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Dokumentenidentifikation DE102006028382A1 27.12.2007
Titel Filtermaterialrückführung
Anmelder Hauni Maschinenbau AG, 21033 Hamburg, DE
Erfinder Wolff, Stephan, 21509 Glinde, DE;
Scherbarth, Thorsten, 21502 Geesthacht, DE;
Horn, Sönke, 21502 Geesthacht, DE;
Buhl, Alexander, 23974 Blowatz, DE;
De Boer, Jann, 20359 Hamburg, DE
Vertreter Patentanwälte Seemann & Partner, 20095 Hamburg
DE-Anmeldedatum 19.06.2006
DE-Aktenzeichen 102006028382
Offenlegungstag 27.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.12.2007
IPC-Hauptklasse A24D 3/02(2006.01)A, F, I, 20060619, B, H, DE
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Filterstrangmaschine (10). Die Erfindung betrifft ferner eine Filtermaterialrückführeinrichtung einer Strangmaschine (10) der Tabak verarbeitenden Industrie.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch die folgenden Verfahrensschritte aus:
- Zuführen von einem ersten Filtermaterial (37, 37') und einem zweiten Filtermaterial (38, 38') zu einem Saugstrangförderer (18),
- Aufschauern der Filtermaterialien (37-38') auf dem Saugstrangförderer (18), so dass sich ein Filtermaterialstrang bildet,
- Trimmen des Filtermaterialstrangs auf eine vorgebbare Höhe, wobei ein Filterstrang mit einer vorgebbaren Höhe und abgetrennte Filtermaterialien (37-38') entstehen,
- Rückführen der abgetrennten Filtermaterialien (37-38') in wenigstens einen Bereich der Filterstrangmaschine (10), der in Förderrichtung der Filtermaterialien (37-38') stromaufwärts des Zuführens zu dem Saugstrangförderer (18) liegt, wobei vor dem Zuführen der Filtermaterialien (37-38') zu dem Saugstrangförderer (18) die Filtermaterialien (37-38') voneinander getrennt werden.
Die erfindungsgemäße Filtermaterialrückführeinrichtung ist versehen mit einer ersten Fördervorrichtung (23) zum Fördern von wenigstens einem ersten und einem zweiten Filtermaterial (37-38') von einem Trimmbereich der Strangmaschine (10) zu einer Entmischungsvorrichtung (21), einer zweiten Fördervorrichtung (24, 24', 24'') zum Fördern des ersten Filtermaterials (37, 37') zu ...

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Filterstrangmaschine und eine Filtermaterialrückführeinrichtung einer Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie.

Aus der EP 1 464 241 A1 ist eine übliche Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie bekannt, wobei endliche Fasern aus Filtermaterial einem Saugstrangförderer zugeführt werden und auf dem Saugstrangförderer sich ein Faserstrang bildet, der mittels einer Trimmvorrichtung 88 bzw. einem Trimmer auf eine vorgebbare Höhe getrimmt wird. Der getrimmte Faserstrang wird dann auf übliche Weise in eine Formatvorrichtung überführt, ggf. mit einem Umhüllungsmaterial umhüllt und auf eine gewünschte Länge abgelängt. Die überschüssigen Fasern 87 bzw. abgetrimmenten Fasern 87 werden abgeführt. Die Trimmvorrichtung kann ein Trimmmesser beinhalten oder eine Düse, beispielsweise eine Punktstrahldüse oder eine Flachstrahldüse. Hierdurch wird der Faserstrang von dem abzutrennenden Teil abgetrennt. Es wird insbesondere auf die 10 der EP 1 464 241 A1 verwiesen, aus der eine Filterstrangmaschine bekannt ist, bei der ein Saugstrangförderer Fasermaterial bzw. Filtermaterial durch Saugluft ansaugt und gegen die Schwerkraft hält.

Aus der EP 1 464 239 A1 ist auch eine Filterstrangmaschine bekannt, bei der (vgl. die 2 und 5 sowie die dazugehörige Figurenbeschreibung) der aufgeschüttete Faserstrom 29, der auf dem Saugstrangförderer aufgeschüttet ist, und zwar gemäß 2 entgegen der Schwerkraft durch den Saugstrangförderer gehalten wird und gemäß 5 in anderer Richtung, also auch zusätzlich zur Saugluft noch mit der Schwerkraft gehalten wird, mittels Trimmung durch eine Trimmvorrichtung auf eine einheitliche Stärke getrimmt wird. Die überschüssigen Fasern werden in diesem Dokument in den Faseraufbereitungsprozess zurückgeführt und später wieder zu einem Faserstrang ausgebildet.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Betrieb einer Filterstrangmaschine und eine Vorrichtung anzugeben, mittels der es ermöglicht ist, auch bei mehreren Filtermaterialien homogene und gleichmäßige Filterstäbe bzw. Filterstränge herzustellen, wobei wenig Materialausschuss produziert werden soll.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Betrieb einer Filterstrangmaschine mit den folgenden Verfahrensschritten:

  • – Zuführen von einem ersten Filtermaterial und einem zweiten Filtermaterial zu einem Saugstrangförderer,
  • – Aufschauern der Filtermaterialien auf dem Saugstrangförderer, so dass sich ein Filtermaterialstrang bildet,
  • – Trimmen des Filtermaterialstrangs auf eine vorgebbare Höhe, wobei ein Filterstrang mit der vorgebbaren Höhe und abgetrennte Filtermaterialien entstehen,
  • – Rückführen der abgetrennten Filtermaterialien in wenigstens einen Bereich der Filterstrangmaschine, der in Förderrichtung der Filtermaterialien stromaufwärts des Zuführens zu dem Saugstrangförderer liegt, wobei vor dem Zuführen der Filtermaterialien zu dem Saugstrangförderer die Filtermaterialien voneinander getrennt werden.

Durch das voneinander Trennen können die verschiedenen Filtermaterialien wieder an die Orte zurückgeführt werden, an denen die Filtermaterialien zum ersten Mal in den Prozess eingeführt werden bzw. an einem Ort der Strangmaschine in den Prozess bzw. das Verfahren zur Herstellung des Filterstrangs eingeführt werden, der geeignet ist, dafür zu sorgen, dass das Verhältnis der Filtermaterialien zueinander im Hinblick auf die Menge der Filtermaterialien gewahrt bleibt, so dass ein homogener und gleich bleibender Filterstrang hergestellt werden kann, ohne Filtermaterial zu verschwenden. Vorzugsweise liegen das erste und das zweite Filtermaterial im Moment des Zuführens zum Saugstrangförderer in einem Gemisch vor.

Unter erstes Filtermaterial und zweites Filtermaterial wird im Rahmen der Erfindung insbesondere eine erste Sorte Filtermaterial und eine zweite Sorte Filtermaterial verstanden.

Vorzugsweise besteht das erste Filtermaterial aus Fasern endlicher Länge. Vorzugsweise können auch mehrere Fasersorten als erstes Filtermaterial vorgesehen sein. Vorzugsweise haben die mehreren Fasersorten ähnliche physikalische Eigenschaften wie Länge, Dichte, Durchmesser und/oder Gewicht. Vorzugsweise besteht das zweite Filtermaterial aus Granulat. Unter Granulat wird im Rahmen der Erfindung auch Pulver, Kugeln oder ähnliche Objekte verstanden, die nicht faserförmig sind. Insbesondere vorzugsweise handelt es sich um Aktivkohlegranulat.

Besonders effizient ist das Verfahren dann, wenn die abgetrimmten Filtermaterialien mittels eines Luftstroms von einem Trimmerbereich der Filterstrangmaschine abgesaugt werden. Eine sehr gute Trennung ist dann möglich, wenn die Filtermaterialien mittels Luftsichtung und/oder einer mechanischen Trennung, insbesondere einer Schütteltrennung, getrennt bzw. entmischt werden. Die Schütteltrennung geschieht vorzugsweise auf wenigstens einer Schüttelrinne. Verschiedene Fasern als erste Filtermaterialien bzw. zwei verschiedene Fasersorten, wobei insbesondere eine Fasersorte das erste Filtermaterial darstellt und eine zweite Fasersorte das zweite Filtermaterial, können vorzugsweise mit einer statischen Aufladung der Fasern getrennt werden. Diese Trennungsmethode macht sich zu eigen, dass Fasern aus einem Kunststoff eine höhere statische Aufladung bei Durchlaufen eines Gleichspannungsfeldes erfahren als beispielsweise Zellulosefasern. Vorzugsweise wird hierzu eine Hochspannung verwendet. Die stärker aufgeladenen Fasern können dann mittels einer elektrostatischen Anziehung von den weiteren Fasern getrennt werden.

Vorzugsweise werden die abgetrimmten Filtermaterialien in einen Stauschacht gefördert. Vorzugsweise werden die Filtermaterialien aus dem Stauschacht dosiert abgegeben und/oder vorvereinzelt abgegeben. Hierbei kann eine endgültige Dosierung oder Vordosierung geschehen, so dass die abgetrennten Filtermaterialien in der richtigen Menge in den Filterstrangherstellprozess wieder zurückgeführt werden können. Im Rahmen der Erfindung beinhaltet der Begriff vorvereinzelt insbesondere teilweise vereinzelt bzw. auch teilweise noch gruppiert oder zusammenhängend. Vorzugsweise werden die Filtermaterialien aus dem Stauschacht im Wesentlichen vollständig vereinzelt abgegeben.

Wenn sich der Schritt des Sichtens unmittelbar einem Schritt des Abgebens der Filtermaterialien aus dem Stauschacht anschließt, ist eine sehr effiziente Trennung der Filtermaterialien möglich. Eine besonders einfache Verfahrensführung ist dann möglich, wenn das erste Filtermaterial zu einem Ballenöffner, in dem Ballen aus dem ersten Filtermaterial geöffnet werden, zurückgeführt wird. Wenn diese Variante des Verfahrens ausgeführt wird, ist es nicht notwendig, eine weitere Steuerung der Menge des zurückgeführten ersten Filtermaterials in das Verfahren zur Herstellung des Filterstrangs vorzusehen. Eine weitere Steuerung der zurückgeführten Menge des ersten Filtermaterials kann aber vorgesehen sein. Anstelle des Zurückführens zu einem Ballenöffner kann auch das Zurückführen in ein Vorratsbehältnis des ersten Filtermaterials vorgesehen sein, in dem auch beispielsweise erstes Filtermaterial, das nicht zurückgeführt wurde (also neues Filtermaterial), gespeichert wird. Das erste Filtermaterial kann auch in Form einer Bobine vorgesehen sein, die endlose Fasern oder endliche miteinander verwobene bzw. miteinander verhakte Fasern aufweist, die durch eine Vereinzelungsvorrichtung wie beispielsweise einen Häcksler oder eine Fräsertrommel (vgl. beispielsweise Bezugsziffer 207 aus 17 der EP 1 464 241 A1) vereinzelt werden. Zweckmäßigerweise findet dann eine Steuerung der zu dem Verfahren zur Herstellung eines Filterstrangs zugeführten ersten Filtermaterialien beispielsweise in Form von Fasern im Anschluss an die Vereinzelung durch beispielsweise die Fräsertrommel statt, so dass keine weitere Steuerung der zurückgeführten Menge ersten Filtermaterials notwendig ist.

Entsprechend wird vorzugsweise das zweite Filtermaterial in einen Vorratsbehälter für das zweite Filtermaterial zurückgeführt. Hierbei kann es sich um einen gesonderten Vorratsbehälter handeln oder auch um den Vorratsbehälter, in den das zweite Filtermaterial vor der Rückführung bzw. vor der ersten Zuführung zu dem Saugstrangförderer gespeichert ist. Wenn das erste Filtermaterial, insbesondere unmittelbar, nach der Trennung einer Vereinzelungsvorrichtung zugeführt wird, ist auch eine einfache Verfahrensführung möglich. Wenn das zweite Filtermaterial, insbesondere unmittelbar, einer Einstreuvorrichtung der Strangmaschine zugeführt wird, ist eine gute Durchmischung des ersten und zweiten Filtermaterials gegeben. In dieser Ausführungsform ist es zweckmäßig, eine Steuerung der Menge des zweiten Filtermaterials, das der Einstreuvorrichtung zugeführt wird, vorzusehen bzw. dass das zweite Filtermaterial, das nicht zurückgeführt wird, sondern zum ersten Mal in das Verfahren zur Herstellung eines Filterstrangs eingeführt wird, im Hinblick auf die Menge gesteuert wird. Die Einstreuvorrichtung ist vorzugsweise eine Kardierwalze, eine Stiftwalze, eine Einlassvorrichtung, eine Einbringvorrichtung oder eine Düse. Für die Rückführung des ersten und zweiten Filtermaterials kann eine oder können mehrere Steuerungen vorgesehen sein, die die Menge pro Zeiteinheit der rückgeführten Filtermaterialien steuert.

Die Aufgabe wird ferner durch eine Filtermaterialrückführeinrichtung einer Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie mit einer ersten Fördervorrichtung zum Fördern von wenigstens einem ersten und einem zweiten Filtermaterial von einem Trimmbereich der Strangmaschine zu einer Entmischungsvorrichtung, einer zweiten Fördervorrichtung zum Fördern des ersten Filtermaterials zu einem Vorratsbehälter, einem Ballenöffner, in dem Ballen aus dem ersten Filtermaterial geöffnet werden oder zu einer Vereinzelungsvorrichtung, und mit einer dritten Fördervorrichtung zum Fördern des zweiten Filtermaterials zu einem Vorratsbehälter für das zweite Filtermaterial oder zu einer Einstreuvorrichtung der Strangmaschine gelöst.

Durch die Filtermaterialrückführeinrichtung ist es möglich, in der Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie dadurch gleichmäßige Filterstränge herzustellen, dass eine Entmischungsvorrichtung die Filtermaterialien entmischt, die dann getrennt an die entsprechenden Stellen der Strangmaschine zurückgeführt werden können, so dass eine homogene Mischung hergestellt werden kann, die zu einem Strang ausgebildet wird. Im Rahmen der Erfindung beinhaltet der Begriff Einstreuvorrichtung auch Begriffe wie Einschleudervorrichtung, Einbringvorrichtung, Einblasvorrichtung und dergleichen.

Vorzugsweise umfasst die Entmischungsvorrichtung einen Sichter und/oder eine Schütteltrennvorrichtung. Hierdurch ist eine sehr effiziente Entmischung der Filtermaterialien möglich. Vorzugsweise umfasst die Schütteltrennvorrichtung ein Sieb. Ferner vorzugsweise umfasst die Entmischungsvorrichtung einen statischen Aufladebereich der Filtermaterialien. Im letztgenannten Fall umfasst die Entmischungsvorrichtung vorzugsweise wenigstens eine Fördervorrichtung, die statisch aufgeladen werden kann.

Vorzugsweise ist ein Stauschacht zum Aufstauen und Dosieren und/oder vorvereinzelt Abgeben der gemischten Filtermaterialien vorgesehen. Eine besonders kompakte Filtermaterialrückführvorrichtung ist dann gegeben, wenn sich der Sichter oder die Schütteltrennvorrichtung unmittelbar an den Stauschacht anschließt. Vorzugsweise fördert die erste, zweite und/oder dritte Fördervorrichtung Filtermaterial mittels Förderluft. Vorzugsweise ist eine Steuervorrichtung oder sind mehrere Steuervorrichtungen vorgesehen, die den Strom der Filtermaterialien, insbesondere des ersten und des zweiten Filtermaterials im Hinblick auf den Mengendurchsatz steuert oder regelt.

Vorzugsweise ist eine Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie mit einer Filtermaterialrückführvorrichtung, die vorstehend beschrieben wurde, versehen.

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei bezüglich aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich auf die Zeichnungen verwiesen wird. Es zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Strangmaschine,

2 eine weitere schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Strangmaschine, und

3 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Entmischungsvorrichtung.

In den folgenden Figuren sind jeweils gleiche oder gleichartige Elemente bzw. entsprechende Teile mit denselben Bezugsziffern versehen, so dass von einer entsprechenden erneuten Vorstellung abgesehen wird.

1 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Strangmaschine, die den Verfahrensablauf in verschiedenen Varianten vereinfacht darstellt. Die Strangmaschine ist mit der Bezugsziffer 10 versehen und umfasst in diesem Ausführungsbeispiel eine Strangeinheit 19 und eine Filtermaterialaufbereitungs- und -dosiereinheit, umfassend eine Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13, eine Vereinzelungsvorrichtung 14, eine Fasermühle 11, einen Fließbettförderer 17, der auch die Funktion des Trennens von Filtermaterial und Förderluft haben kann und einen Saugstrangförderer 18, wobei der Fließbettförderer und der Saugstrangförderer 18 auch der Strangeinheit 19 zugeordnet werden kann. Außerdem ist noch ein Ballenöffner 20 umfasst. Diese Elemente bzw. Vorrichtungen sind im Wesentlichen aus der EP 1 464 241 A1 bekannt, beispielsweise aus 20 dieser europäischen Patentanmeldung und der dazugehörigen Figurenbeschreibung. Entsprechende Varianten sind in den 17, 18 und 19 dargestellt. Außerdem sind Einzelheiten dieser Vorrichtungen in den 21 und 22 sowie der dazugehörigen Beschreibung aus der EP 1 464 241 A1 bekannt.

Zur Vereinfachung der Handhabung der Bobine 12 ist diese im Vergleich zu 20 der EP 1 464 241 A1 nicht zwischen der Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13 und der Fasermühle 11 angeordnet, sondern in 1 rechts von der Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13. In dem Ausführungsbeispiel der 1 werden nicht dargestellte Ballen aus Filterfasern, beispielsweise Bikomponentenfasern, allerdings beispielsweise auch einkomponentige Fasern, also Monofasern, aufgelöst. Die Fasern sind hierbei endlich und können Zelluloseacetat, Zellulose, Kohlefasern, Mehrfachkomponentenfasern usw. sein. Bezüglich dieser Fasern wird insbesondere Bezug genommen auf die DE 102 17 41 A1 der Anmelderin.

In dem Ballenauflöser 20 werden somit die Ballen zu Fasern entsprechend aufgelöst, und es werden die Fasern mittels einer Fördervorrichtung, die in diesem Beispiel als zweite Fördervorrichtung 24'' bezeichnet wird, beispielsweise in Form eines Rohres, in dem mit Druck- oder Saugluft die Filterfasern gefördert werden, der Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13 zugeführt. In der Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung, die der aus der EP 1 464 241 A entsprechen kann und dort das Bezugszeichen 309 erhalten hat, werden die Fasern zunächst aufgestaut (vgl. 22 der EP 1 464 241 A1 und die dazugehörige Beschreibung) und dosiert in Richtung einer Vereinzelungsvorrichtung 14, umfassend mehrere hintereinander angeordnete Trommeln bzw. Rollen, die in Förderrichtung der Fasern jeweils schneller rotierend ausgestaltet sind, übergeben.

Von der Vereinzelungsvorrichtung werden dann die vereinzelten Fasern in einen Förderschacht 15 mit Transportluft gefördert und einem Fließbettförderer 17 zugeführt, der in einem Saugstrangförderer 18 endet. Der Saugstrangförderer 18 dient dazu, das Filtermaterial aufzufangen und zu sammeln, so dass sich ein Faserkuchen bzw. ein Faserstrang bildet, der dann in eine nicht dargestellte bzw. nicht näher dargestellte Trimmvorrichtung vorbei geführt wird, um ein entsprechendes Trimmen des Faserstrangs in einen Faserstrang vorgegebener Höhe und einen abgetrimmten Teil vorzusehen. Hierzu wird insbesondere auf die 10 der EP 1 464 241 A1 Bezug genommen. Auf dem Weg zum Saugstrangförderer 18 werden noch Fasern, die durch Abreißen aus einem Faservlies, das von einer Bobine 12 abgezogen wird, vereinzelt wird und den in dem Förderschacht 15 geförderten Fasern zugeführt, und zwar in einem Bereich in Förderrichtung des Filtermaterials vor der Zuführung von Granulat. Die von dem Vlies aus der Bobine 12 abgetrennten Fasern werden hierbei durch die Fasermühle 11 bzw. eine in der Fasermühle 11 angeordnete Fräsertrommel in den Förderschacht 15 verbracht. Zu der Fasermühle 11 und das Einbringen in den Förderschacht 15 wird Bezug genommen auf die 17, 20 und 21 der EP 1 464 241 A1 sowie die dazugehörige Figurenbeschreibung.

Es ist außerdem ein Vorratsbehälter 16 für Granulate, beispielsweise Aktivkohlegranulate, vorgesehen, aus dem dosiert Granulat in den Förderschacht 15 abgegeben werden kann. Die Zufuhr von Granulat kann zweckmäßigerweise auch kurz vor dem Saugstrangförderer 18 geschehen. Dieser Granulatzuführbereich ist in der 1 mit 27 gekennzeichnet. Der Granulatzuführbereich 27' zeigt einen Granulatzuführbereich stromaufwärts der Förderrichtung der Filtermaterialien.

Auf diese Weise wird ein homogener Filterstrang aus verschiedenen Filtermaterialien, in diesem Fall zwei verschiedenen Fasersorten und einem Granulatmaterial hergestellt. Nach dem Trimmen des Faserstrangs wird das abgetrimmte Material, also das Material, das nicht zur weiteren Verarbeitung des hergestellten Strangs zur Verfügung steht, über eine erste Fördervorrichtung 23, beispielsweise ein Absaugrohr, einer Entmischungsvorrichtung 21 zugeführt. Die entmischten Materialien in Form von Fasern und Granulat werden dann in den Strangherstellprozess zurückgeführt. Hierzu dient eine zweite Fördervorrichtung 24, die Fasern zum Ballenöffner 20 zurückführt. Von diesem Ballenöffner 20 gelangen dann die zurückgeführten Fasern zusammen mit dem geöffneten Ballen über die zweite Fördervorrichtung 24'' in die Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13.

Alternativ oder zusätzlich hierzu können die entsprechenden Fasern über eine zweite Fördervorrichtung 24' direkt aus der Entmischungsvorrichtung 21 in den Förderkanal 15 im Bereich der Fasermühle 11 gebracht werden. Da hier das Gemisch dieser beiden Fasersorten dem entspricht, das für den herzustellenden Faserstrang gewünscht ist, ist es bei ähnlichen Fasereigenschaften der zwei Fasersorten nicht notwendig, auch diese noch zu trennen. Diese können also somit entweder direkt über den Weg der gepunkteten Linie, also die zweite Fördervorrichtung 24', in den Förderschacht 15 eingebracht werden oder über den Ballenöffner 20 der Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13 zugeführt werden. Die beiden Fasersorten können allerdings auch getrennt werden, so dass die Fasersorte, die über Ballen angeliefert wird, dem Ballenöffner 20 zugeführt wird und die Fasern, die in der Fasermühle 11 vereinzelt in den Förderschacht 15 eingebracht werden, dorthin zugeführt werden.

Für den Fall, dass zwei Fasersorten unentmischt, also ungetrennt, dem Ballenöffner zugeführt werden, ist es zweckmäßig, die Menge der rückgeführten Fasern zu messen und die Zufuhr der Menge an Fasern, die durch die Fasermühle 11 in den Förderschacht 15 eingebracht werden, in Abhängigkeit dieser Menge zu steuern.

Die von den Fasern getrennten Granulate werden über eine dritte Fördervorrichtung 25 zu einer Zwischenlagerung 22 zugeführt und von dort über eine dritte Fördervorrichtung 25' in den Vorratsbehälter 16 für Granulate. Durch die Entmischung ist es einfach möglich, die Filtermaterialien in der richtigen Menge in den Strangherstellungsprozess zurück zu überführen.

In 2 ist eine Variante der erfindungsgemäßen Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie dargestellt, wobei zum einen die Fasermühle 11 nicht mehr vorhanden ist, sondern stattdessen nur eine Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13, an der sich eine Vereinzelungsvorrichtung 14 anschließt. Außerdem ist auch kein Fließbettförderer 17 vorgesehen, sondern die aus der Vereinzelungsvorrichtung 14 austretenden Fasern werden in diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen senkrecht nach oben in Richtung eines Saugstrangförderers 18 über zwei Saugkanäle 26 und 26' gefördert, so dass zwei Filterstränge hergestellt werden können. Es handelt sich hierbei also um eine Doppelfilterstrangherstellmaschine oder Zweifachstrangmaschine. Die abgetrimmten Filtermaterialien werden wieder einer Entmischungsvorrichtung 21 zugeführt und entmischt und im Fall der Fasern dem Ballenöffner 20 zugeführt und vom Ballenöffner 20 über die zweite Fördervorrichtung 24'' der Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung 13 und im Fall der Granulate über die dritte Fördervorrichtung einer Zwischenlagerung 22 zugeführt und von da über die dritte Fördervorrichtung 25' dem Vorratsbehälter 16. Es ist auch möglich, auf die Zwischenlagerung 22 zu verzichten.

Die erste, zweite und dritte Fördervorrichtung kann im Rahmen der Erfindung in Form von Förderleitungen oder Förderrohren ausgebildet sein.

Die Entmischungsvorrichtung 21 ist in 3 in schematischer Darstellung gezeigt. Mit der Bezugsziffer 30 wird ein gefördertes abgetrimmtes Filtermaterial bezeichnet, das in einen Stauschacht 31 eingebracht wird. Das Filtermaterial wurde hierzu von einem Trimmer abgesaugt, so dass das abgetrimmte Filtermaterial mittels Transportluft gefördert wird. Es gelangt dann in einen Stauschacht 31, in der die Transportluft 32 abgeschieden wird. Von dem Stauschacht 31 gelangt ein dosierter und vorvereinzelter Materialstrom in Form eines Filtermaterialgemisches 33 auf eine erste Schüttelrinne 35, die in einer Schüttelbewegung 34, die durch einen Doppelpfeil dargestellt ist, bewegt wird, so dass das Filtermaterial sich von links nach rechts in 3 bewegt. Durch die Schüttelbewegung 34 der Schüttelrinne 35 schwimmen die leichteren Materialien in Form der Fasern 37 auf und die schwereren Materialien in Form von Granulat halten sich bevorzugt im Granulataufenthaltsbereich 36 auf. Alternativ kann ein Sieb 41 in der Schüttelrinne 35 vorgesehen sein und entsprechend ein Sieb 41' in der Schüttelrinne 35'. Das Sieb 41, 41' hat die Funktion des Hindurchlassens von Granulat und des Zurückhaltens von Fasern auf der Oberfläche. Von der Schüttelrinne 35 gelangen die Fasern in einem Faserstrom 37 auf die Schüttelrinne 35' und die Granulate durch einen Granulatstrom 38 auch auf die Schüttelrinne 35'. Die Schüttelrinne 35' vollzieht eine Schüttelbewegung 34'. Damit vollziehen die Filtermaterialien eine Bewegung von rechts nach links in 3 auf der Schüttelrinne 35'. Die aufschwimmenden Fasern gelangen über einen Faserstrom 37' zu dem angedeuteten Fasermaterial 39, das in den Prozess zurückgeführt werden kann. Die Granulate gelangen von dem Granulataufenthaltsbereich 36' über einen Granulatstrom 38' zu einem schematisch angedeuteten Granulatmaterial 40, das auch in den Prozess zurückgeführt werden kann.

Anstelle oder zusätzlich zu einer oder zwei Schüttelrinnen kann auch ein Sichtprozess vorgenommen werden, bei dem in einem Sichtschacht ein Sichtluftstrom dazu dient, leichteres Fasermaterial von schwererem granulatförmigen Material zu trennen. Diese Technik ist an sich bekannt. Die Sichtung kann mittels eines Luftstromes geschehen, der vertikal nach oben gerichtet ist oder aber mittels eines Luftstromes, der horizontal ausgerichtet ist. Hierbei gelangen die schwereren Partikel wie beispielsweise Granulat nach unten und die leichteren Partikel im Fall der vertikalen Förderung des Sichtluftstroms nach oben und im Fall des horizontalen Sichterluftstroms zur Seite.

Zur Trennung von verschiedenen Fasersorten ist es zweckmäßig, wenigstens eine Fasersorte elektrisch aufzuladen und mittels elektrischer Anziehungskraft von den weniger stark aufgeladenen Fasern zu trennen.

10
Strangmaschine
11
Fasermühle
12
Bobine
13
Dosierungs- und Aufbereitungsvorrichtung
14
Vereinzelungsvorrichtung
15
Förderschacht
16
Vorratsbehälter
17
Fließbettförderer
18
Saugstrangförderer
19
Strangeinheit
20
Ballenöffner
21
Entmischungsvorrichtung
22
Zwischenlagerung
23
erste Fördervorrichtung
24, 24', 24''
zweite Fördervorrichtung
25, 25'
dritte Fördervorrichtung
26, 26'
Saugkanal
27, 27'
Granulatzuführbereich
30
gefördertes abgetrimmtes Filtermaterial
31
Stauschacht
32
abgeschiedene Luft
33
Filtermaterialgemisch
34, 34'
Schüttelbewegung
35, 35'
Schüttelrinne
36, 36'
Granulataufenthaltsbereich
37, 37'
Faserstrom
38, 38'
Granulatstrom
39
Fasermaterial
40
Granulatmaterial
41, 41'
Sieb


Anspruch[de]
Verfahren zum Betrieb einer Filterstrangmaschine (10) mit den folgenden Verfahrensschritten:

– Zuführen von einem ersten Filtermaterial (37, 37') und einem zweiten Filtermaterial (38, 38') zu einem Saugstrangförderer (18),

– Aufschauern der Filtermaterialien (37-38') auf dem Saugstrangförderer (18), so dass sich ein Filtermaterialstrang bildet,

– Trimmen des Filtermaterialstrangs auf eine vorgebbare Höhe, wobei ein Filterstrang mit der vorgebbaren Höhe und abgetrennte Filtermaterialien (37-38') entstehen,

– Rückführen der abgetrennten Filtermaterialien (37-38') in wenigstens einen Bereich der Filterstrangmaschine (10), der in Förderrichtung der Filtermaterialien (37-38') stromaufwärts des Zuführens zu dem Saugstrangförderer (18) liegt, wobei vor dem Zuführen der Filtermaterialien (37-38') zu dem Saugstrangförderer (10) die Filtermaterialien (37-38') voneinander getrennt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Filtermaterial (37, 37') aus endlichen Fasern besteht. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Filtermaterial (38, 38') aus Granulat besteht. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die abgetrimmten Filtermaterialien (37-38') mittels eines Luftstroms von einem Trimmerbereich der Filterstrangmaschine (10) abgesaugt werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung der Filtermaterialien (37-38') mittels Luftsichtung und/oder einer mechanischen Trennung, insbesondere einer Schütteltrennung, geschieht. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die abgetrimmten Filtermaterialien (37-38') in einen Stauschacht (31) gefördert werden. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Filtermaterialien (37-38') aus dem Stauschacht (31) dosiert abgegeben werden. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Filtermaterialien (37-38') aus dem Stauschacht (31) vorvereinzelt abgegeben werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Schritt des Sichtens unmittelbar einem Schritt des Abgebens der Filtermaterialien (37-38') aus dem Stauschacht (31) anschließt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Filtermaterial (37, 37') zu einem Ballenöffner (20), in dem Ballen aus dem ersten Filtermaterial (37, 37') geöffnet werden, zurückgeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Filtermaterial (38, 38') in einen Vorratsbehälter (16, 22) für das zweite Filtermaterial (38, 38') zurückgeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Filtermaterial (37, 37'), insbesondere unmittelbar, nach der Trennung einer Vereinzelungsvorrichtung (13, 14) zugeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Filtermaterial (38, 38'), insbesondere unmittelbar, nach der Trennung einer Einstreuvorrichtung der Strangmaschine (10) zugeführt wird. Filtermaterialrückführeinrichtung einer Strangmaschine (10) der Tabak verarbeitenden Industrie mit einer ersten Fördervorrichtung (23) zum Fördern von wenigstens einem ersten und einem zweiten Filtermaterial (37-38') von einem Trimmbereich der Strangmaschine (10) zu einer Entmischungsvorrichtung (21), einer zweiten Fördervorrichtung (24, 24', 24'') zum Fördern des ersten Filtermaterials (37, 37') zu einem Vorratsbehälter, einem Ballenöffner (20), in dem Ballen aus dem ersten Filtermaterial (37, 37') geöffnet werden oder zu einer Vereinzelungsvorrichtung (13, 14), und mit einer dritten Fördervorrichtung (25, 25') zum Fördern des zweiten Filtermaterials (38, 38') zu einem Vorratsbehälter (16, 22) für das zweite Filtermaterial (38, 38') oder zu einer Einstreuvorrichtung der Strangmaschine (10). Filtermaterialrückführvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Entmischungsvorrichtung (21) einen Sichter und/oder eine Schütteltrennvorrichtung (35, 35') umfasst. Filtermaterialrückführvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schütteltrennvorrichtung (35, 35') ein Sieb (41, 41') umfasst. Filtermaterialrückführvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stauschacht (31) zum Aufstauen und Dosieren und/oder zum vorvereinzelten Abgeben der gemischten Filtermaterialien (37-38') vorgesehen ist. Filtermaterialrückführvorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Sichter oder die Schütteltrennvorrichtung (35, 35') unmittelbar an den Stauschacht (31) anschließt. Filtermaterialrückführvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die erste, zweite und/oder dritte Fördervorrichtung (23-25') Filtermaterial (37-38') mittels Förderluft fördert. Strangmaschine der Tabak verarbeitenden Industrie mit einer Filtermaterialrückführvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19.






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