in dem äußeren Schichtkern (A-2) beträgt, besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt.

Das aromatische Vinylmonomer ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung und einem oder mehreren Benzolkernen in einem einzigen Molekül und kann insbesondere Styrol, &agr;-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol, 4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol, Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin, Isopropenylbiphenyl und Divinylbenzol sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist notwendig, da es den Brechungsindex eines Kautschukteilchens erhöht, wodurch er nahe an den Brechungsindex einer amorphen Polyesterharzzusammensetzung gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen aromatischen Vinylmonomers 50 Gew.-% in dem äußeren Schichtkern (A-2) übersteigt, besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt.

Ein Vinylmonomer, das zur Copolymerisation mit den vorstehend erwähnten Monomeren fähig ist, kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylonitril, (Meth)acrylsäure, Phenyl(meth)acrylat, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Beispiele eines vernetzenden Monomers können Verbindungen mit zwei oder mehr funktionellen Polymergruppen in einem Molekül davon umfassen, wie Allylmethacrylat, Divinylbenzol, Diallylphthalat oder Ethylenglycoldimethacrylat, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines vernetzenden Monomers ist im Hinblick auf die Weißfärbung bei geringer Beanspruchung und die Transparenz notwendig. Wenn jedoch der Anteil eines vernetzenden Monomers 2 Gew.-% in der äußeren Kernschicht (A-2) übersteigt, besteht die Neigung, dass die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt. Im Kern (A) bei dem bei der vorliegenden Erfindung verwendeten (1) ist es, was die Verbesserung der Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung betrifft, bevorzugt, dass der Anteil eines vernetzenden Monomers in der inneren Kernschicht (A-1) so eingestellt werden sollte, dass er höher ist als der in der äußeren Kernschicht (A-2).

Der Mantel (B) in dem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird durch Copolymerisation von einem oder mehreren Vinylmonomeren (einem Gemisch) in Gegenwart des Kerns (A) erhalten. Für die Polymerisation des Mantels (B) ist ein Verfahren des Zuführens eines Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren, das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren werden verwendet.

Ein für den Mantel (B) verwendetes Vinylmonomer kann sein: (i) aromatische Vinylmonomere wie Styrol, &agr;-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol, 4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol, Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin, Isopropenylbiphenyl oder Divinylbenzol; (ii) (Meth)acrylsäurealkylester mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat; Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; (iii) Monomere, die (Meth)acrylsäureester enthalten, die eine Hydroxylgruppe oder einen Alkoxyrest enthalten, die Hydroxyacrylat wie Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, Hydroxymethacrylat wie Hydroxyethylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat, Alkoxyacrylat wie Methoxyethylacrylat oder Ethoxyethylacrylat, und Alkoxymethacrylat wie Methoxyethylmethacrylat oder Ethoxyethylmethacrylat umfassen; und (iv) Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylnitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen, Phenyl(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure und Maleimidverbindungen.

Unter ihnen besteht der Mantel (B) in dem Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1) vorzugsweise aus einem inneren Schichtkern (B-1) und einem äußeren Schichtkern (B-2) im Hinblick auf die Ausprägung der Transparenz und der Schlagfestigkeit. Das Verhältnis zwischen dem inneren Schichtmantel (B-1) und dem äußeren Schichtmantel (B-2) beträgt vorzugsweise 10 bis 80 Gewichtsteile des inneren Schichtmantels (B-1) und 5 bis 20 Gewichtsteile des äußeren Schichtmantels (B-2) [15 bis 85 Gewichtsteile der Summe von (B-1) und (B-2)].

Der innere Schichtmantel (B-1) wird vorzugsweise erhalten durch die Polymerisation eines Monomergemischs, das 60 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 98 Gew.-% und stärker bevorzugt 70 bis 95 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 2 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 35 Gew.-% und stärker bevorzugt 5 bis 30 Gew.-% eines (Meth)acrylsäureestermonomers mit einer Hydroxylgruppe oder einem Alkoxyrest und 0 bis 20 Gew.-% eines copolymerisierbaren Vinylmonomers aufweist. Für die Polymerisation des inneren Schichtmantels (B-1) ist ein Verfahren des Zuführens eines Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren, das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren werden verwendet.

Das aromatische Vinylmonomer, das den inneren Schichtmantel (B-1) bildet, ist eine Verbindung mit einer Vinyldoppelbindung und einem oder mehreren Benzolkern(en) in einem einzigen Molekül. Spezifische Beispiele eines solchen aromatischen Vinylmonomers können Styrol, &agr;-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol, 4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol, Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin und Isopropenylbiphenyl umfassen, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist was die Transparenz betrifft bevorzugt, da es den Brechungsindex des Mantels (B) erhöht, wodurch er nahe an den Brechungsindex eines aromatischen Polyesters oder Copolyesters (2) gebracht wird. Wenn jedoch der Anteil eines solchen aromatischen Vinylmonomers 98 Gew.-% in dem inneren Schichtmantel (B-1) übersteigt, nimmt die Oberflächenaffinität mit dem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) ab, und dadurch besteht die Neigung, dass die Transparenz und die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit abnimmt. Falls er weniger als 60 Gew.-% beträgt, nimmt der Brechungsindex ab, was zu einer Verringerung der Transparenz führt.

Ein Monomer, das einen (Meth)acrylsäureester aufweist, der eine Hydroxylgruppe oder einen Alkoxyrest enthält, kann ein Hydroxyacrylat wie Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, Hydroxymethacrylat wie Hydroxyethylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat, Alkoxyacrylat wie Methoxyethylacrylat oder Ethoxyethylacrylat und Alkoxymethacrylat wie Methoxyethylmethacrylat oder Ethoxyethylmethacrylat sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines Monomers, das einen (Meth)acrylsäureester, der eine Hydroxylgruppe oder einen Alkoxyrest enthält, für den inneren Schichtmantel (B-1), ist zum Verbessern der Oberflächenaffinität mit dem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) bevorzugt. Falls der Anteil eines Monomers, das einen (Meth)acrylsäurester umfasst, der eine Hydroxylgruppe oder einen Alkoxyrest enthält, 40 Gew.-% in dem inneren Schichtmantel (B-1) übersteigt, nimmt der Brechungsindex ab und es besteht dadurch die Neigung, dass die Transparenz abnimmt. Falls er weniger als 2 Gew.-% beträgt, nimmt die Oberflächenaffinität mit dem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) ab und es besteht dadurch die Neigung, dass die Transparenz und die Festigkeit hervorbringende Fähigkeit abnimmt.

Ein copolymerisierbares Vinylmonomer kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylonitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen; (Meth)acrylsäure; Phenyl(meth)acrylat; und Maleimidverbindungen, ist jedoch nicht darauf beschränkt.

Der äußere Schichtmantel (B-2) wird bevorzugt durch die Polymerisation eines Monomergemischs erhalten, das 50 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 100 Gew.-% und stärker bevorzugt 60 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und 0 bis 50 Gew.-% eines copolymerisierbaren Monomers aufweist. Für die Polymerisation des äußeren Schichtmantels (B-2) ist ein Verfahren zum Zuführen eines Monomergemischs nicht besonders beschränkt. Verfahren wie das Massezugabeverfahren, das kontinuierliche Einschrittzugabeverfahren oder das Zweischrittzugabeverfahren werden verwendet.

Ein aromatisches Vinylmonomer, das den äußeren Schichtmantel (B-2) bildet, kann Styrol, &agr;-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-Ethylstyrol, 2,5-Dimethylstyrol, 4-Methoxystyrol, 4-Ethoxystyrol, 4-Propoxystyrol, 4-Butoxystyrol, Chlorstyrol, Dichlorstyrol, Trichlorstyrol, Vinyltoluol, Bromstyrol, Dibromstyrol, Tribromstyrol, Vinylnaphthalin, Isopropenylnaphthalin und Isopropenylbiphenyl sein, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Die Verwendung eines aromatischen Vinylmonomers ist für das Verhindern der Autoagglutination des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) bei dem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) bevorzugt. Des weiteren ist es auch was die Transparenz betrifft bevorzugt, da es den Brechungsindex des Mantels nahe an den Brechungsindex des aromatischen Polyesters oder Copolyesters (2) bringt.

Ein copolymerisierbares Vinylmonomer kann sein: (Meth)acrylsäurealkylester mit Alkylresten, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat oder Butyl(meth)acrylat; (Meth)acrylsäure; Phenyl(meth)acrylat; Maleimidverbindungen; und Vinylcyanidverbindungen wie (Meth)acrylnitril, Vinylidencyanat oder 1,2-Dicyanoethylen. Die Beispiele sind jedoch nicht darauf beschränkt.

Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sollte nahe an dem Brechungsindex der amorphen Zielpolyesterharzzusammensetzung liegen. So beträgt der vorstehend erwähnte Brechungsindex vorzugsweise 1,55 bis 1,60 und stärker bevorzugt 1,56 bis 1,58.

Der Begriff "Brechungsindex" wird bei der vorliegenden Erfindung verwendet, um den tatsächlichen Messwert zu bezeichnen, der durch das folgende Verfahren erhalten wird. Das heißt, Chlorwasserstoff wurde einem Teil des erhaltenen Latex zur Koagulation zugegeben und das so koagulierte Produkte wurde einer Wärmebehandlung bei 70°C unterzogen. Das sich ergebende Produkt wurde gewaschen, dehydriert und getrocknet, um trockene Pulver zu erhalten. Die erhaltenen Pulver wurden unter Verwendung einer Heißwalze geschmolzen, gefolgt von einem Heißpressformen, was zu einer Dicke von 1 mm führt, um ein Probestück zu erhalten, das für die Messung des Brechungsindex verwendet wird. Danach wurde der Brechungsindex des Probestücks bei 23°C unter Verwendung eines Refraktometers (Abbe 2T, hergestellt von Atago) gemessen. Jedoch ist es als Richtlinie für das Festlegen der Formel realistisch, Berechnungen unter Verwendung der Werte der Brechungsindices durchzuführen, die in Veröffentlichungen, wie dem Polymer Handbook, 4. Auflage (John Willy & Sons Inc., 1999), beschrieben sind und eine Zusammensetzung zu bestimmen, um die Polymerisation durchzuführen.

Die gewichtsmittlere Teilchengröße des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist nicht besonders beschränkt. Sie liegt vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,5 &mgr;m und stärker bevorzugt zwischen 0,07 und 0,3 &mgr;m. Wenn die gewichtsmittlere Teilchengröße des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) weniger als 0,05 &mgr;m beträgt, besteht die Neigung, die Schlagfestigkeit verbessernde Fähigkeit gering wird. Im Gegensatz dazu besteht die Neigung, wenn sie 0,5 &mgr;m übersteigt, dass die Transparenz beträchtlich abnimmt. Beispiele eines Verfahrens des Einstellens der gewichtsmittleren Teilchengröße des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) können umfassen: ein Verfahren der Verwendung eines wasserlöslichen Elektrolyten, damit das Mittel agglutinieren und während der Pfropfpolymerisation zunehmen kann, das in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 43-12158 veröffentlich ist, und ein Verfahren der Verwendung eines Säurereste enthaltenden Latex, der aus einem Copolymer aus (Meth)acrylsäureester und ungesättigter Säure besteht, das in dem offengelegten japanischen Patent Nr. 8-012704 offenbart ist.

Der Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1), der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann durch eine Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation, Lösungspolymerisation und dergleichen erhalten werden. Von diesen ist die Emulsionspolymerisation, was die industrielle Produktivität betrifft, bevorzugt. Wenn der Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1) mittels Emulsionspolymerisation hergestellt wird, werden bekannte Emulgierungsverfahren und Polymerisationsverfahren verwendet.

Der aromatische Polyester oder Copolyester (2), der durch die vorliegende Erfindung modifiziert wird, ist ein Harz, bei dem Kristallinität im Wesentlichen nicht beobachtet wird oder dessen Kristallinität niedrig genug ist, um die Transparenz nicht zu beeinträchtigen, obgleich er eine Kristallinität besitzt.

Der aromatische Polyester oder Copolyester (2), der durch die vorliegende Erfindung modifiziert wird, kann sein: Polyalkylenterephthalate wie Polyethylenterephthalat (PET) oder Polypentylenterephthalat; Alkylennaphthalindicarboxylate wie Poly(ethylennaphthalin-2,6-dicarboxylat); und aromatische Polyester oder aromatische Copolyester, die eine Einheit, die von mindestens einem aliphatischen Diol oder cyclischen aliphatischen Diol oder der Kombination aus aliphatischem Diol und cyclischem aliphatischen Diol als Diolkomponente abgeleitet ist, und eine Einheit umfassen, die von mindestens einer aromatischen zweibasigen Säure als Dicarbonsäurekomponente abgeleitet ist, wie PETG von Eastman Kodak (z.B. Poly(ethylen-CO-1,4-cyclohexandimethylenterephthalat)). Ein solcher aromatischer Polyester oder aromatischer Copolyester kann durch die Polykondensation einer Diolkomponente (z.B. Ethylenglycol, 1,4-Cyclohexandimethanol usw.) und einer aromatischen Dicarbonsäurekomponente (z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarboxylat usw.) erhalten werden. Diese Komponenten können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Komponenten nach Notwendigkeit verwendet werden.

Die zugemischte Menge des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) und der aromatische Polyester oder Copolyester (2) ist in Abhängigkeit von dem Verwendungszweck unterschiedlich. Sie beträgt zweckmäßigerweise 1 bis 40 Gewichtsteile des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) und 60 bis 99 Gewichtsteile des aromatischen Polyesters oder Copolyesters (2) [100 Gewichtsteile der Summe von (1) und (2)], vorzugsweise 1 bis 30 Gewichtsteile des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) und 70 bis 99 Gewichtsteile des aromatischen Polyesters oder Copolyesters (2) und stärker bevorzugt 5 bis 25 Gewichtsteile des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) und 75 bis 95 Gewichtsteile des aromatischen Polyesters oder Copolyesters (2). Falls die zugemischte Menge des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1) weniger als 1 Gewichtsteil beträgt, ist es wahrscheinlich, dass keine günstige Schlagfestigkeit erzielt wird. Im Gegensatz dazu besteht die Neigung, falls sie 40 Gewichtsteile übersteigt, dass die Transparenz abnimmt.

Ein Verfahren für die Herstellung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist nicht besonders beschränkt und bekannte Verfahren können verwendet werden. Beispielsweise kann das folgende Verfahren verwendet werden. Der aromatische Polyester oder Copolyester (2) und der Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1) wurden zuvor getrennt hergestellt. Danach wurden beide Produkte unter Verwendung eines Henschel-Mischers oder einer Mischtrommel gemischt. Das erhaltene Gemisch wird dann geschmolzen und unter Verwendung eines Einschneckenextruders, eines Doppelschneckenextruders, eines Banbury-Mischers, einer Heißwalze oder dergleichen wird ein Blend hergestellt, um eine Harzzusammensetzung zu erhalten.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann nicht nur einen aromatischen Polyester oder Copolyester und einen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit, sondern auch, wo angebracht, üblicherweise verwendete Zusatzstoffe wie anorganische Füllstoffe, Pigmente, Antioxidantien, Wärmestabilisatoren, die Lichtbeständigkeit verbessernde Mittel, Ultraviolettabsorptionsmittel, Gleitmittel, Weichmacher, Formtrennmittel, antistatische Mittel, die Gleiteigenschaft verbessernde Mittel und Färbemittel umfassen.

Bei der vorliegenden Erfindung werden Produkte vorzugsweise unter Bedingungen hergestellt, bei denen der aromatische Polyester oder Copolyester (2) in einer amorphen Form oder in einem amorphen Zustand aufrechterhalten wird. Ein kleiner Grad an Kristallisation ist zulässig. Im Fall von PET wird als Bedingung für das Aufrechterhalten des Polyesters oder Copolyesters in einer amorphen Form oder einem amorphen Zustand eine Zusammensetzung bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 270°C und 290°C verarbeitet und nach Beendigung der Verarbeitung wird sie gleichmäßig bei einer Temperatur zwischen 60°C und 75°C vor der Kristallisation abgeschreckt, um sie beispielsweise in einer amorphen Form oder einem amorphen Zustand zu halten. Des weiteren wird im Fall von PET-G eine Zusammensetzung bei einer Verarbeitungstemperatur von 200°C bis 260°C verarbeitet und nach Beendigung der Verarbeitung wird sie beispielsweise bei einer Temperatur zwischen 60°C und 75°C gleichmäßig abgeschreckt. Wenn wesentliche Kristallisation bei dem Herstellungsverfahren auftritt, wird das erhaltene Produkt undurchsichtig und brüchig.

Die amorphe Polyesterharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist ausgezeichnete Weißfärbungseigenschaften bei einer geringen Beanspruchung und eine verbesserte Schlagfestigkeit mit geringer Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften, die amorphem Polyesterharz innewohnen, auf. Diese amorphe Polyesterharzzusammensetzung ist industriell von großem Nutzen, wenn sie für Bahnenmaterialien, Folien usw. verwendet wird.

Die vorliegende Erfindung wird detaillierter in den nachfolgenden Beispielen beschrieben.

Die Bewertung von verschiedenen Arten von physikalischen Eigenschaften in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wird mittels der folgenden Verfahren durchgeführt. Des weiteren bezeichnen die Begriffe "Teil" und "%" "Gewichtsteile" bzw. "Gew.-%", es sei denn etwas anderes ist angegeben.

(Messung der gewichtsmittleren Teilchengröße)

Latex, der in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele erhalten wurde, wurde mit Wasser verdünnt. Danach wurde die gewichtsmittlere Teilchengröße des verdünnten Produkts unter Verwendung einer Mikrotrack-Teilchengrößenverteilungs-Messvorrichtung gemessen (Modell: 9230 UPA; hergestellt von Nikkiso Co., Ltd.).

(Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit)

Um den Brechungsindex zu messen wurde dem in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele erhaltenen Latex Chlorwasserstoff für die Koagulation zugegeben und das sich ergebende Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen, um Pulver zu erhalten. Danach wurden die Pulver bei 150°C unter Verwendung einer Heißwalze (8-Zoll-Walze, hergestellt von Kansai Roll Co., Ltd.) geschmolzen und ein Blend wurde hergestellt, um ein Bahnenmaterial zu erhalten. Die erhaltene Folie wurde dann mit einer Pressvorrichtung (F Hydraulic Press; Shinto Metal Industries, Ltd.) unter Bedingungen gepresst, die aus einer Temperatur von 160°C, einem Pressdruck von 100 kg/cm2 und einem Zeitraum von 15 Minuten bestanden, um ein Probestück mit einer Dicke von 1 mm zu erhalten, das für die Messung der Transparenz verwendet wird. Danach wurde der Brechungsindex des Probestücks bei 23°C mit einem Abbe-Refraktometer (2T; hergestellt von Atago) gemessen.

(Formen eines gepressten Produkts)

15 Teile eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit, der in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele erhalten wurde, und 1 Teil eines Gleitmittels (GTL-02; hergestellt von Nitto Kasei Co., Ltd.) wurden 100 Teilen eines amorphen aromatischen Copolyesterharzes (Easter 6763; hergestellt von Eastman Kodak) zugegeben, und diese Komponenten wurden vorbereitend gemischt. Danach wurde das Gemisch unter Verwendung einer Heißwalze (8-Zoll-Walze; hergestellt von Kansai Roll Co., Ltd.) bei 170°C geschmolzen und ein Blend wurde hergestellt, um ein Bahnenmaterial zu erhalten. Das erhaltene Bahnenmaterial wurde dann mit einer Pressvorrichtung (F Hydraulic Press; Shinto Metal Industries, Ltd.) unter Bedingungen gepresst, die aus einer Temperatur von 120°C, einem Pressdruck von 100 kg/cm2 und einem Zeitraum von 15 Minuten bestanden, um ein Probestück mit einer Dicke von 3 mm, das für die Messung der Transparenz verwendet wurde (300 × 400 × 3 mm dick) und ein Probestück (mit einer Dicke von 3 mm) zu erhalten, das für die Messung der Izod-Schlagfestigkeit verwendet wurden.

(Izod-Schlagfestigkeit des gepressten Produkts)

Die Izod-Schlagfestigkeit mit Kerbe wurde bei 23°C in Übereinstimmung mit JIS K 7110 gemessen.

(Transparenz des gepressten Produkts)

Die gesamte Lichtdurchlässigkeit und der Trübungsgrad wurden bei 23°C mit einem Farbunterschieds-Trübungsmesser (&Sgr;80; hergestellt von Nippon Denshoku Industries, Ltd.) in Übereinstimmung mit ASTM D 1003 gemessen.

(Formung des Bahnenmaterials)

15 Teile eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit, der in jedem der Beispiele und der Vergleichsbeispiele erhalten wurde, wurden 100 Teilen eines amorphen aromatischen Copolyesterharzes (Easter 6763; hergestellt von Eastman Kodak) zugegeben, und diese Komponenten wurden vorbereitend gemischt. Danach wurde das Gemisch unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders (TEX-44; hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd.) mit einem Durchmesser von 44 mm bei einer Zylindertemperatur von 240°C geschmolzen und ein Blend wurde hergestellt, um ein Pellet zu erhalten. Das erhaltene Pellet wurde dann mit einer Breitschlitz-Bahnenmaterial-Extrusionsvorrichtung (Toyo Seiki) bei einer Zylindertemperatur von 200°C und einer Werkzeugtemperatur von 210°C geformt, um ein Bahnenmaterial mit einer Dicke von 0,3 mm zu erhalten. Ein Probestück, das für die Messung der Durchsichtigkeit verwendet wurde (300 × 400 × 0,3 mm Dicke) und ein Probestück, das für die Bewertung der Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung verwendet wurde (300 × 400 × 0,3 mm Dicke) wurden von dem erhaltenen Bahnenmaterial mit einer Dicke von 0,3 mm erhalten.

(Transparenz der Folie)

Die gesamte Lichtdurchlässigkeit und der Trübungsgrad wurden bei 23°C mit einem Farbunterschieds-Trübungsmesser (&Sgr;80; hergestellt von Nippon Denshoku Industries, Ltd.) in Übereinstimmung mit ASTM D 1003 gemessen.

(Weißfärbungsbeständigkeit des Bahnenmaterials unter Beanspruchung)

Ein Probestück, das für die Bewertung der Weißfärbungsbeständigkeit unter Beanspruchung verwendet wurde, wurde zwischen einem Dart (mit einer Länge von 100 mm, einem Durchmesser von 9,4 mm, einer Spitze R = 3/16) und einem Kissen (mit einer Höhe von 50 mm, einer Einsinkstelle von 4,8 mm, R = 3/16) sandwichartig angeordnet und ein Anker mit einem Gewicht von 1 Kgf wurde darauf aus einer Höhe von 50 mm von der Oberseite des Darts fallengelassen. So wurde ein Ankerfalltest durchgeführt. Der Weißfärbungs-L-Wert eines Bereichs, der durch den erhaltenen Schlag weiß gefärbt, wurde mit einem Farbdifferenz-Turbidimeter (&Sgr;80; hergestellt von Nippon Denshoku Industries, Ltd.) gemäß dem Standard-Weißwandtafelmessverfahren gemessen.

(Beispiel 1)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 47,7 Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer versehen war, gefolgt von der Polymerisation während 4 Stunden bei 50°C. Danach wurden 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von der Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt: 44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde ein Kern-Mantel-Modifikator für den Schlagfestigkeitslatex hergestellt. Der erhaltene Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeitslatex wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Beispiel 2)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 19,2 Teile Butadien, 23,1 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 46,2 Teile Butadien, 11,5 Teile Styrol, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

156 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene, die Schlagfestigkeit verbessernde Kern-Mantel-Latex wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und dann wurde das koagulierte Produkt einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Beispiel 3)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 12,8 Teile Butadien, 10,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 59,6 Teile Butadien, 17,0 Teile Styrol, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

141 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt: 47 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 13 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 60°C während einer Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während einer Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocken unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Beispiel 4)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 23,1 Teile Butadien, 34,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 42,3 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

156 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt: 52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während einer Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teile Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators zur Verbesserung der Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Beispiel 5)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 26,9 Teile Butadien, 19,2 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 38,5 Teile Butadien, 15,4 Teile Styrol, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

156 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt während 4 Stunden kontinuierlich zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Beispiel 6)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 47,7 Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 5 Stunden. Danach wurden des weiteren 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 1 Stunde. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumtetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 6 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels, wurde eine gemischte Lösung, die aus 15 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, bei 60°C kontinuierlich während einer Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und dann wurde das koagulierte Produkt einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Beispiel 7)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,3 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 47,7 Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von der Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden des weiteren 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,7 Teile Divinylbenzol und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumtetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 1)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 47,7 Teilen Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt. 132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt: 44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, bei 60°C kontinuierlich zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex für einen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 2)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 11,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 47,7 Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C. Danach wurden 29,6 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 4 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex (a) mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (a) (Feststoffgehalt: 44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 3)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 77,3 Teile Butadien, 22,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden dem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 10 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, bei 60°C während 1 Stunde kontinuierlich zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 4)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 38,4 Teile Butadien, 30,8 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 30,8 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

39 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 13 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat und 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 43 Teilen Styrol, 29 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 15 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, bei 60°C kontinuierlich während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 5)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 14,9 Teile Butadien, 33,3 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rüher ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 28,8 Teile Butadien, 23,0 Teile Styrol, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

261 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 87 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat und 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 8 Teilen Styrol, 1 Teil Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 1 Stunde zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 4 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 4 Stunden zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das Koagulationsprodukt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einer Dehydratation und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 6)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teil Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 9,1 Teile Butadien, 4,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 68,1 Teile Butadien, 18,2 Teile Styrol, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

132 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 44 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 16 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während einer Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 7)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 5,6 Teile Butadien, 34,6 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C. Danach wurden 55,8 Teile Butadien, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

156 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden dem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C während 1 Stunde. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 8)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teile Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 55,8 Teile Butadien und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 9,6 Teile Butadien, 34,6 Teile Styrol, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

156 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 52 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 8 Teile Styrol und 0,09 Teile Cumenhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 60°C. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 30 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 5 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

(Vergleichsbeispiel 9)

200 Teile reines Wasser, 0,4 Teile Trikaliumphosphat, 0,2 Teile Natriumsalze von Formalinnaphthalinsulfonatkondensat, 0,09 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,002 Teile Eisen(II)-sulfat, 1,0 Teil Divinylbenzol, 1,8 Teile teilweise hydriertes Natriumsalz von Talgfettsäure, 3,3 Teile Butadien, 16,7 Teile Styrol und 0,07 Teile Paramenthanhydroperoxid wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet war, gefolgt von einer Polymerisation bei 50°C während 4 Stunden. Danach wurden 53,3 Teile Butadien, 26,7 Teile Styrol, 0,0015 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,034 Teile Fettsäurekaliummonocarboxylat des weiteren zugegeben, gefolgt von einer Polymerisation während 5 Stunden. So wurde ein Kautschuklatex mit einer Polymerisationsumwandlungsrate von 99% und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,07 &mgr;m hergestellt.

180 Teile des vorstehend beschriebenen Kautschuklatex (Feststoffgehalt: 60 Teile), 200 Teile reines Wasser, 0,001 Teile Eisen(II)-sulfat, 0,004 Teile Dinatriumethylendiamintetraacetat und 0,2 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat wurden einem Polymerisationsbehälter zugegeben, der mit einem Rührer ausgestattet und die Temperatur wurde auf 60°C erhöht. Danach wurde eine gemischte Lösung, die aus 15 Teilen Styrol und 0,16 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, dem Reaktionsprodukt kontinuierlich während 4 Stunden zugegeben, um einen inneren Schichtmantel herzustellen. Nach Beendigung der Polymerisation des inneren Schichtmantels wurde eine gemischte Lösung, die aus 20 Teilen Styrol, 5 Teilen Hydroxyethylmethacrylat und 0,2 Teilen Cumenhydroperoxid bestand, kontinuierlich bei 60°C während 1 Stunde zugegeben, um einen äußeren Schichtmantel herzustellen. So wurde der Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt. Der erhaltene Latex eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit wurde mit Chlorwasserstoff koaguliert und das koagulierte Produkt wurde dann einer Wärmebehandlung, einem Waschen, einem Dehydratisieren und einem Trocknen unterzogen, um einen pulverförmigen Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit herzustellen. Der Brechungsindex des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit betrug 1,565.

Die Ergebnisse, die durch Bewerten der Pressprodukte und Bahnenmaterialien erhalten wurden, die aus den amorphen Polyesterharzzusammensetzungen hergestellt wurden, die unter Verwendung des Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit hergestellt wurden, der in den vorstehend beschriebenen Beispielen und Vergleichsbeispielen erhalten wurde, sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.

Tabelle 1
Tabelle 2

Die vorliegende Erfindung stellt eine amorphe Polyesterharzzusammensetzung zur Verfügung, die ausgezeichnete Weißfärbungseigenschaften bei geringer Beanspruchung und eine verbesserte Schlagfestigkeit mit geringer Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften aufweist, die dem amorphen Polyesterharz innewohnen. Diese amorphe Polyesterharzzusammensetzung ist von großem industriellen Nutzen, wenn sie für Bahnenmaterialien, Folien usw. verwendet wird.


Anspruch[de]
Im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung, umfassend:

1 bis 40 Gewichtsteile eines Kern-Mantel-Modifikators für Schlagfestigkeit (1), der einen Brechungsindex zwischen 1,55 und 1,60 aufweist, und 60 bis 99 Gewichtsteile von mindestens einem aromatischen Polyester oder Copolyester (2) [100 Gewichtsteile der Summe von (1) und (2)], wobei der Kern-Mantel-Modifikator 15 bis 85 Gewichtsteile eines Kerns (A), erhältlich durch Copolymerisation von 65 bis 95 Gew.-% eines Butadienmonomers, 5 bis 35 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 10 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0,01 bis 5 Gew.-% eines vernetzenden Monomers, und 15 bis 85 Gewichtsteile eines Mantels (B) umfasst [100 Gewichtsteile der Summe von (A) und (B)], wobei der Kern (A) 10 bis 50 Gewichtsteile eines inneren Schichtkerns (A-1), erhältlich durch Copolymerisation von 25 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 75 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0,1 bis 10 Gew.-% eines vernetzenden Monomers, und 5 bis 75 Gewichtsteile eines äußeren Schichtkerns (A-2) umfasst, welcher in Gegenwart des inneren Schichtkerns (A-1) durch Copolymerisation von 50 bis 100 Gew.-% eines Butadienmonomers, 0 bis 50 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 0 bis 40 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, und 0 bis 2 Gew.-% eines vernetzenden Monomers erhalten wird, und der Mantel (B) durch Copolymerisation eines oder mehrerer Vinylmonomere (eines Gemischs) erhalten wird.
Im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei, in Bezug auf den Kern (A) im Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1), das Verhältnis eines vernetzenden Monomers im inneren Schichtkern (A-1) höher ist als das Verhältnis im äußeren Schichtkern (A-2). Im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Kern-Mantel-Modifikator für Schlagfestigkeit (1) einen Brechungsindex zwischen 1,55 und 1,60 aufweist und 15 bis 85 Gewichtsteile des Kerns (A) und 15 bis 85 Gewichtsteile des Mantels (B), erhältlich durch Copolymerisation von 10 bis 80 Gewichtsteilen eines inneren Schichtmantels (B-1), welcher durch Copolymerisation von 60 bis 98 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers, 2 bis 40 Gew.-% eines (Meth)acrylesters mit einer Hydroxylgruppe oder einem Alkoxyrest und 0 bis 20 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist, erhalten wird, und 5 bis 20 Gewichtsteilen eines äußersten Schichtmantels (B-2), welcher durch Copolymerisation von 50 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers und 0 bis 50 Gew.-% eines Vinylmonomers, welches zur Copolymerisation mit diesen Monomeren fähig ist [100 Gewichtsteile der Summe von (A) und (B)], erhalten wird, umfasst. Im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Menge an Butadienmonomer beim Erhalten des inneren Schichtkerns (A-1) 25 bis 90 Gew.-% beträgt. Im Wesentlichen amorphe Polyesterharzzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Menge an Butadienmonomer beim Erhalten des Kerns (A) 65 bis 90 Gew.-% beträgt. Formgegenstand, hergestellt aus einer Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 unter Bedingungen, bei denen mindestens ein aromatischer Polyester oder Copolyester (2) in amorpher Form beibehalten wird.






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com