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Dokumentenidentifikation DE102006029132A1 27.12.2007
Titel Verfahren zur Herstellung eines Trägers zur Lagerung von Streckwerkswalzen sowie Träger eines Streckwerks
Anmelder Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG, 85055 Ingolstadt, DE
Erfinder Göhler, Wolfgang, 85101 Lenting, DE
Vertreter Canzler & Bergmeier, Patentanwälte, 85055 Ingolstadt
DE-Anmeldedatum 22.06.2006
DE-Aktenzeichen 102006029132
Offenlegungstag 27.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.12.2007
IPC-Hauptklasse B21D 47/01(2006.01)A, F, I, 20060622, B, H, DE
IPC-Nebenklasse D01H 5/16(2006.01)A, L, I, 20060622, B, H, DE   
Zusammenfassung Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Trägers (5) zur Lagerung von Streckwerkswalzen (35, 36, 37) eines Streckwerks (1) vorgestellt, wobei ein linker und ein rechter Seitensteg (10) des Trägers (5) aus einem Blech geschnitten werden, wobei aus dem Schneidvorgang resultierende Schneidkanten (11) der besagten Seitenstege (10) zur Anlage von Lagern (31, 32, 33) für die Unterwalzen (35, 36, 37) des Streckwerks (1) dienen. Gleichfalls sind ein derartiger Träger und ein Streckwerk mit einem solchen Träger Gegenstand der Erfindung.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Trägers zur Lagerung von Streckwerkswalzen eines Streckwerks gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Gleichfalls betrifft die Erfindung einen derartigen Träger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 15 sowie ein Streckwerk mit einem derartigen Träger und eine Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem derartigen Streckwerk.

Bei bekannten Streckwerken von Strecken, beispielsweise den Strecken D30 und D35 der Firma Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG, werden die Streckwerkszylinder in gegossenen Stanzen gelagert, die ihrerseits wieder an einem gemeinsamen Gussträger bzw. an Schubstangen für die Zentralverstellung der Streckwerkszylinder angeordnet sind. Die genaue Ausführung ist beispielsweise der DE 195 29 831 A1 oder der DE 195 48 840 A1 entnehmbar. Insbesondere aus der erstgenannten Druckschrift ist ersichtlich, dass die Lager bzw. Stanzen auf der Schubstange, die gleichzeitig als eine Führung für die Lager dient, aufgesetzt und mit dieser verschraubt sind. Der gemeinsame Gussträger, in dem die Schubstangen geführt sind, ist seinerseits auf einem Blechträger angebracht, der als Streckwerksgrundkörper dient. An diesem Bleichträger sind außerdem die Hauptantriebswelle und die Vorgelegewelle für den Streckwerksantrieb angebracht. Die Oberwalzen des Streckwerks, von denen jeweils eine einer Unterwalze zugeordnet ist, um eine jeweilige Klemmlinie für das oder die Faserbänder zu bilden, sind an einem verschwenkbaren Belastungsarm angeordnet, der über eine verschwenkbare Verriegelung an dem Blechträger arretierbar ist.

Nachteilig bei der genannten Ausführung ist, dass die einzelnen Lagerstellen für die Wellen und Streckwerkszylinder und insbesondere der gemeinsame Gussträger für die Zylinderlager bzw. Stanzen aufwändig in der Fertigung sind.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Herstellung eines Trägers zur Lagerung von Streckwerkswalzen eines Streckwerks ökonomischer und einfacher zu gestalten.

Die Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren durch die Merkma- le des Anspruchs 1 und bei dem eingangs genannten Träger durch die Merkmale des Anspruchs 15 gelöst.

Die Vorteile der Erfindung sind insbesondere darin zu sehen, dass die Herstellung des linken und des rechten Seitenstegs des Trägers durch Herausschneiden aus einem Blech wesentlich vereinfacht wird. Darüber hinaus hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass die Schneidkanten der besagten Seitenstege selbst zur Anlage von Lager bzw. Stanzen für die Unterwalzen des Streckwerks herangezogen werden. Aufwändige Nachbearbeitungen des im Stand der Technik gegossenen gemeinsamen Gusslagers sind hierbei vermeidbar.

Besonders bevorzugt werden die genannten Seitenstege mittels eines Lasers aus dem Blech geschnitten. Das Laserschneiden kann computergesteuert sehr schnell und genau eingesetzt werden und bietet somit einen herausragenden Vorteil gegenüber der Gussvariante.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die beiden Seitenstege durch mindestens eine sie verbindende Rippe gekoppelt, die senkrecht zwischen den beiden parallelen Seitenstegen angeordnet wird. Auch diese Rippe ist vorteilhafterweise mittels eines Lasers aus einem Blech herausgeschnitten.

Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass die Schneidkanten, die beim bevorzugten Laserschneiden resultieren, zur Lagerung der Unterwalzenlager mechanisch nicht nachbearbeitet werden müssen und trotzdem eine hochpräzise Führung der Lager zur Verstellung der Streckwerksdistanzen ermöglichen. Aufwändiges Schleifen und Polieren der Schneidkanten sind somit hinfällig, wodurch der Herstellungsprozess weiter vereinfacht und beschleunigt wird. Dies bedeutet, dass die Lager für die Unterwalzen in einfacher Weise auf die Schneidkanten aufgesetzt werden und bei Änderung der Distanzen zwischen den Streckwerkswalzen lediglich auf den Schneidkanten verschoben werden müssen, bevor sie wieder fixiert werden.

Zur Herstellung des Trägers werden die besagten mindestens drei Teile, linker und rechter Seitensteg und Rippe, an mehreren Stellen in eine Haltevorrichtung eingespannt, zueinander ausgerichtet und anschließend miteinander verschweißt. Zum Einspannen werden besonders bevorzugt zumindest teilweise auch Schneidkanten als Einspannflächen herangezogen, die im fertigen Streckwerk dann zur Aufnahme von Lagern für die Streckwerkswalzen dienen. Diese Vorgehensweise trägt zur weiteren Vereinfachung des Herstellungsprozesses bei.

Beim Zusammenschweißen der Seitenstege und der Rippe wird besonders bevorzugt ein Laserschweißgerät verwendet, wobei sich der Vorteil ergibt, dass hierdurch nur eine sehr geringe Gesamterwärmung des Trägers und somit nur ein äußerst geringer Verzug des Trägers resultiert. Die Positionierung in der Haltevorrichtung erfolgt dabei so präzise, dass auch hierdurch keine nachträgliche Bearbeitung der Lagerflächen anfällt. Die mit der Genauigkeit beim Laserschneiden hergestellten Oberflächen der Schneidkanten sind überraschenderweise vollkommen ausreichend für die hochgenaue Positionierung der Lager am Träger.

Durch die im Träger zwischen den beiden Stegen eingesetzte Rippe wird auch eine ausreichende Parallelität der Anschraubflächen für die Lager ermöglicht. Besonders bevorzugt werden die Seitenstege derart aus Blech herausgeschnitten, dass nicht nur die Lager für die Unterwalzen an ihnen angeordnet werden können, sondern auch die üblicherweise notwendigen Kalanderwalzen, die das aus dem Streckwerk kommende Faserband abziehen und zu einer Ablagekanne weitertransportieren.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform sieht zudem vor, dass mittels des Lasers außerdem Öffnungen in die Seitenstege geschnitten werden, um zusätzlich noch die Hauptantriebs- und/oder die Vorgelegewelle in den Seitenstegen zu lagern. Durch diese äußerst kompakte Anordnung aller wesentlichen Elemente (Unterwalzenlager, Kalanderwalzenlager, Wellenlager für den Hauptantrieb und das Vorgelege) lässt sich eine Vielzahl von Herstellungsschritten gegenüber dem Stand der Technik einsparen. Außerdem resultiert ein sehr kompakter Aufbau des Trägers, der vorteilhafterweise nach dem Verschweißen von Seitenstegen und Rippe auf einem Unterblech befestigt wird. Hierzu wird ebenfalls besonders bevorzugt eine Laserschweißvorrichtung eingesetzt.

Bevorzugt wird der Träger als Ganzes nach dem Verschweißen der beiden Seitenstege und der Rippe galvanisiert, um einen guten Rostschutz zu gewährleisten. Das Galvanisieren nach dem Verschweißen hat den Vorteil, dass nur ein einziger Galvanisierungsschritt vonnöten ist.

Der erfindungsgemäße Träger, der vorzugsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, weist die genannten zwei geschnittenen Seitenstege und die mindestens eine die beiden Seitenstege verbindende Rippe aus Blech auf. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Lager für die Unterwalzen des Streckwerks direkt auf die vorzugsweise mit einem Laser geschnittenen Schneidkanten der beiden Seitenstege aufgesetzt. Die Lager aller Unterwalzen sind bevorzugt an den Seitenstegen befestigt. Auch das Lager für eine dem Streckwerk nachgeordnete Kalandenrvalze (als Teil eines Walzenpaares) ist bevorzugt an den beiden Seitenstegen befestigbar. Die Schneidkanten der beiden Seitenstege sind vorzugsweise mechanisch nicht nachbearbeitet, so dass die Lager für die Unterwalzen sowie ggf. das Lager für die eine Kalanderwalze direkt auf den Schneidkanten montiert werden können. Es bietet sich sogar an, die Seitenstege insgesamt nicht mechanisch nachzubearbeiten.

Die mindestens eine Rippe ist bevorzugt ein- oder mehrfach gebogen und folgt hierbei vorteilhafterweise dem Verlauf der beiden Seitenstege zumindest teilweise. Hierdurch lassen sich vorteilhafte statische Verhältnisse realisieren. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die mindestens eine Rippe zudem als Teil der Wandung eines Luftsaugkanals ausgebildet, sodass die Rippe neben der präzisen, parallelen Abstandhaltung der beiden Seitenstege sowie der mechanischen Stabilität eine weitere Funktion übernimmt – und gleichzeitig ansonsten speziell benötigte Teile des Luftsaugkanals einsparen hilft.

Besonders bevorzugt weisen die beiden Seitenstege Anlageabschnitte mit einer oder mehreren Bohrungen auf, durch die Befestigungsschrauben führbar sind. Korrespondierend hierzu weisen die beiden Seitenstege vorteilhafterweise jeweils sich gegenüberliegende, miteinander fluchtende Langlöcher auf. Parallel entlang dieser Langlöcher sind die Unterwalzenlager führbar, um die Streckwerksdistanzen zu verändern. Die Anlagenabschnitte der Seitenstege dienen der flächigen Anlage an den Seitenflächen der Unterwalzenlager. Eine derartige Lagerung kann als Flanschlager bezeichnet werden.

Ein Streckwerk, welches einen erfindungsgemäßen Träger umfasst, ist ebenfalls Teil der Erfindung. Es hat sich hierbei als vorteilhaft herausgestellt, wenn das Streckwerk im Bereich zwischen 10° und 80°, vorzugsweise zwischen 40° und 75°, und bevorzugt um ca. 60° gegenüber einer Horizontalebenen geneigt ist. Eine derart schräge Anordnung der Streckwerkswalzen ermöglicht insbesondere eine gute Zugänglichkeit zu allen notwendigen Bedienelementen, beispielsweise zum Einlegen von Faserband in das Streckwerk. Vorteilhafterweise führt der Bediener hierbei seine Arbeitsgänge den Belastungsarm beidseitig umgreifend aus.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Streckwerk ein 3-über-3-Streckwerk. Andere Walzenanordnungen sind jedoch ohne weiteres möglich, z.B. ein 4-über-3-Streckwerk.

Eine Spinnereivorbereitungsmaschine mit zwei nebeneinander angeordneten Streckwerken (eine sog. Doppelkopfstrecke) bietet bei der genannten Ausführung der Zylinder und Kalanderwellenlager die Möglichkeit, die Zylinder zueinander ausrichten zu können. Die Grundposition des jeweiligen Zylinders wird an den äußeren Flanschlagern fixiert. Durch die Kopplung beider miteinander fluchtenden Zylinder der beiden nebeneinander angeordneten Streckwerke richten sich die beiden mittleren Flanschlager aus und können dann ebenfalls arretiert werden.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:

1 eine Seitenansicht eines Streckwerks mit Bandablagevorrichtung;

2 das Streckwerk der 1 mit Zugriff eines Bedieners;

3 eine Aufsicht auf das Streckwerk gemäß der 2;

4 eine vergrößerte Seitenansicht des Streckwerks der vorherigen Figuren;

5 eine Vorderansicht des Streckwerks der 4 (ohne Belastungsarm);

6 eine Aufsicht auf das Streckwerk der 4 und 5 (ohne Belastungsarm);

7 den Träger für das Streckwerk der vorherigen Figuren, und

8 eine Detailansicht eines Seitenstegs mit angeflanschtem Unterwalzenlager im Querschnitt.

In den 1 und 2 sind die wesentlichen Teile einer Strecke als Beispiel einer Spinnereivorbereitungsmaschine in Seitenansicht schematisch dargestellt. Das Herzstück der Strecke ist das Streckwerk 1, im welchem ein oder mehrere dem Streckwerk 1 vorgelegte Faserbänder FB in bekannter Weise verstreckt werden. Das oder die Faserbänder FB durchlaufen hierbei das Streckwerk 1 in Richtung f3 (s. 1). Es resultiert am Ausgang des Streckwerks 1 ein einziges vergleichmäßigtes Faserband FB, welches von einem Kalanderwalzenpaar 38, 48 aus dem Streckwerk 1 durch eine schematisch angedeutete Verdichtungseinrichtung 70 abgezogen und in einen üblicherweise geschwungenen Bandkanal 71, der in einem Drehteller 72 integriert ist, in eine Kanne K abgelegt wird. Der Drehteller 72 und damit der Bandkanal 71 drehen sich um eine vertikale, durch eine gestrichelte Linie angedeutete Achse. Gleichfalls wird die Kanne K gedreht, indem sie auf einem rotierenden Kannenteller 73 platziert wird. Die beiden vertikalen Drehachsen des Kannentellers 73 und des Drehtellers 72 verlaufen bekanntermaßen gegeneinander versetzt, so dass das Faserband FB in zykloidaler Form in die Kanne K abgelegt wird.

Die Kanne K steht in einer Öffnung eines Unterbaus 2, der auch das Streckwerk 1 trägt. Vor dem Unterbau 2 ist ein Podest 3 angeordnet, das von einem Bediener B bestiegen werden kann.

Zur Verstreckung des oder der vorgelegten Faserbänder FB umfasst das Streckwerk 1 vorliegend drei Walzenpaare. Dies ist zum einen das Eingangswalzenpaar, das aus der Eingangsunterwalze 35 und der Eingangsoberwalze 45 besteht. Es folgen in Laufrichtung f3 des oder der Faserbänder FB die mittlere Unterwalze 36 und die mittlere Oberwalze 46. Zusammen bilden die Walzen 35, 45, 36, 46 das sog. Vorverzugsfeld. Das letzte Walzenpaar im Streckwerk 1 wird von der Ausgangsunterwalze 37 und der Ausgangsoberwalze 47 gebildet, das zusammen mit den mittleren Walzen 36, 46 das sog. Hauptverzugsfeld darstellt. Die genannten Walzenpaare laufen mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten, so dass das oder die Faserbänder FB, welche im Streckwerk 1 vliesartig ausgebreitet und entlang der Klemmlinien der jeweiligen Walzenpaare geklemmt werden, entsprechend dem Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten verzogen werden.

Die Unterwalzen 35, 36, 37 sind endseitig in Lagern 31 bzw. 32 bzw. 33 gelagert, die ihrerseits – wie anhand der 4-6 noch näher erläutert wird – auf einem Träger 5 angeordnet sind. Die Oberwalzen 45, 46, 47 sind in einem Belastungsarm 50 mit zwei Seitenwangen 52a, 52b gelagert, die an ihren freien Enden mittels einer Horizontalstange 54 verbunden sind und an ihrem anderen Ende jeweils in einem Schwenklager 58 gelagert sind. Mittels dieser Anlenkung ist der Belastungsarm 50 um die Schwenkachse 59 verschwenkbar, s. Pfeil f2.

Um eine optimale Klemmwirkung des oder der Faserbänder FB im Streckwerk 1 zu realisieren, wird der Belastungsarm 50 mit seinen eingehängten Oberwalzen 45, 46, 47 mittels zweier Schwenkhebel 75 in der in 1 dargestellten Belastungsstellung verriegelt. Die Schwenkhebel 75 greifen mit ihren endseitigen Klauen an der Horizontalstange 54 des Belastungsarms 50an. Bei Hochschwenken der Schwenkhebel 75 um die Schwenkachse 76 (s. Pfeil f1) wird der Belastungsarm 50 frei und kann um die Schwenkachse 59 aufgeschwenkt werden. Diese Situation ist in 2 dargestellt.

Die Oberwalzen 45, 46, 47 sind überdruckbelastete Stößel 41, 42 bzw. 43 in die Aufnahmen 66 (einheitliches Bezugszeichen) der Lager 31, 32 bzw. 33 gepresst. Der Druck kann pneumatisch oder durch Federn aufgebracht werden, wobei letzteres durch die gezackten Linien 51 angedeutet ist.

Das Streckwerk 1 gemäß den Figuren ist ein sog. 3-über-3-Streckwerk, das vorliegend um ca. 45° gegenüber einer Horizontalebene zum Bediener B hin geneigt ist. Es können auch andere Neigungswinkel realisiert werden. Das erfindungsgemäße Streckwerk kann gleichfalls horizontal oder vertikal ausgerichtet sein.

Angemerkt sei, dass in den 1 und 2 lediglich mechanische Komponenten der Strecke dargestellt sind. Regulierungseinrichtungen, Zentralrechner, Antriebe u. dgl. sind der Einfachheit halber nicht gezeigt; sie entsprechen vorzugsweise den bekannten Ausführungen. Es sind hierbei Antriebe mit Riemenübertragung als auch Einzelantriebe sowie Mischformen möglich.

Wie den 1 und 2 zu entnehmen ist, tritt ein Bediener B des Streckwerks 1 von vorne an die Strecke heran, indem er zunächst auf das Podest 3 steigt, um in optimaler Höhe zu arbeiten. Das Streckwerk 1 ist dann vor Bauch und Brust des Bedieners B angeordnet. Um auf das oder die Faserbänder FB im Streckwerk 1 zugreifen zu können – beispielsweise zum Einlegen von Bandenden der zur verstreckenden Bänder oder zum Säubern des Streckwerks 1 – entriegelt er den Belastungsarm 50, um diesen anschließend zu sich hin zu verschwenken. In der Aufsicht gemäß der 3 ist das geöffnete Streckwerk 1 noch einmal der besseren Übersicht halber dargestellt.

Aus den 2 und 3 wird deutlich, dass der Bediener B um den Belastungsarm 50 beidseitig herum greift, um auf das Streckwerk 1 bzw. das oder die Faserbänder FB zugreifen zu können. Da das freie Ende des Belastungsarms 50 vor seiner Brust seine Ruhelage einnimmt, hat der Bediener B eine freie Sicht über den Belastungsarm 50 hinweg auf das Streckwerk 1. Die günstige Bedienbarkeit wird unterstützt durch die geneigte Anordnung des Streckwerks 1.

In der 4 ist das Streckwerk 1 im Vergleich zur Darstellung gemäß der 1 und 2 von der anderen Seite aus dargestellt. Es umfasst einen erfindungsgemäßen Träger 5, der im wesentlichen aus zwei parallel zueinander verlaufenden Seitenstegen 10a, 10b besteht, die durch eine Rippe 20 miteinander verbunden sind. Während die Seitenstege 10a, 10b sich jeweils in einer Vertikalebene erstrecken, weist die Rippe 20 einen gebogenen Verlauf mit mehreren flächigen Abschnitten auf. Die Rippe 20 ist in der 2 als gestrichelte Linie eingezeichnet; ebenso sind Biegelinien 21, 22, 23 angedeutet.

Die Rippe 20 weist – wie insbesondere der Vorderansicht der 5 und der Aufsicht der 6 zu entnehmen ist – mittig eine vom Belastungsarm 50 fortführende Durchgangsöffnung 27 auf, die nach unten vom Unterblech 2 und nach oben von einem Abschnitt 25 der Rippe 20 begrenzt ist. Die Durchgangsöffnung 27 dient zum Abführen von Fasern aus dem Streckwerksbereich (s. Pfeil f5), um diesen sauber zu halten. Die hierfür notwendigen Saugeinrichtungen und die übrigen Saugkanäle vor und nach der Durchgangsöffnung 27 sind nicht dargestellt.

Erfindungsgemäß sind die Seitenstege 10a, 10b und die Rippe 20 aus einem Blech herausgeschnitten und hierbei besonders bevorzugt unter Verwendung eines Lasers. Dieses Vorgehen hat u.a. den Vorteil, dass die Stege 10a, 10b und die Rippe 20 schnell und präzise erhalten werden können.

Der vorgenannte Prozess des Laserschneidens hat sich des weiteren als sehr vorteilhaft herausgestellt, da gefunden wurde, dass die Schneidkanten 11 mechanisch nicht nachbearbeitet werden müssen, um die Lager 31-34 präzise aufnehmen und präzise positionieren zu können. Diese Erkenntnis resultiert in einer weiteren Vereinfachung des Herstellungsprozesses des erfindungsgemäßen Streckwerks 1.

Wie aus der 8 ersichtlich ist, sind die Scheidkanten 11 durch die Schnittrichtungsvorgabe leicht nach innen hin abschüssig ausgebildet. Der Laserstrahl wurde hierbei von der Innenseite des Seitenstegs 10b appliziert, gemäß der 8 also von der linken Seite. Das Lager 32 (hier als Beispiel herausgegriffen) liegt im wesentlichen am höchsten Abschnitt der Schneidkante 11 an. Die Schneidkante 11 beim gegenüberliegenden Seitensteg 10a wurde ebenfalls durch Schneiden des Blechs von dessen Innenseite des Seitenstegs 10a erzeugt, so dass die beiden Schneidkanten spiegelsymmetrisch ausgebildet sind.

Es hat sich herausgestellt, dass trotz des schrägen Schneidkantenverlaufs eine hochpräzise Lagerung der Lager 31-34 realisierbar ist.

In die Seitenstege 10a, 10b sind des weiteren drei gegeneinander versetzte, parallel zueinander verlaufende Langlöcher 12, 13 hineingeschnitten (s. 7), welche zur Arretierung der Lager 31, 32, 33 für die Unterwalzen 35, 36, 37 dienen. Wie insbesondere der 8 zu entnehmen ist, weisen die Lager 31, 32, 33 unterseitig jeweils eine L-Form auf und liegen hierdurch im aufgesetzten Zustand einerseits an der Innenseite der Seitenstege 10a, 10b und andererseits auf den Schneidkanten 11 selbst an. In der 8 ist beispielhaft die Anbringung und Befestigung des Lagers 32 am Seitensteg 10b – der vorzugsweise nicht dicker als 18 mm und bevorzugt nicht dicker als 12 mm ist – dargestellt.

Die langen Schenkel der L-Form der Lager 31, 32, 33 weisen jeweils zwei parallel zueinander verlaufende Bohrungen 67 mit Innengewinde auf, die mit den Langlöchern 12, 13 korrespondieren und durch welche jeweils von der Außenseite der Seitenstege 10a, 10b Schrauben 80 hindurchgeführt sind. Zwischen einer Schraube 80 und dem Seitensteg 10a bzw. 10b ist noch jeweils eine Druckplatte 81 angeordnet, s. 8. Die zwei Schrauben pro Lager 31, 32, 33 dienen als Kippsicherung. Bei gelösten Schrauben 80 lässt sich das jeweilige Lager 31, 32 bzw. 33 entlang der Langlöcher 12, 13 verschieben und nach Positionierung arretieren, um die Vorverzugs- und/oder die Hauptverzugsdistanz (d.h. die Klemmlinienabstände der entsprechenden Walzenpaare) zu verändern.

Zur Lagerung der jeweiligen Enden der Unterwalzen 35, 36, 37 weist jedes der Lager 31, 32, 33 eine Durchgangsöffnung 65 auf (einheitliches Bezugszeichen). Darüber ist jeweils eine Aufnahme 66 für die Enden der jeweils zugehörigen Oberwalze 45, 46, 47 vorhanden.

Die Seitenstege 10a, 10b weisen zusätzlich jeweils ein Langloch 14 auf, mit welchem ein Lager 34 zur Lagerung der Kalanderwalze 38 verschoben werden kann. Wie auch die vorgenannten Lager 31, 32, 33 besitzt das Lager 34 Bohrungen für Arretierschrauben, eine Durchgangsöffnung 69 zur endseitigen Aufnahme der Kalanderwalze 38 und eine nach oben offene Ausnehmung 68 zur endseitigen Aufnahme der anderen Kalanderwalze 48.

Wie insbesondere den 4 und 7 zu entnehmen ist, sind mittels des Lasers auch Schnitte in beiden Seitenstegen 10a, 10b vorgenommen. Zunächst wird mittels des Lasers eine kreisrunde Öffnung 17 in die Seitenstege 10a, 10b geschnitten, in welcher die Hauptantriebswelle (nicht dargestellt) für die unteren Streckwerkswalzen 35, 36, 37 gelagert wird. Von der Öffnung 17 ausgehend führt ein weiterer gerader Schnitt 18 zu einer kreisrunden Öffnung 19, die zur Lagerung der Vorgelegewelle (nicht dargestellt) dient.

Der Träger 5 ist bevorzugt auf einem Unterblech 7 befestigt und hierbei besonders bevorzugt verschweißt. Das Unterblech 7 seinerseits ist am Unterbau 2 befestigt (s. 1), beispielsweise verschraubt. Zur Lagerung des Drehtellers 72 weist das Unterblech 7 eine kreisrunde Öffnung 9 auf, wie der 6 zu entnehmen ist.

Besonders bevorzugt sind die Seitenstege 10a, 10b und die Rippe 20 zur Bildung des Trägers 5 mittels eines Lasers miteinander verschweißt. Hierzu werden diese drei Teile in eine nicht dargestellte Halterung eingespannt und zueinander ausgerichtet. In der 7 ist dargestellt, wie mittels der Haltevorrichtung Kräfte in Richtung der Pfeilpaare f8, f8' und f9, f9' ausgeübt werden können, wobei die Seitenstege 10a, 10b hierzu sich gegenüberliegende und parallel verlaufende Einspannflächen aufweisen. Die Einspannflächen im Bereich der Krafteinbringung f8 entsprechen bevorzugt den Auflageflächen für zumindest einige der Lager 31-34 (vorzugsweise den Lagern 31 und 32), mit anderen Worten den Schneidkanten 11. Die Schneidkanten 11 stellen somit teilweise Einspannflächen dar. Auch die übrigen Schneidkanten werden zum Einspannen herangezogen.

Aus der 5 ist entnehmbar, dass auch in den Richtungen f7, f7' entgegengesetzte Kräfte auf die Seitenstege 10a, 10b ausgeübt werden. Nach Justierung der Haltevorrichtung zur exakten Ausrichtung der Seitenstege 10a, 10b sowie der Rippe 20 wird der Laserschweißvorgang begonnen.

Die erfindungsgemäße Spinnereivorbereitungsmaschine mit dem erfindungsgemäßen Streckwerk 1 ist gemäß der 3 derart ausgebildet, dass die Kannenausschubeinrichtung (s. Pfeil f4) zum Ausschub einer gefüllten Kanne K parallel zur Schwenkachse 59 des Belastungsarm 50 verläuft. Hierdurch wird eine einfache Zugänglichkeit des Streckwerks 1 für den Bediener B gewährleistet, ohne dass sich eine Kanne K im Bewegungsbereich des Bedieners befände noch deren Transportrichtung hinderlich wäre.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Weitere Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche fallen ebenfalls unter die Erfindung.


Anspruch[de]
Verfahren zur Herstellung eines Trägers (5) zur Lagerung von Streckwerkswalzen (35, 36, 37) eines Streckwerks (1), dadurch gekennzeichnet, dass ein linker und ein rechter Seitensteg (10) des Trägers (5) aus einem Blech geschnitten werden, wobei aus dem Schneidvorgang resultierende Schneidkanten (11) der besagten Seitenstege (10) zur Anlage von Lagern (31, 32, 33) für die Untennralzen (35, 36, 37) des Streckwerks (1) dienen. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenstege (10) mittels eines Lasers aus einem Blech geschnitten werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Seitenstege (10) durch mindestens eine Rippe (20) verbunden werden, die senkrecht zu den beiden Seitenstegen (10) verläuft. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Rippe (20) ebenfalls mittels eines Lasers aus Blech herausgeschnitten wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die besagten Schneidkanten (11) vor Montage der besagten Lager (31, 32, 33) für die Unterwalzen (35, 36, 37) mechanisch nicht nachbearbeitet werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenstege (10) zusammen mit der mindestens einen Rippe (20) an mehreren Stellen in eine Haltevorrichtung eingespannt, ausgerichtet und anschließend miteinander verschweißt werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschweißen ein Laser verwendet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenstege (10) sich gegenüberliegende und parallel verlaufende Einspannflächen aufweisen, an denen sie in der Haltevorrichtung eingespannt werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schneidkanten (11) zur Aufnahme von Lagern (31, 32) als Einspannflächen herangezogen werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenstege (10) zusammen mit der mindestens einen Rippe in mindestens drei Richtungen (f7, f7'; f8, f8'; f9, f9') eingespannt werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenstege (10) derart geschnitten werden, dass an ihnen ein Lager (34) für eine den Unterwalzen (35, 36, 37) nachgeordnete Kalanderwalze (38) befestigbar ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Lasers Öffnungen in die Seitenstege (17, 19) geschnitten werden zur Lagerung der Hauptantriebs- und/oder der Vorgelegewelle. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger galvanisiert wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (5) auf einem Unterblech (7) befestigt wird, vorzugsweise mittels Laserschweißung. Träger eines Streckwerks zur Lagerung von Streckwerkswalzen (35, 36, 37), insbesondere hergestellt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zwei geschnittene Seitenstege (10) und mindestens eine die beiden Seitenstege (10) verbindende, ebenfalls aus Blech gefertigte Rippe (20). Träger nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Seitenstege (10) lasergeschnittene Schneidkanten (11) aufweisen, die zum Aufsetzen der Lager (31, 32, 33) für die Unterwalzen (35, 36, 37) des Streckwerks (1) vorgesehen sind. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lager (31, 32, 33) aller Unterwalzen (35, 36, 37) des Streckwerks (1) an den Seitenstegen (10) befestigbar sind. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich die Lager (34) für eine dem Streckwerk (1) nachgeordnete Kalanderwalze (38) an den Seitenstegen (10) befestigbar sind. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die besagten Schneidkanten (11) vor Montage der Lager (31, 32, 33) für die Unterwalzen (35, 36, 37) nach dem Laserschneiden mechanisch nicht nachbearbeitet sind. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenstege (10) nach dem Laserschneiden in Gänze mechanisch nicht nachbearbeitet sind. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Rippe (20) in eine den Konturen der beiden Seitenstege (10) zumindest abschnittsweise im wesentlichen folgenden Kontur gebogen ist. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Rippe (20) unterseitig zumindest teilweise als Wandung (25) eines Luftsaugkanals (27) ausgebildet ist. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Schneidkanten (11) der Seitenstege (20) aufliegenden Lager (31, 32, 33) der Unterwalzen (35, 36, 37) mittels Befestigungselementen (80) verschiebbar an den Seitenstegen (10) fixiert sind. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die besagten Lager (31, 32, 33) der Unterwalzen (35, 36, 37) mindestens einen flächig an den Seitenflächen der Seitenstege (10) anliegenden Anlageabschnitt mit Bohrung (67) aufweisen. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Seitenstege (10) sich jeweils gegenüberliegende, miteinander fluchtende Langlöcher (12, 13, 14) aufweisen, wobei jeweils durch die Bohrung (67) eines besagten Anlageabschnitts einerseits und ein Langloch (12, 13, 14) andererseits geführte Befestigungselemente (80), vorzugsweise Schrauben, vorgesehen sind. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die eingangsseitige Unterwalze (35) und die mittlere Unterwalze (36) an jedem Seitensteg (10) ein gemeinsames Langloch (12) vorgesehen ist. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Öffnungen (17, 19) in den Seitenstegen (10) zur Lagerung der Hauptantriebs- und der Vorgelegewelle. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er im zusammengeschweißten Zustand von Seitenstegen (10) und Rippe (20) galvanisiert ist. Streckwerk einer Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere Karde, Strecke oder Kämmmaschine, gekennzeichnet durch einen Träger (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche. Streckwerk nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass es geneigt angeordnet ist, wobei das oder die Faserbänder (FB) in Laufrichtung (f3) gesehen schräg abwärts das Streckwerk durchlaufen. Streckwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (1) gegenüber der Horizontalen geneigt ist. Streckwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (1) im Bereich zwischen 40° und 75° gegenüber der Horizontalen geneigt ist. Streckwerk nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es als 3-über-3-Streckwerk ausgebildet ist. Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere Karde, Strecke oder Kämmmaschine, gekennzeichnet durch mindestens ein Streckwerk (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.






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