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Dokumentenidentifikation DE19649329B4 13.12.2007
Titel Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils an einem laufenden Faden beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine
Anmelder Oerlikon Textile GmbH & Co. KG, 41069 Mönchengladbach, DE
Erfinder Laßmann, Manfred, 41334 Nettetal, DE;
Mertens, Heribert, 47877 Willich, DE
DE-Anmeldedatum 28.11.1996
DE-Aktenzeichen 19649329
Offenlegungstag 26.06.1997
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 13.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 13.12.2007
IPC-Hauptklasse D01H 4/48(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse D01H 13/26(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   G01N 33/36(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Wenn an Offenend-Spinnmaschinen der Fadenlauf durch einen Fadenbruch oder infolge eines Kreuzspulenwechsels unterbrochen worden ist, muß der Faden neu angesponnen werden. Ein solcher Anspinner unterscheidet sich in seinem Aufbau von dem Aufbau eines normal gesponnenen Fadens. Genügt das Fadenprofil im Anspinnbereich bestimmten Kriterien nicht, beispielsweise dadurch, daß es zu dick oder zu dünn ist, kann dieser Fadenabschnitt bei der nachfolgenden Verarbeitung des Garns einen erheblichen Störfaktor darstellen.

Aus diesem Grund wird beim Spinnen nach einer Fadenunterbrechung im Anspinnbereich und am angesponnenen Faden überprüft, ob das Fadenprofil von einem vorgegebenen Fadenprofil in nicht tolerierbarer Weise abweicht.

In der DE 24 09 882 B2 ist beispielsweise eine Vorrichtung zum Erkennen des fehlerhaften Arbeitens einer Spinnmaschine beschrieben.

Diese bekannte Vorrichtung weist eine Einrichtung zum Abtasten des Garnquerschnittes oder des Garndurchmessers auf. Das Messergebnis wird in einer Integratoreinrichtung mit nachgeschalteter Vergleichsanordnung ausgewertet.

Zwischen der Abtasteinrichtung und der Integratoreinrichtung ist dabei ein nichtlineares Korrekturglied angeordnet.

Durch diese Maßnahme wird eine charakteristische Häufigkeitsverteilung der Fehler bei Offenend-Spinnmaschinen ausgenutzt.

Das heißt, es werden die sich durch diese charakteristische Fehlerverteilung ergebenden Messsignale durch Hervorheben dieser charakteristischen Signale in selektiver Weise erfasst, sodass während des Fabrikationsprozesses auf einfache und schnelle Weise und mit großer Sicherheit verhindert werden kann, dass einzelne Spinnaggregate auch nur zeitweise fehlerhaftes Garn erzeugen.

In der DE 34 27 357 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Feststellen von Garnnummern- oder -dickenabweichungen beschrieben. Gemäß diesen bekannten Verfahren wird beispielsweise nach dem Herstellen einer Garnverbindung an einer Spinnvorrichtung bei laufendem Garn automatisch an einem stromauf der Garnverbindungsstelle liegenden Garnabschnitt begrenzter Länge die Garnnummer, die Garndicke oder die Garnmasse pro Längeneinheit gemessen, mit einem Vergleichswert verglichen und bei Nummern-, Dicken- oder Grnmassenabweichungen vorbestimmter Größe eine Meldung mit Hinweis auf die betreffende Spinnstelle veranlasst.

Es ist außerdem grundsätzlich bekannt, dass insbesondere die Anspinner problematische Fadenbereiche eines Offenend-Garnes darstellen und aus verschiedenen Dick- und Dünnstellen bestehen.

Entsprechenden Literaturstellen, wie zum Beispiel Melliand Textilberichte 2/1981, S. 140 ff., befassen sich ausführlich mit dieser an sich bekannten Tatsache.

Auch aus der EP 0 291 710 B1 ist es bekannt, das Fadenprofil eines in einem Offenend-Spinnaggregat angesponnenen Fadens zu überwachen. Dabei werden an dem Anspinner selbst, der ausgehend von der Verbindungsstelle sich über eine Länge erstreckt, die einem Rotorrillenumfang entspricht, und an den vor und hinter dem Anspinner gelegenen, jeweils mindestens etwa die Länge des Anspinners aufweisenden Fadenstrecken automatisch die jeweiligen Durchmesserwerte in Zuordnung zur Fadenlängsachse gleichzeitig gemessen und elektronisch gespeichert. Die während eines Meßvorgangs in einer Speichereinrichtung gesammelten Durchmesserwerte werden an einen Komparator zwecks Vergleich mit einem aus Mittelwerten gebildeten Sollwert weitergegeben. Das aktuelle Vergleichsergebnis wird mit dem vorhergehenden Vergleichsergebnis verglichen und bei einer Abweichung von einem vorgegebenen Standard korrigierend in den Anspinnprozeß eingegriffen, indem beispielsweise die Fasereinspeisung korrigiert wird.

Solange die Abweichungen im Fadenprofil im Anspinner oder in dessen näherer Umgebung auf Einstellungen des Anspinnwagens zurückzuführen sind, kann in der Regel durch Korrekturen die Wiederholung des gleichen Fehlers vermieden werden. Jedoch gibt es auch Fälle, in denen die Fehlerursache nicht auf eine Einstellung des Anspinnwagens zurückzuführen ist. Hier ist insbesondere die aus einer Faseransammlung bestehende sogenannte Flocke zu nennen, die aus dem Prozeß der Vorbereitung des eigentlichen Anspinnvorganges im Rotor verblieben, das heißt, nicht durch den in der Spinnkammer herrschenden Unterdruck abgesaugt worden ist, bevor der eigentliche Anspinnvorgang gestartet wird. Diese Faser- oder auch Trashansammlung kann entweder noch vom Rotorreinigungsprozeß oder aus dem Auskämmprozeß des Faserbartes stammen. Letzterer wird durchgeführt, um unabhängig von der Stillstandszeit der Spinnstelle für den Anspinnprozeß einen immer gleich ausgekämmten Faserbart zur Verfügung zu haben.

Zur Unterstützung der Befreiung des Rotors von derartigen Rückständen wird vor dem Zuspeisen der wieder an das Fadenende anzuspinnenden Fasern beispielsweise eine Ventilbohrung in der Kanalplatte geöffnet, durch die aufgrund des in der Spinnkammer herrschenden Unterdruckes von außen Luft angesaugt und damit normalerweise eine ausreichend starke Saugströmung erzeugt wird. Bei unvollständiger Öffnung der Ventilbohrung kann es zum Verbleib von Fasern im Rotor kommen. Ebenso können verbleibende Faser- und Trashansammlungen durch spezielle Rotorformen oder auch bestimmte Kanalplattenausführungen in Abhängigkeit von Material und Spinnbedingungen begünstigt werden.

Eine derartige Flocke wird in den Anspinner miteingebunden und führt zu einer lokalen Fadenverdickung, häufig mit benachbarter Dünnstelle durch lokales Überdrehen des Fadens. Letzteres wiederum ist dadurch bedingt, daß aufgrund der durch die Flocke gebildeten Verdickung die Drehungen in den stromabliegenden Nachbarbereich abwandern.

In Abhängigkeit von Fasermaterial, Spinnbedingungen und Abzugsdüse können im Bereich des Anspinners auch Faseraufschiebungen entstehen, die praktisch zum gleichen Fehler im Anspinner führen.

Wurde eine solche Flocke oder Trashansammlung beim Anspinnen in den Faden miteingebunden oder eine Faseraufschiebung erzeugt, erfolgt nach dem Stand der Technik eine entsprechende Bewertung als Fadenfehler mit der Folge, daß eine Änderung der Anspinnbedingungen vorgenommen wird. Da jedoch dieser Fadenfehler nicht durch eine Abweichung einer Regelgröße entstanden ist, führt eine Korrektur der Regelgröße dazu, daß bei einem nächsten Anspinner aufgrund der fehlerhaften Korrektur mit einer falschen Einstellung angesponnen wird und damit dort erst ein Fehler hervorgerufen wird.

Ein Verfahren bzw. eine Einrichtung zur Vermeidung solcher vagabundierender Fasern ist beispielsweise in der DE 44 45 740 A1 beschrieben.

Bei diesem bekannten Verfahren wird vorgeschlagen, dass vor Beginn und während des Anspinnvorganges in der Spinnbox eine zusätzliche Luftströmung erzeugt wird, die so lange aufrechterhalten bleibt, bis die Drehzahl des Rotors einen Wert erreicht, bei dem sich die Fasern unter dem Einfluss der wirksamen Fliehkräfte in der Rotorrille ablagern.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zu entwickeln, das eine bessere Bewertung der Anspinner ermöglicht.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe der kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen beansprucht.

Aufbauend auf der Feststellung, daß sich eine im Rotor zurückgebliebene Faser- oder Trashansammlung beziehungsweise Aufschiebung als Verdickung im Anspinner selbst ansiedelt, liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß die Erkennbarkeit dieser Art von Garnunregelmäßigkeit aufgrund der stark vom Normalfaden abweichenden und auch tolerierbare Schwankungen aufweisenden Struktur des Anspinners mit bekannten Verfahren nicht möglich ist.

Wird der Fadenquerschnitt des Anspinners über dessen Länge dargestellt, ergibt sich in der Regel ein mehr oder weniger ausgeprägtes "M". Dies entsteht im wesentlichen dadurch, daß, ausgehend von der Verbindungsstelle zunächst ein Überlappungsbereich zwischen Oberfadenende und den neu angesponnenen Fasern entsteht, wodurch sich Volumen und Masse des Fadens lokal erhöhen. Diese Spitze wird gefolgt von einem Rückgang des Fadenquerschnittes auf etwa Normalfadenstärke. Daran schließt sich erneut eine größere Faseransammlung an. Diese Meßwertspitze fällt geringer aus. Sie ist dadurch bedingt, daß zum einen zu Beginn des Fadenabzuges beim Anspinnen ein Faserring in der Rotorrille vorhanden sein muß, um nicht nach der Überlappung an der Verbindungsstelle eine Dünnstelle im Faden zu erhalten, die eine reduzierte Festigkeit im Anspinner hervorrufen würde. Zum anderen müssen ausreichend Fasern auch während des Abzuges der ersten dem Rotorumfang entsprechenden Fadenlänge (Anspinner) zugeführt werden, um nicht eine stark ausgeprägte Dünnstelle nach dem Anspinner zu erhalten. Diese ständig während des Abzuges der ersten Faserringlänge zugeführten Fasern erzeugen dann die beschriebene zweite Dickstelle im Anspinner

Die Bewertung des Anspinners wird gemäß der Erfindung vorzugsweise in drei Bereichen durchgeführt, wobei im ersten und im dritten Bereich jeweils die auch beim fehlerfreien Anspinner vorhandenen Volumenzunahmen berücksichtigt werden. Eine Flocke wird dann detektiert, wenn zusätzlich zu dieser "normalen" Volumenzunahme eine über diese hinausgehende deutliche örtliche Volumenzunahme gemessen wird. Dabei ist es möglich, sowohl über den jeweiligen Bereich einen Mittelwert der Meßwerte zu bilden und diesen mit einem einzigen Grenzwert für diesen Bereich zu vergleichen, als auch lediglich die Überschreitung eines Grenzwertes durch einen oder auch mehrere aufeinanderfolgende Meßwerte zu überwachen.

Im mittleren Bereich des Anspinners geht, wie erwähnt der Fadendurchmesser lokal etwa auf Normalfadenstärke zurück. Hier können jedoch auch von Anspinner zu Anspinner Abweichungen auftreten, die tolerierbar sind. Die Feststellung einer Flocke beziehungsweise Aufschiebung oder Trashansammlung in diesem Bereich erfordert eine von den anderen Bereichen abweichende Bewertung. Dabei ist auch zu berücksichtigen, daß dieser Bereich in seiner Länge ein Mehrfaches der beiden anderen Bereiche beträgt. Dementsprechend würde zum Beispiel eine Flocke den Mittelwert dieses Bereiches nicht so gravierend beeinflussen, wie bei den beiden anderen Bereichen. Ebenso könnte eine die Flocke überlagernde Dünnstelle die flockebedingte Dickstelle so weit kompensieren, daß eine Einzelmessungsbewertung ebenso wie eine Mittelwertbildung nicht zu einer Grenzwertüberschreitung führen würden.

Deshalb dient zur Flockeerkennung innerhalb dieses Bereiches vorteilhaft die Detektierung eines im Verhältnis zur Bereichslänge relativ schnellen Anstieges und anschließenden Abfalls des Garnvolumens beziehungsweise der Garnmasse. Dies kann beispielsweise geschehen, indem der jeweils aktuell gemessene Garnwert mit davor- und dahinterliegenden Garnwerten verglichen wird, wobei der Abstand des aktuell gemessenen Garnwertes von den zum Vergleich herangezogenen Meßwerten vorteilhaft so groß gewählt werden sollte, daß in Abhängigkeit von Fasermaterial und Spinnmitteln zu erwartende Flockenausmaße bezüglich ihrer Längsausdehnung in etwa umfaßt sind. Dadurch sollen insbesondere Einflüsse der Garnhaarigkeit unterdrückt werden. Selbstverständlich wird auch ein Grenzwert für die flockebedingte Durchmesserzunahme festgelegt, der sich aus einer maximal tolerierbaren Meßwertdifferenz zwischen aktuellem Meßwert und den zum Vergleich hinzugezogenen Nachbarmeßwerten ergibt.

Eine wesentliche Bedeutung kommt auch der Position einer Flocke innerhalb des Anspinners zu. So ist eine Flocke in einem der Randbereiche sowohl hinsichtlich der Qualität visuell und auch der Garnfestigkeit von Bedeutung. So wirkt sich die flockebedingte benachbarte Dünnstelle besonders dann festigkeitsmindernd aus, wenn sie auf den Bereich 3b fällt. Dies ist der Fall, wenn die Flocke im Bereich 4c liegt. Deren Erkennung als Dickstelle und Beseitigung ist aufgrund der Überschreitung eines sehr hohen Grenzwertes gewährleistet. Allerdings kann es auch aufgrund der benachbarten drehungsbedingten Dünnstelle zu automatischen Fehlregulierungen der Anspinneinrichtung kommen, wenn nicht erkannt wird daß es sich um eine Flocke und damit eine durch Regelgrößen nicht beeinflußbare Störung handelt. Im mittleren Bereich dagegen ist aufgrund des Garnvolumentales in der Regel eine Erkennung als Dickstelle mit herkömmlichen Anspinnerprüfverfahren nicht möglich. Eine Flocke in diesem Bereich führt auch hier zu einer relativ starken Reduzierung der Garnfestigkeit durch eine benachbarte Dünnstelle vor allem dann, wenn die Flocke in Fadenlaufrichtung unmittelbar hinter dem flockeunabhängigen Fadenprofilwert liegt.

Um zu gewährleisten, daß auch an den Bereichsgrenzen liegende Faser- oder Trashansammlungen als solche erkannt werden, ist es vorteilhaft, eine Überlappung der Bereichsgrenzen vorzugeben. Dabei ist darauf zu achten, daß die Bereichsausdehnung so gewählt ist, daß die jeweilige bereichsspezifische Auswertung mit Erfolg durchführbar ist. Die Festlegung der Bereichsgrenzen kann in Abhägigkeit von Spinnmitteln und zu verarbeitendem Fasermaterial beziehungsweise Garnwerten getroffen werden, wobei besonders vorteilhaft diese Einstellung dann erfolgt, wenn nach ersten Anspinnern der Partie eine Aussage über die mittlere Struktur des oben erwähnten "M" vorliegen.

Die Bereichslänge kann anstelle ihrer absoluten Ausdehnung durch eine entsprechende Anzahl von Meßstellen definiert werden, wobei durch den immer gleichen Abstand der Meßstellen (Meßauflösung) eine ebenso exakte Festlegung der Bereichsgrenzen möglich ist.

Um die Bereichsgrenzen exakt festlegen zu können, ist es erforderlich, die Position der Verbindungsstelle im Anspinner vor jeder Überprüfung des angesponnenen Fadens möglichst exakt zu ermitteln. Dazu wird nach dem Start des Fadenabzuges das erste Maximum des Fadendurchmesserwertes ermittelt. von dieser Position aus wird das Fadensignal in Schritten der Meßauflösung (z.B. 2,5 mm) zurückverfolgt, bis ein Durchmesserwert < 100% ermittelt wird. Diese Position plus 1 (also 2,5 mm) ergibt die genannte Bezugsposition, da vor der Überlappung eine Dünnstelle durch Wandern der Drehungen aus dem Überlappungsbereich entsteht.

Der Oberfaden, der vor der Fadenunterbrechung gesponnen wurde, stellt vorteilhaft auch für den Anspinner, wie bereits erwähnt, eine Normierungsbasis dar. Dieser wird deshalb beim Einführen in die Spinnstelle auf einer festgelegten Länge abgetastet. Die zu überprüfende Bereichslänge dieses Oberfadens ist konstant und die Anfangsposition des Bereiches liegt aufgrund der festgelegten Fadenlänge und des Beginns des Meßvorganges fest. Allerdings ist auch eine andere Normierungsbasis, beispielsweise der vom Fadenreiniger zuvor im Spinnprozeß am laufenden Faden gemessene Wert oder ein über viele Messungen gebildeter Normalfadenmittelwert, einsetzbar.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

1 einen typischen Verlauf des Fadenprofils eines Anspinners sowie angrenzender Bereiche,

2 den Verlauf des Fadenprofils mit einer Flockeeinbindung in unmittelbarer Nachbarschaft der Garnverbindungsstelle,

3 eine Darstellung des Fadenprofils analog 1, jedoch mit gegen Ende des Anspinners entstandener Faseraufschiebung und

4 einen Fadenprofilverlauf des Anspinners gemäß 1 mit im mittleren Bereich des Anspinners eingebundener Trashansammlung.

Zunächst ist festzustellen, daß für die Bewertung der Garngleichmäßigkeit, insbesondere der Bewertung der Abweichungen des Garnvolumens oder der Garnmasse von einem zuvor gesponnenen Fadenstück (Oberfaden) ein von der Garnfeinheit unabhängiger Maßstab gebildet werden muß. Vorteilhaft können hierfür Prozentwerte verwendet werden, so daß eine prozentuale Abweichung von der Normgröße Grundlage für die Fadensignalauswertung und Grenzwertfestlegung bildet. Wird eine solche prozentuale Abweichung als Grenzwert vorgegeben, kann in der Auswerteeinheit eine Umrechnung dieses Grenzwertes durch einen Normierungsfaktor auf das absolute Fadensignal erfolgen. Als zweite Variante kommt in Frage, das Fadensignal vor der Bewertung über einen Faktor prozentual zu normieren, wobei der Normalfadenreferenzwert beziehungsweise Oberfadenreferenzwert 100% repräsentiert.

Bei der Darstellung in den Zeichnungsfiguren wurde dementsprechend das Fadensignal auf Prozentwerte normiert, wobei der Mittelwert des Oberfadens im Bereich 1 die 100%-Basis bildet. Auf der Abzisse ist die Länge der Meßstrecke sowohl in Millimeter aufgetragen als auch repräsentiert durch die Anzahl der Meßstellen bei einer Meßauflösung von 2,5 mm, wobei im Koordinatenursprung der Start der Messung beim Beginn des Fadenabzuges mittels einer Fadenprüfeinrichtung erfolgt, die hier, bezogen auf die Fadenstrecke, in einem Abstand von 500 mm von der Rotorrille angeordnet ist.

Der Bereich 2 kennzeichnet die Zone vor dem Anspinner beziehungsweise der Verbindungsstelle, die am Anfang des Anspinners liegt. Hier ist erkennbar, daß vor der Verbindungsstelle der Garnquerschnitt unter die 100%-Marke absinkt. Dies ist dadurch bedingt, daß durch die sich anschließende Überlappung des Fadenendes mit den angesponnenen Fasern sich eine Dickstelle ergibt, die weniger Drehungen aufnimmt. Diese Drehungen wandern in den benachbarten Fadenbereich und führen dort zu einer Einschnürung und damit Querschnittsreduzierung des Fadens. Die Größe der Dünnstelle wird weitestgehend von den Spinn- und Annspinnaggregatparametern beeinflußt.

Der Bereich 3 beginnt mit der Verbindungsstelle und erstreckt sich über eine Länge eines Umfanges der Rotorrille. Dieser Bereich 3 ist in drei Teilbereiche 3a, 3b und 3c unterteilt. Der Teilbereich 3a umfaßt die Überlappungslänge zwischen Fadenende und angesponnenen Fasern und bildet dadurch eine lokale Verdickung des Fadens. Die Verdickung im Teilbereich 3c entsteht durch die weiter oben bereits beschriebene Faseraufaddierung.

Zwischen diesen Teilbereichen 3a und 3c erstreckt sich über den überwiegenden Teil des Anspinners der Teilbereich 3b.

Während die Teile 3a und 3c durch zunächst zunehmende und nach Erreichen eines Maximums abnehmende Meßwerte für den Fadenquerschnitt gekennzeichnet sind, ist der Teilbereich 3b durch eine Abnahme und anschließend wieder Zunahme des Fadenquerschnitts charakterisiert. Alle drei Teilbereiche überlappen sich jeweils mit dem Nachbarteilbereich. Dadurch ist es möglich, Flocken, Trashansammlungen oder Aufschiebungen zu erkennen, die an den Bereichsgrenzen liegen.

In den Figuren sind Grenzwerte 5 und 6 für die Teilbereiche 3a und 3c eingezeichnet, deren Überschreitung überwacht wird. Diese Grenzwerte sind so festgelegt, daß deren einmalige Überschreitung bereits als Fehler detektiert wird. Es wäre selbstverständlich auch möglich, über die jeweiligen Bereiche einen Mittelwertt zu bilden, der dann mit einem unter den angegebenen Grenzwerten angesiedelten Grenzwert zu vergleichen ist.

In den 2 und 3 sind Grenzwertüberschreitungen in den Bereichen 3a (2) und 3c (3) dargestellt. Wie aus 2 ersichtlich, führt die Überschreitung des Grenzwertes 5 zu einer weiteren Reduzierung des Fadenquerschnittes im benachbarten Bereich 2. Diese weitere Verringerung des Fadenquerschnittes im Bereich 2 würde, wenn nicht die Flockeausbildung im Teilbereich 3a erkannt worden wäre, eine Korrektur des Drehungsbeiwertes für den Anspinner hervorrufen, obwohl die hier aufgetretene Flocke in keinem Zusammenhang mit einem fehlerhaften Drehungsbeiwert steht. Folge wäre die Reduzierung des Drehungsbeiwertes beim nächsten Anspinnprozeß, die einen Anspinner mit unzureichender Drehung und damit auch refduzierter Festigkeit ergeben würde. Zusätzlich zur vermeidung solcher Fehlregulierungen kann dann noch die Flockeausbildung, Trashansammlung oder Aufschiebung an der jeweiligen Spinnstelle dem Bedienungspersonal signalisiert werden, so daß zielgerichtet die erforderlichen Maßnahmen eingeleitet werden können. Hierzu gehört beispielsweise das Freilegen der Ventilbohrung in der Faserkanalplatte beziehungsweise bei Aufschiebungen erforderlichenfalls der Wechsel der Abzugsdüse.

In 3 ist der Fall dargestellt, daß im Teilbereich 3c eine Aufschiebung detektiert wird, die eine Dünnstelle im davorliegenden Teilbereich 3b hervorruft und zu einer Festigkeitsreduzierung führt. An dieser Stelle muß jedoch darauf hingewiesen werden, daß die Bewertung einer Aufschiebung in der gleichen Weise erfolgt wie die Bewertung einer Flocke. Es muß also bei erkannter lokaler Faseransammlung untersucht werden, um welche Fehlerursache es sich handelt. Im übrigen treffen hier die gleichen Bewertungsgrundsätze zu, wie bereits anhand der 2 erläutert.

In 4 ist eine Faser- oder Trashansammlung innerhalb des Teilbereiches 3b dargestellt. Hierbei ist zu erkennen, daß dieser Fehler bezüglich des Fadenquerschnitts den Wert der benachbarten im normalen Anspinner auftretenden Dickstellen im Ausmaß noch deutlich unterschreitet. Es ist deshalb schwierig, über Mittelwertbildung oder Absolutwertüberwachung und Vergleich mit einem Grenzwert diesen Fehler zu ermitteln. Deshalb wird jeweils ein Vergleich des aktuellen Meßwertes mit benachbarten Meßwerten durchgeführt, um in der Nachbarschaft dieses Meßwertes einen Flankenanstieg und einen Flankenabfall feststellen zu können. Hat beispielsweise der aktuelle Meßwert Xi den durch den aufzufindenden Fehler verursachten Spitzenwert erreicht so liegen die links und rechts von diesem Wert ermittelten Durchmesserwerte zum Beispiel Xi – 3 und Xi + 3 deutlich unterhalb des aktuellen Meßwertes. Im vorliegenden Fall, das heißt, einer Meßauflösung von 2,5 mm, ist der Abstand der außer dem aktuellen Meßwert einbezogenen Meßwerte vom aktuellen Mittelwert jeweils 7,5 mm. Dieser Vergleich der Meßwerte wird über den gesamten Teilbereich 3b mitgeführt, wobei die Auswertung erst dann erfolgt, wenn die links und rechts vom aktuellen Meßwert berücksichtigten Meßwerte deutlich unter diesem aktuellen Meßwert liegen. Auf diese Weise läßt sich der Fehler, beispielsweise eine Flocke, sehr gut lokalisieren.

Hierbei ist noch anzumerken, daß der Abstand der links und rechts vom aktuellen Meßwert in die Auswertung einbezogenen Meßwerte verändert werden kann, wobei ein zu geringer Abstand zu Fehldeutungen aufgrund der Garnhaarigkeit führen kann, während ein zu großer Abstand dann die Erkennbarkeit des Fehlers zunichte macht, wenn der Einfluß des "normalen" Fadenprofils dominiert. Außerdem ist zu beachten, daß die linke Flanke aufgrund der drehungsbedingten Dünnstelle verlängert ist.


Anspruch[de]
Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils an einem laufenden Faden beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine, wobei nach dem Anspinnen das Fadenprofil des aus der Spinnstelle abgezogenen Fadens im Anspinner selbst, der sich von der Verbindungsstelle im Anspinnbereich ausgehend über eine Fadenlänge, die einmal dem Umfang der Rotorrille entspricht, erstreckt, und in dessen Nachbarschaft gemessen und auf Fadenfehler untersucht wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Anspinner in sich aus dem Anspinnprozeß ergebende und sich jeweils durch ein charakteristisches Fadenprofil voneinander unterscheidende Bereiche (3a bis 3c) unterteilt wird, wobei jeder Bereich eine definierte Länge aufweist und daß eine bereichsspezifische Bewertung des Fadenprofils erfolgt. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung einer Faserflocke, einer Trashansammlung oder einer Faseraufschiebung eine Unterteilung in drei Bereiche (3a bis 3c) erfolgt. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den beiden am Rand des Anspinners (3) liegenden Bereichen (3a, 3c) durch Vergleich mit Grenzwerten (5, 6) und im mittleren Bereich (3b) durch Detektion einer Aufeinanderfolge von Flankenanstieg und -abfall der Fadendurchmesserwerte eine Fehlererkennung durchgeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Bereiche (3a bis 3c) in Abhängigkeit von der Geometrie der Spinnmittel und den Garnparametern bestimmt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erkennen der auf die Bereichsgrenzen fallenen Fehler Überlappungen der Bereiche (3a bis 3c) vorgesehen sind.






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