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Dokumentenidentifikation DE102006027231A1 13.12.2007
Titel Schichtförmiges Verstärkungsbauteil
Anmelder Henkel KGaA, 40589 Düsseldorf, DE
Erfinder Wesch, Karl, Dr., 69429 Waldbrunn, DE;
Jähnichen, Matthias, 69234 Dielheim, DE;
Becker, Jochen, 74918 Angelbachtal, DE
DE-Anmeldedatum 09.06.2006
DE-Aktenzeichen 102006027231
Offenlegungstag 13.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 13.12.2007
IPC-Hauptklasse C09J 7/02(2006.01)A, F, I, 20060609, B, H, DE
IPC-Nebenklasse C09J 5/06(2006.01)A, L, I, 20060609, B, H, DE   B32B 3/08(2006.01)A, L, I, 20060609, B, H, DE   B32B 7/10(2006.01)A, L, I, 20060609, B, H, DE   C09J 5/08(2006.01)A, L, I, 20060609, B, H, DE   
Zusammenfassung Schichtförmiges Verstärkungsbauteil, enthaltend ein Flächengebilde als Trägermaterial, auf dem eine hochfeste thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht und parallel dazu eine kontaktklebrige Kleberschicht angeordnet ist, wobei vorzugsweise das Trägermaterial einen rechteckigen Zuschnitt hat und die kontaktklebrige Kleberschicht und die thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht als flache Rechteck- oder Konturextrudate als parallele Streifen auf dem Trägermaterial angeordnet sind. Verfahren zum Versteifen und/oder Verstärken von Karosseriebauteilen durch Einbau eines derartigen Verstärkungsbauteils.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein schichtförmiges Verstärkungsbauteil auf der Basis eines Flächengebildes als Trägermaterial und einer thermisch expandierbaren und härtbaren Kleberschicht, sowie ein Verfahren zum Versteifen und/oder Verstärken von Karosseriebauteilen.

Ausgelöst durch verbesserten Korrosionsschutz für metallische Substrate, leichtere Formbarkeit dieser dünnen Substrate sowie niedrigere Kosten und insbesondere wegen der Gewichtsersparnis und der damit verbundenen Ersparnis an Treibstoffen im Betrieb derartiger Fahrzeuge in Leichtbauweise, hat die Verwendung von dünnen Streifen, Platten oder Blechen im Fahrzeugbau in der jüngsten Zeit stark zugenommen. In der Vergangenheit wurden zur Versteifung entweder metallische Versteifungsplatten auf die dünnen Bleche aufgeschweißt oder aufgeklebt. Wegen des vorgenannten Erfordernis der Gewichtsersparnis ist die Nachfrage nach leichten flächenversteifenden, rahmenversteifenden oder hohlraumversteifenden Systemen für verschiedenste Anwendungen im Automobilbau sehr groß. Bisher sind für diese Anwendungsfelder neben den vorgenannten Metallplatten Formkörper auf der Basis von Epoxidharzen, Polyurethanen und/oder anderen thermisch härtbaren Bindemittelzusammensetzungen bekannt geworden.

Die EP-A-298024 beschreibt zum Beispiel ein Verfahren zum Versteifen von Blechen und Kunststoff-Formkörpern mit Hilfe eines ein- oder mehrschichtigen flächigen Versteifungskörpers, der zumindest eine Schicht aus einem unter Wärmeeinfluss härtenden Kunstharz aufweist. Dieser Versteifungskörper soll dabei zunächst einer ersten Wärmebehandlung unterworfen werden, bei der mindestens eine Oberfläche des Versteifungskörpers durch diese erste Wärmebehandlung klebrig wird. Anschließend soll der Versteifungskörper mit der klebrigen Oberfläche auf das zu versteifende Element aufgebracht werden und anschließend soll der Versteifungskörper einer zweiten Wärmebehandlung unterworfen werden, bis alle Schichten des Versteifungskörpers ausgehärtet sind. Es wird vorgeschlagen, dass eine Schicht des Verstärkungskörpers aus hitzehärtenden Epoxidharzen aufgebaut ist und ggf. Glasfasergewebe enthält. Als zweite Schicht, die bei der ersten Wärmebehandlung klebrig werden soll, wird ein Schmelzkleber auf Epoxidbasis, eventuell auf Polyurethan- oder Copolyesterbasis vorgeschlagen. Alternativ soll diese Schicht aus einer unter Wärmewirkung schrumpfenden Folie bestehen, so dass nach Schrumpfung eine klebrige Schicht freigelegt wird.

EP 0053361 A1 beschreibt ein Klebstoffschichtmaterial zur Verstärkung von Metallblechen enthaltend eine erste Epoxidharzschicht und einen zweite Epoxidharzschicht, die auf die erste Epoxidharzschicht auflaminiert ist, wobei die erste Epoxidharzschicht nach der Aushärtung einen E-Modul aufweist, der ausreichend ist, um die Versteifung einer Metallplatte zu bewirken, wohingegen die zweite Epoxidharzschicht nach der Aushärtung durch Erwärmen einen E-Modul aufweisen soll, der nicht ausreichend ist, um eine Versteifung der zu versteifenden Metallplatte zu bewirken. Hierdurch soll bewirkt werden, dass die durch die Schrumpfung bei der Härtung der hochmoduligen Schicht auftretende Spannung reduziert wird, so dass die Verwerfung der Oberfläche der zu versteifenden Metallschicht reduziert wird.

WO 99/50057 schlägt ein dreischichtiges Versteifungsmaterial vor, das aus zwei Polymerschichten und einer Versteifungsschicht aufgebaut ist. Dabei soll die dem zu versteifende Substrat zugewandte Polymerschicht eine nachgiebige Schaumschicht nach der Aushärtung sein, während die äußere, auf der nachgiebigen Schaumschicht angeordnete Schicht eine Schicht eines Hartschaums ist. Die dritte Schicht soll eine Folie oder Glasfaserschicht oder ein Träger zur Bewirkung zusätzlicher Versteifung sein. Gemäß der Lehre dieser Schrift soll durch diese Schichtanordnung die durch den Schrumpf der harten Schicht beim Aushärten verursachte Spannung vom zu versteifenden Substrat fern gehalten werden.

Flächenversteifende Mittel sind auch aus der WO2004/039577 bekannt. Dort werden mehrschichtige Laminate aus mindestens zwei thermisch härtbaren Bindemittelschichten und zwei Schichten aus textilen Flächengebilden beschrieben, die sich zum Versteifen von flächigen Substraten eignen sollen. Das Mehrschichtsystem soll dabei eine dem zu versteifende Substrat zugewandte Bindemittelschicht enthalten, auf die eine faserhaltige textilen Flächengebilde-Schicht folgt, auf der eine zweite Bindemittelschicht angeordnet ist. Auf dieser zweiten Bindemittelschicht ist wiederum eine zweite faserhaltige textile Flächengebilde-Schicht angebracht. Im ausgehärteten Zustand ist die dem zu versteifenden Substrat zugewandte Bindemittelschicht haftend mit dem zu versteifenden Substrat verbunden, und soll entweder einen gleichen oder einen niedrigeren E-Modul aufweisen als die dem zu versteifenden Substrat abgewandte zweite Bindemittelschicht. Derartige mehrschichtige Laminate eignen sich nach der Lehre dieser Schrift zum abzeichnungsfreien Versteifen von dünnwandigen Substraten, insbesondere großflächigen Teilen im Fahrzeugbau wie Türen, Dachteilen, Motorraumdeckeln, Kofferraumdeckeln und dergleichen.

Rahmenversteifende oder hohlraumversteifende Systeme enthalten üblicherweise metallische oder Kunststoffträger und ein thermisch expandierbares und härtbares Bindemittelsystem oder sind als trägerloser Formkörper direkt aus dem thermisch expandierbaren und härtbaren Bindemittel geformt. Sie werden meistens während eines geeigneten Prozess-Schrittes mit mechanischen Befestigungsmitteln in dem zu diesem Zeitpunkt noch offenen Hohlraum befestigt. Derartige versteifende schäumbare Verstärkungsbauteile werden beispielsweise in den folgenden Schriften beschrieben: US4901500, US4908930, US4751249, US4978562, US4995545, US5124186, US5575526, US5755486, US4923902, US4922596, US4861097, US4732806, US4695343, US4610836, US6068424, US6058673, US6003274, US5992923, US5888600, US6092864, US6079180 und US5884960.

Die vorgenannten Verstärkungsbauteile umfassen in der Regel trockene, nicht klebende Teile, die mit einem Halteklipp in die Karosseriehohlräume eingebracht werden und dort mechanisch fixiert werden.

Es sind auch Verstärkungsbauteile bekannt, die auf selbstklebenden Strukturschaumformulierungen aufgebaut sind und die vielfach mit einer Gewebefolie versehen sind, um die Beulsteifigkeit und Knickfestigkeit zu erhöhen. In einer weiteren Anwendung, die bevorzugt zum Aufbau einer Sandwichverbindung zwischen 2 Blechflächen eingesetzt wird, nutzt man Schmelzfilme als Deckschicht zur besseren Applizierbarkeit.

Der bisher bekannt gewordene Stand der Technik zur Versteifung von dünnen Substraten löst jedoch das Problem des Verziehens der dünnwandigen Blech- oder Kunststoffbauteile durch den Schrumpf der versteifenden Schichten nur ungenügend, so dass sich diese marginalen Verwerfungen und Unebenheiten bei einheitlich und glänzend lackierten Bauteilen immer störend abzeichnen. Vor allem bei den flächigen Anwendungen im sichtbaren Bereich findet man unter Umständen die Problematik der Abzeichnung auf der Sichtseite des Applikationsbereiches („Read-Through-Effekt"). Man kann dieses Abzeichnungsverhalten verbessern, indem man unter den Verstärkungsschaum eine weichere Unterschicht einbringt, die der Blechausdehnung in der Abkühlphase nicht den Widerstand entgegen bringt wie die hochfesten Strukturschäume. Auch durch unterschiedlich geformte Randlinien kann die Tendenz zur Abzeichnung reduziert werden. Eine weitere Möglichkeit sind sogenannte Vielschichtlaminate mit geometrisch nicht übereinander liegenden Randlinien, um die Abzeichnungen zu vermeiden oder zumindest zu reduzieren. Eine derartige Vorgehendsweise wird beispielsweise in der vorgenannten WO 2004/039577 vorgeschlagen.

Angesichts dieses Standes der Technik haben sich die Erfinder die Aufgabe gestellt, Verstärkungsbauteile bereit zu stellen, die an ein Bauteil ohne mechanische Verklippsung an hochfesten und crashrelevanten Verstärkungsblechen oder Außenblechen anbindbar sind und die gleichzeitig Abzeichnungsprobleme verhindern.

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist den Patentansprüchen zu entnehmen.

Sie besteht im wesentlichen in der Bereitstellung eines schichtförmigen Verstärkungsbauteils, das ein Flächengebilde als Trägermaterial enthält, auf dem eine hochfeste, thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht und parallel dazu eine kontaktklebrige Kleberschicht angeordnet ist.

Das Trägermaterial ist dabei vorzugsweise ein flexibles bis niedrigfestes textiles Gewebe aus Glasfasern, Polyamidfasern, Kohlenstofffasern, Stahlfasern oder Aluminiumfasern. Besonders bevorzugt sind dabei textile Gewebe aus Glasfasern oder Polyamidfasern.

In einer weiteren Ausführungsform kann das Trägermaterial (Flächengebilde) eine Kunststofffolie aus Polyamid, Polyimid, Polyester oder auch eine Metallfolie aus Stahl, Aluminium oder Kupfer sein. Die Folienstärke dieses Trägermaterials beträgt in der Regel 0,05 bis 3 mm, vorzugsweise liegt die Folienstärke zwischen 0,1 und 1 mm.

Die kontaktklebrige Schicht ist auf Kautschuk-Zusammensetzungen aufgebaut. Vorzugsweise handelt es sich hierbei um einen Butylkautschuk. Ein besonders bevorzugtes kontaktklebriges Material auf Basis von Butylkautschuk ist unter dem Handelsnamen TerostatR 81 von der Firma Henkel erhältlich.

Die thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht enthält mindestens ein flüssiges reaktives Epoxidharz, ggf. ein festes reaktives Epoxidharz, ggf. ein Flexibilisierungsmittel, ggf. einen Reaktivverdünner, ggf. feinteilige thermoplastische Polymerpulver. Weiterhin enthält diese Zusammensetzung Härter und/oder Beschleuniger sowie Treibmittel. Derartige für das erfindungsgemäße Verstärkungsbauteil geeignete thermisch expandierbare härtbare Kleber-Zusammensetzungen sind beispielsweise in der WO 00/52086 oder in der WO 2003/054069 beschrieben.

Die erfindungsgemäßen Verstärkungs-Bauteile sollen nachfolgend anhand einiger Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:

1 den prinzipiellen Schichtaufbau aus Trägermaterial und den beiden Kleberschichten

2 einen Schnitt durch ein hohles Bauteil, hier insbesondere einen Schnitt durch einen Dachholm eines Kraftfahrzeuges,

3 eine Aufsicht auf das erfindungsgemäße Verstärkungs-Bauteil,

4 eine Aufsicht auf eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verstärkungs-Bauteils,

5 einen Querschnitt durch das Verstärkungs-Bauteil gemäß 3.

1 zeigt den prinzipiellen Schichtaufbau eines Verstärkungs-Bauteiles gemäß vorliegender Erfindung. Auf dem Trägermaterial (1) ist ein Streifen einer hochfesten, thermisch expandierbaren und härtbaren Klebstoffzusammensetzung (2) aufgebracht. Auf der dem Träger abgewandten Seite ist ein Film einer bei Raumtemperatur nicht klebrigen Schmelzfolie (3) aufgebracht. Weiterhin ist auf dem Träger die kontaktklebrige Klebstoffschicht (4) streifenförmig aufgebracht, die durch eine Schutzfolie (5) während der Lagerzeit vor Oberflächenkontamination geschützt wird.

Die 2 zeigt einen Schnitt durch ein zu versteifendes Karosserie-Bauteil. Im konkreten Fall handelt es sich um einen Querschnitt durch einen Dachholm eines Kraftfahrzeuges in schematischer Darstellung. Der Dachholm ist aus 3 Blechprofilen zusammengesetzt, dem Innenblech (6), das der Fahrgastzelle des Kraftfahrzeugs zugewandt sein wird, dem Versteifungsblech (7) und dem Außenblech (8), das im Außensichtbereich des Fahrzeugs positioniert ist. An den Stellen (9) und (9') sind die 3 Bleche im Endzustand miteinander verbunden. Dies kann durch mechanisches Fügen wie Bördeln, Punktschweißen oder durch Verkleben oder durch eine Kombination aller 3 Befestigungsmethoden erfolgen. Zum Zeitpunkt der Rohbaumontage wird das erfindungsgemäße Verstärkungs-Bauteil nach Entfernen der Schutzfolie (5) mit Hilfe der kontaktklebrigen Kleberschicht (4) an der vorbestimmten Stelle des zu diesem Zeitpunkt noch der Montage zugänglichen Zwischenbleches (7) fixiert. Anschließend wird das Außenblech (8) gefügt, wobei die thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht (2) an die korrekte Position geführt wird. In diesem Zustand (in 2 nicht gezeigt) ist die thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht (2) noch nicht expandiert und nicht ausgehärtet, sie liegt vielmehr mit dem Trägermaterial (1) als Zwischenlage auf dem Außenblech (8) auf. Im weiteren Fertigungsverfahren wird unter Ausnutzung der Prozesswärme des Lackofens für die Aushärtung des Elektrotauchlackes die Kleberschicht (2) thermisch expandiert und ausgehärtet, wobei eine klebende Verbindung zum Verstärkungsblech (7) bewirkt wird. Somit füllt die Kleberschicht (2) den Abstand zwischen Außenblech (8) und Verstärkungsblech (7) vollständig aus. Ein Abzeichnen ("Read-through") der auf der Außenseite des Außenbleches (8) sichtbar sein würde, wird dadurch vermieden, dass die Kleberschicht (2) wegen des dazwischen liegenden Trägerfilms (1) keinen starren Klebeverbund mit dem Außenblech (8) aufweist.

3 zeigt eine Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Ausführungsform des Verstärkungs-Bauteils mit einem Glasfasergewebe (1) als Trägermaterial und dem Streifen der kontaktklebrigen Kleberschicht (4), die hier nicht sichtbar ist, da sie durch die Schutzfolie (5) abgedeckt ist. Parallel dazu beabstandet ist der Streifen des hochfesten thermisch expandierbaren und härtbaren Klebers (2) aufextrudiert. Dieser trägt auf seiner Oberfläche eine Schmelzfolie, die beim Aufheizen im KTL-Ofen aufschmilzt, so dass eine klebende Verbindung der Kleberschicht (2) mit dem Versteifungsblech (7) gewährleistet werden kann.

Die 4 zeigt eine weitere spezielle Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verstärkungs-Bauteils, bei der die hochfeste, thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht (2) in der Mitte auf den Träger (1) aus Glasfasergewebe aufextrudiert wurde und parallel dazu beabstandet beidseitig je eine kontaktklebrige Kleberschicht (4) angeordnet ist, die jeweils mit einer Schutzfolie (5) abgedeckt ist. Eine derartige Ausführungsform erlaubt das Positionieren und Fixieren des Verstärkungs-Bauteils in Sonderausführungen mit 2 kontaktklebrigen Streifen (4) nach Entfernen der Schutzfolien (5).

Es kann zweckmäßig sein, dass sowohl in der Ausführungsform gemäß 3 als auch in der Ausführungsform gemäß 4 das Trägermaterial (1) in dem Zwischenraum zwischen hochfester Kleberschicht (2) und kontaktklebriger Kleberschicht (4) mit Durchbrüchen oder Schlitzen versehen ist, um scharten Biegungen an den Bauteilen durch höhere Flexibilität besser anpassbar zu sein.

5 zeigt eine Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Verstärkungsbauteils gemäß 3, senkrecht zu der in 3 gezeigten Aufsicht. Die Kleberschicht (2, 2') ist wiederum auf dem Träger (1) aufextrudiert. Hier handelt es sich um eine Sonderform der Kleberschicht, die einseitig an der Stelle (2') stärker konturiert ist und so von dem allgemeinen rechteckigen Querschnitt der Kleberschicht abweicht. Eine derartige Formgestaltung der Kleberschicht (2) erlaubt eine optimierte Anpassung und Raumerfüllung des Zwischenraums zwischen dem Außenblech (8) und dem Versteifungsblech (7). Die kontaktklebrige Schicht (4) ist wiederum mit einer Schutzfolie (5) abgedeckt.

Das erfindungsgemäße Verstärkungsbauteil aus Kontaktklebstoff, strukturfestem hochfestem schäumbarem Kleber und gewebeförmigem Träger erlaubt die Befestigung des Verstärkungsbauteils an Karosseriebauteilen, die keine Verklippsung, Verschweizung oder sonstige mechanische Befestigung zulassen. Außerdem ist durch die zwischen Außenblech und expandierbare Kleberschicht angeordnete Trägerschicht der schäumbare Kleber von der Sichtfläche des Außenbleches abgeschirmt, so dass keine Abzeichnungen im Sichtbereich des Außenbleches erfolgen. Die Kontur der Kleberschicht kann optimal den Erfordernissen angepasst werden, d. h. sie kann als flaches Rechteckprofil oder als konturgeformtes Profil ausgeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verstärkungsbauteil lässt sich kostengünstig durch Doppelextrusion der hochfesten Kleberschicht (2) und parallel dazu der entweder angrenzte oder in entsprechendem Abstand aufgebrachten kontaktklebrigen Kleberschicht (4) herstellen. Beide Schichten können je nach Anforderungen als flache Rechteckextrudate oder als Konturextrudate ausgeführt werden.

Falls keine Kontaminationsgefahr oder Fehlmontage zu befürchten ist, kann ggf. auch auf eine Beschichtung der hochfesten Kleberschicht (2) mit einer Schmelzfolienschicht (3) verzichtet werden.

Wo es technisch und mechanisch möglich ist, kann auf die kontaktklebrige Kleberschicht (4) mit Schutzfolie (5) verzichtet werden und der Träger stattdessen mit mechanischen Fixierhilfsmitteln wie zum Beispiel den sogenannten „Push-Pins" an der vorgegebenen Stelle des Hohlraumbauteils fixiert werden.


Anspruch[de]
Schichtförmiges Verstärkungsbauteil enthaltend ein Flächengebilde als Trägermaterial, auf dem eine hochfeste thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht und parallel dazu eine kontaktklebrige Kleberschicht angeordnet ist. Verstärkungsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde ein textiles Gewebe aus Glasfasern, Polyamidfasern, Kohlenstofffasern, Stahlfasern oder Aluminiumfasern ist. Verstärkungsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde eine Kunststofffolie aus Polyamid, Polyimid oder Polyester oder eine Metallfolie aus Stahl, Aluminium oder Kupfer ist. Verstärkungsbauteil nach Anspruch 3 gekennzeichnet durch eine Folienstärke von 0,05 bis 3 mm, vorzugsweise von 0,1 bis 1 mm. Verstärkungsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die kontaktklebrige Schicht auf der Basis von Kautschuk-Zusammensetzungen, vorzugsweise auf der Basis von Butylkautschuk aufgebaut ist. Verstärkungsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht mindestens ein flüssiges reaktives Epoxidharz, ggf. ein festes reaktives Epoxidharz, ggf. ein Flexibilisierungsmittel, ggf. einen Reaktivverdünner, ggf. ein feinteiliges thermoplastisches Polymerpulver, Härter und/oder Beschleuniger sowie Treibmittel enthält. Verstärkungsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial einen rechteckigen Zuschnitt hat und die kontaktklebrige Kleberschicht und die thermisch expandierbare und härtbare Kleberschicht als flache Rechteck- oder Konturextrudate als parallele Streifen auf dem Trägermaterial angeordnet sind. Verstärkungsbauteil nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Trägermaterial abgewandte Oberflächen der Kleberschichten mit einer Schutzfolie oder einer bei Raumtemperatur nichtklebrigen Schmelzfolie versehen sind. Verstärkungsbauteil nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Trägermaterial abgewandte Oberfläche der kontaktklebrige Kleberschicht mit einer Schutzfolie und die dem Trägermaterial abgewandte Oberfläche der thermisch expandierbaren und härtbaren Kleberschicht mit einer bei Raumtemperatur nichtklebrigen Schmelzfolie versehen ist. Verstärkungsbauteil nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial im Zwischenraum zwischen dem kontaktklebrigen Kleberstreifen und dem thermisch expandierbaren und härtbaren Kleberstreifen mit Durchbrüchen oder Schlitzen versehen ist. Verfahren zum Versteifen und/oder Verstärken von Karosseriebauteilen, wobei man in das Karosseriebauteil mindestens ein Verstärkungsbauteil nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche einbringt, gekennzeichnet durch die folgenden wesentlichen Verfahrensschritte

a) Entfernen der Schutzfolie von der kontaktklebrigen Kleberschicht,

b) Positionieren des Verstärkungsbauteils an der vorbestimmten Stelle des Karosserieblechs,

c) Fixieren des Verstärkungsbauteils durch Druck auf das Trägermaterial im Bereich der kontaktklebrigen Kleberschicht,

d) Fügen des zweiten Karosserieblechs in die vorbestimmte Position,

e) Fixieren der Karosseriebauteile,

f) Erwärmen auf Temperaturen zwischen 110°C und 200°C, vorzugsweise zwischen 130°C und 180°C, wobei das Volumen der thermisch expandierbaren und härtbaren Kleberschicht um 50 bis 100% expandiert und die Reaktionsharz-Matrix zu einem Duroplasten aushärtet.






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