Die Erfindung betrifft gemäß dem einteiligen Patentanspruch 1 einen hydrodynamischen Drehmomentwandler und gemäß dem einteiligen Patentanspruch 6 ein Verfahren zur Herstellung eines solchen.

Die nicht vor veröffentlichte DE 102005006253.9-34 betrifft bereits einen hydrodynamischen Drehmomentwandler, bei dessen Herstellung ein Warmnietverfahren Anwendung findet. Dieser hydrodynamische Drehmomentwandler weist einen Torsionsdämpfer auf.

In der DE 19826351 C2 ist ein hydrodynamischer Drehmomentwandler mit einem Torsionsdämpfer und einer Turbine gezeigt.

Grundsätzlich sind Warmnietverfahren mit einem Warmniet, der einen Kopf aufweist, bereits aus der US 2005/0161442 A1, der GB 1 528 730 und der DE 31 40 368 A1 bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen hydrodynamischen Drehmomentwandler bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines solchen zu schaffen, das eine Anbindung der Turbine nach dem Zusammenbau des Torsionsdämpfers ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Vorrichtungsanspruch 1 bzw. den Merkmalen von Verfahrensanspruch 6 gelöst.

Gemäß einem Vorteil der Erfindung ist es möglich, den Torsionsdämpfer komplett fertig zu stellen und gegebenenfalls auf Funktion zu prüfen und im Anschluss von der einen Seite die Turbine an dem Torsionsdämpfer mittels Warmnieten drehfest zu befestigen. Dazu ist der große Kopf des Warmniets auf der axialen Seite der Turbine vorgesehen, wohingegen der schmale Bolzen des Warmniets durch eine Ausnehmung dieser Turbine gesteckt wird und mit einem Trägerteil des Torsionsdämpfers warm vernietet wird. Durch diese Montage von der einen Seite wird erreicht, dass die Turbine erst nach erfolgter Torsionsdämpfermontage am Torsionsdämpfer befestigt werden kann. Eine solche Vormontage von Turbine und Torsionsdämpfer kann sich nämlich als aufwändig erweisen, wenn die Turbine an einem anderen Produktionsstandort hergestellt wird, als der Torsionsdämpfer. So müssten zunächst die Turbine und der Torsionsdämpfer an einen Ort zur Montage zusammengeführt werden und gegebenenfalls anschließend an einen anderen Ort zur Montage mit dem Gehäuse verbracht werden. Dieses Problem verschärft sich, wenn die einzelnen Bauteile von verschiedenen Herstellern – insbesondere OEM (Original Equipment Manufacturer) und Zulieferern – produziert werden. Hingegen stellt die Anfuhr der gesamten Bauteile an einen Ort, an welchem gleichzeitig auch Großteile der Bauteile gefertigt werden, den geringsten Fertigungs-/Montageaufwand dar.

Beim Warmnieten findet in besonders vorteilhafter Weise ein Verfahren Anwendung, wie dieses bereits in der nicht vor veröffentlichten DE 102005006253.9-34 dargestellt ist. Neben dem eingangs genannten Vorteil ist ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens, dass kein Abbrand freigesetzt wird, der bereits bei erster Inbetriebnahme des hydrodynamischen Drehmomentwandlers in dessen Ölkreislauf wäre. Damit wird auch der Ölkreislauf des Getriebes sauber gehalten, welches üblicherweise einen gemeinsamen Ölkreislauf mit dem hydrodynamischen Drehmomentwandler hat. Der Abbrand – d.h. Schweißspritzer – kann nämlich beim Warmnieten in einem besonderen Auffangbereich zurückgehalten werden, der beispielsweise als Ringtasche oder Lochlaibung ausgeführt sein kann.

Die Verbindung mit Warmnieten hat beispielsweise gegenüber der drehfesten Verbindung mit einer Keilwellenverzahnung den Vorteil, dass es eine feste Verbindung ohne Zahnflankenspiel ist, so dass es nicht zu Geräuschen infolge Resonanzschwingungen kommen kann.

Die Turbine kann unmittelbar mit einem Blech des Torsionsdämpfers warm vernietet sein, so dass dieses Blech das besagte Trägerteil bildet. Allerdings ist eine Turbine aus sehr dünnem Blech hinsichtlich Gewicht und Dynamik vorteilhaft, was jedoch die Verbindung mit dem Warmnietverfahren wiederum problematisch macht. Aus diesem Grund kann als Trägerteil ein spezieller Träger vorgesehen sein, der insbesondere als ringförmiger Träger ausgestaltet sein kann. Die Warmniete werden dabei auf den Träger aufgeschweißt. Somit wird das Blech des Torsionsdämpfers und die dünne Turbine zwischen dem Träger und dem Kopf des Warmniets verspannt.

Dieser Träger kann so dick bzw. ausreichend steif ausgeführt sein, dass er die zum Schweißen und Nieten erforderlichen Kräfte aufnehmen kann. Ferner kann der Träger eine Zentrierungsfunktion für die Turbine und/oder einen Federträger des Torsionsdämpfers übernehmen. Dieser Träger kann zur Aufnahme des Abbrandes ein Sackloch aufweisen. Da der Träger insbesondere als Drehteil ausgeführt sein kann, kann für die umfangsmäßig verteilten Warmniete auch eine Ringnut vorgesehen sein. Die Tiefe der Ringnut bestimmt in vorteilhafter Weise die Warmnnietlänge. So kann ein besonders langer Warmniet vorgesehen sein, dessen Schrumpfung ebenfalls entsprechend groß ist, so dass auch eine hohe Zugspannung erreicht wird. Diese hohe Zugspannung eine besonders gute kraftschlüssige Verbindung.

In besonders vorteilhafter Weise kann zwischen den mittels Warmnieten zu verbindenden Blechen – d.h. dem Blech des Torsionsdämpfers und der Turbine – eine Prägung vorgesehen sein. Eine solche Prägung bildet zeitlich vor dem Vernieten eine Verdrehsicherung der Bleche gegeneinander. Diese Prägung kann insbesondere im Bereich des Warmniets vorgesehen sein.

Der Gegenstand des Patentanspruchs 4 stellt in vorteilhafter Weise als Zusatzfunktion mittels des Trägerteils eine axiale Positionierung des Torsionsdämpfers zur Getriebeeingangswellennabe sicher.

Das indirekte Verschweißen von zumindest zwei Nieten gleichzeitig stellt sicher, dass der Hauptstrom nicht über gegeneinander bewegliche Teile fließt, so dass es dort nicht zu Nebenschweißungen und/oder Oberflächenbeschädigungen kommen kann. Zumindest zwei gleichmäßig am Umfang verteilte Schweißelektroden stellen eine Sicherheit gegen Verkippen dar.

Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von mehreren zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert.

Dabei zeigen:

1 einen hydrodynamischen Drehmomentwandler 1 mit Warmnieten in einem Halbschnitt,

2 bis 4 in einem Detail des hydrodynamischen Drehmomentwandlers gemäß 1 ein Herstellungsverfahren zur Verbindung im Bereich des Warmniets,

5 in einer alternativen Ausgestaltung einen Warmniet mit kegelförmiger Geometrie,

6 eine Einspannung einer Baueinheit des hydrodynamischen Drehmomentwandlers auf einer Maschine zum Warmnieten und

7 und 8 analog zu 2 bis 4 die Verfahrensschritte zum Warmnieten eines alternativen Warmniets.

1 zeigt einen hydrodynamischen Drehmomentwandler 1 in einem Halbschnitt. Dieser hydrodynamische Drehmomentwandler 1 ist eingangsseitig über eine Verschraubung mit einer nicht näher dargestellten teilweise flexiblen Mitnehmerscheibe und einer Kurbelwelle eines Antriebsmotors verbunden. Dabei sind in der Zeichnung zwei alternative Möglichkeiten der Verschraubung dargestellt.

Ausgangsseitig ist der hydrodynamische Drehmomentwandler 1 über eine Keilwellenverzahnung 52 mit einer nicht näher dargestellten koaxial angeordneten Getriebeeingangswelle eines Getriebes verbunden. Die Getriebeeingangswelle, der hydrodynamische Drehmomentwandler 1 und ein Kurbelwellenflansch sind dabei koaxial zu einer Zentralachse 25 angeordnet.

Der hydrodynamische Drehmomentwandler 1 umfasst das Gehäuse 50, eine Pumpenschale 35, eine Turbine 37 und ein Leitrad 38.

Die nachfolgende nähere Beschreibung des Ausführungsbeispiels folgt dabei dem Kraftfluss von der Kurbelwelle auf das Gehäuse 50. Vom Gehäuse 50 verläuft der Kraftfluss auf die Pumpenschale 35. Bei hydrodynamischer Kraftübertragung wird der Kraftfluss von dieser Pumpenschale 35 auf die Turbine 37 und über einen Torsionsdämpfer 17 auf die besagte Getriebeeingangswelle übertragen. Hingegen wird der Kraftfluss bei einer eingerückten Überbrückungskupplung 18 vom Gehäuse 50 über die Überbrückungskupplung 18 auf den Torsionsdämpfer 17 und anschließend auf die Getriebeeingangswelle übertragen.

Die Turbine 37 ist neben der Pumpenschale 35 auf deren dem Antriebsmotor zugewandter Seite angeordnet. Axial zwischen der Pumpenschale 35 und der Turbine 37 ist das Leitrad 38 radial innen angeordnet, das sich in üblicher Weise an einem Freilauf 39 abstützt.

Eine innere Nabe 40 des Freilaufes 39 ist mittels einer Innenverzahnung drehfest mit einer nicht näher dargestellten Statorwelle verbunden.

Die Turbine 37 weist radial innen mehrere gleichmäßig am Umfang verteilte runde Ausnehmungen 5a auf, die im Detail gemäß 2 bis 4 näher ersichtlich sind. In diese Ausnehmungen 5a sind von Seiten der Turbine 37 Warmniete 7 eingesteckt, die einen Kopf 15 und einen Schaft 13 umfassen. Die Warmniete 7 verspannen einen Federträger 44 gegen einen ringförmigen Träger 43. Die Herstellung dieser Verbindung ist weiter unten in 2 bis 4 näher erläutert. Der Federträger 44 ist gegen die Torsionssteifigkeit des Torsionsdämpfers 17 begrenzt drehbar zu einem Stützblech 46angeordnet. Dazu sind Bogenfedern 47, 14 des Torsionsdämpfers 17 in Aussparungen aufgenommen, die in das Blech

• – des Stützblechs 46,
• – des Federträgers 44 und
• – eines drehfest mit letzterem vernieteten Kupplungsbleches 53

Das Stützblech 46 ist radial außerhalb der Bogenfedern 47, 14 in Umfangsrichtung mit gebogenen Ansätzen 49 versehen, welche die Bogenfedern 14 führen. Das Stützblech 46 ist radial innen drehfest mit einer Getriebeeingangswellennabe 51 verbunden. Diese Getriebeeingangswellennabe 51 ist mittels der eingangs genannten Keilwellenverzahnung 52 drehfest mit der Getriebeeingangswelle verbunden. Der Träger 43 ist radial und axial mittels einer Gleitlagerung auf der Getriebeeingangswellennabe 51 geführt. Zur Schmierung der axialen Gleitflächenpaarung ist ein Schmiermittelkanal 70 vorgesehen. Dieser Schmiermittelkanal 70 mündet in einen Schmiermittelkanal 71, der zur Schmierung der radialen Gleitflächenpaarung vorgesehen ist. Dieser Schmiermittelkanal 70 stellt gleichzeitig die Zirkulation des Wandlerkühlkreislaufs sicher. Das Trägerteil 43 ist über ein Axialwälzlager 72 an einem Axialsicherungsring 73 axial abgestützt. Dieser Axialsicherungsring 73 stützt sich seinerseits axial an einem Außenring 74 – d.h. Klemmring – des Freilaufs 39 ab.

Das Kupplungsblech 53 ist bewegungsfest mit einem inneren Lamellenträger 54 verbunden. Der innere Lamellenträger 54 haltert über eine Axialverzahnung innere Kupplungslamellen der Überbrückungskupplung 18. Diese Kupplungslamellen sind dabei drehfest und axial verschiebbar gegenüber dem inneren Lamellenträger 54. Ebenso werden äußere Kupplungslamellen an einem mit dem Gehäuse 50 fest verbundenen äußeren Lamellenträger 57drehfest und axial verschiebbar gehaltert. Dazu ist eine axial ausgerichtete Innenverzahnung in den äußeren Lamellenträger 57 eingearbeitet, in welche eine Außenverzahnung der äußeren Kupplungslamellen eingreift. Der äußere Lamellenträger 57 erstreckt sich koaxial zum Gehäuse 50 und ist mit diesem bewegungsfest reibverschweißt. Die äußeren und die innere Kupplungslamellen greifen radial ineinander ein. Dabei weisen die inneren Kupplungslamellen 55 Reibbeläge auf, die beidseitig fest an einem Grundkörper befestigt sind. Diese Reibbeläge liegen beiderseits der äußeren Kupplungslamellen und einseitig an der vordersten Kupplungslamelle und einer Widerlagerscheibe 63 an. Dabei wird an den Kontaktflächen ein Reibmoment übertragen. Ein Kolben 64 ist vorgesehen, um die Überbrückungskupplung 18 auszurücken und einzurücken.

Beim weiter unten zu 2 bis 4 beschriebenen Herstellungsverfahren wird von Seiten des Getriebes – d.h. in der Zeichnungsebene von rechts – ein Druck in den Warmniet 7 eingeleitet, um den Warmniet 7 mit dem ringförmigen Träger 43 zu verschweißen und anschließend zu stauchen. Dazu wird gemäß 6 zunächst eine Baueinheit 100 montiert, welche

• – den inneren Lamellenträger 54,
• – den Torsionsdämpfer 17,
• – den ringförmigen Träger 43 und
• – die Getriebeeinganswellennabe 51

2 bis 4 zeigen in einem ein Detail des hydrodynamischen Drehmomentwandlers 1 gemäß 1 das Herstellungsverfahren der Verbindung im Bereich des Warmniets 7. Das Detail ist dabei im Verhältnis zu 1 90° gedreht dargestellt.

2 zeigt dabei die Turbine 37 und den Federträger 44, welche an dem in 2 noch nicht dargestellten ringförmigen Träger 43 befestigt werden sollen. Die Turbine 37 und der Federträger 44 weisen durchgehende runde Ausnehmungen 5a, 5b auf. Weiterhin ist der Warmniet 7 mit dem Schaft 13 sowie dem Kopf 15 dargestellt. Dabei haben die Ausnehmungen 5a, 5b einen größeren Durchmesser als der Schaft 13, so dass der Warmniet 7 in Zusammenbaulage Spiel gegenüber den Ausnehmungen 5a, 5b aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel ist die vom Kopf 15 abgewandte Stirnfläche 9 des Warmniets 7 in Form einer Spitze 16 ausgestaltet. Der Warmniet 7 besteht beispielsweise aus einem Stahl mit einem niedrigen Kohlenstoff-Gehalt, um eine hohe Zähigkeit zu gewährleisten. Die Ausnehmung 5b im Federträger 44 ist auf deren vom Kopf 15 abgewandter Seite mit einem Absatz versehen, der die Ausnehmung 5b auf dieser Seite in einem Auffangbereich 23 vergrößert. Die Funktion dieses Auffangbereichs 23 wird weiter unten beschrieben. Der Auffangbereich 23 ist in diesem Ausführungsbeispiel zylindrisch und kann als Ringtasche bezeichnet werden. Der Auffangbereich 23 kann aber auch eine andere Geometrie aufweisen.

3 zeigt zusätzlich den ringförmigen Träger 43, an welchem die Turbine 37 und der Federträger 44 mit Hilfe des Warmniets 7 unlösbar befestigt werden sollen. Dazu wird zunächst der Warmniet 7 mit Hilfe einer hier nicht dargestellten Schweißelektrode, mit welcher der Kopf 15 des Warmniets 7 fest, aber lösbar verbunden ist in die Ausnehmungen 5a, 5b eingeführt. Diese Verbindung des Kopfes 15 mit der Schweißelektrode wird beispielsweise durch einen Unterdruck hergestellt. Alternativ kann der Kopf 15 durch eine mechanische Klemmung mit der Schweißelektrode verbunden werden. Alternativ kann die Ausnehmung 5a bzw. 5b mit den Warmnieten auch vor bestückt sein, so dass die Position von Turbine 37 zu Federträger 44 festgelegt ist.

Dann wird der Warmniet 7 mit seiner Stirnfläche 9 an der Oberfläche 10 des Trägers 43 angeschweißt. Dies geschieht hier beispielsweise durch ein Widerstandsschweißverfahren. Geeignet sind aber sämtliche elektrischen Schweißverfahren. Unter den Widerstandsschweißverfahren kommt hier insbesondere ein Buckelschweißverfahren zum Einsatz. Dazu ist die Stirnfläche 9 des Warmniets 7 entsprechend als Spitze 16 geformt. Das Aufschweißen erfolgt durch einen elektrischen Schweißimpuls. Der Impuls besitzt in diesem Ausführungsbeispiel größenordnungsmäßig eine Länge von 30-60 Millisekunden, einem beim stirnseitigen Widerstandsschweißen von Warmnieten 7 üblichen Wert. 3 zeigt ferner die nun entstandene Schweißzone 30. Eine Alternative zum elektrischen Widerstandsschweißen stellt beispielsweise ein Lichtbogenbolzenschweißverfahren dar. Dies ist aber hier weniger geeignet, da bei diesem Verfahren der Lichtbogen auf die andere Seite überspringen würde, was unerwünscht ist.

In 4 ist die unlösbare Verbindung des Trägers 43 mit der Turbine 37 und dem Federträger 44 nach der Durchführung des nächsten und letzten Verfahrensschritts dargestellt. In diesem Schritt wird der Warmniet 7 plastisch verformt. Diese plastische Verformung wird erzeugt, indem ein zweiter elektrischer Impuls aufgebracht wird, welcher in einem kurzen zeitlichen Abstand auf den ersten Schweißimpuls folgt. Dieser zweite Impuls mit niedriger Stromstärke ist deutlich länger als der erste Schweißimpuls. Er kann beispielsweise 1000 Millisekunden betragen. Durch den zweiten Impuls wird der Warmniet 7 erwärmt und erweicht.

Gleichzeitig wird in Längsrichtung 8 des Warmniets 7 eine Kraft ausgeübt, die zu einer plastischen Verformung in Form eines Stauchens des Schafts 13 des Warmniets 7 führt. Die Stauchkraft kann dabei dieselbe Höhe wie die Schweißkraft aufweisen oder niedriger oder höher sein als diese. Diese Stauchbewegung wird durchgeführt, bis der Kopf 15 des Warmniets 7 zumindest bereichsweise mit seiner Unterseite 12 auf der Oberfläche 11 der Turbine 37 aufliegt. Das beim Stauchen zu den Seiten gedrängte Material des Schaftes 13 füllt die Ausnehmungen 5a, 5b nun bereichsweise in Umfangsrichtung völlig aus. Die beim Aufschweißen der Stirnfläche 9 des Warmniets 7 auf die Oberfläche 10 des Trägerteils 43 entstehenden Schweißspritzer sowie in diesem Auffangbereich beim Stauchen verdrängtes Material werden in dem Auffangbereich 23 der Ausnehmung 5b aufgenommen, so dass sowohl

• – zwischen dem Träger 43 und dem Federträger 44, als auch
• – zwischen dem Federträger 44 und der Turbine 37

Dadurch, dass bei diesem Verfahren nur zwischen dem Warmniet 7 und dem Träger 43 eine Schweißverbindung hergestellt wird, ist es möglich, den Federträger 44 und die Turbine 37 an den Träger 43 zu befestigen, welche nicht schweißbar sein müssen. Beispielsweise können der Federträger 44 und die Turbine 37 Bauteile aus Aluminium, oberflächenbeschichtetem Stahl – insbesondere nitriert –, Keramik oder Kunststoff – insbesondere faserverstärkte Kunststoffe – sowie Verbunde solcher Bauteile sein. Lediglich der Warmniet 7 und das Trägerteil 43 müssen aus einem schweißbaren Material bestehen.

Durch die Tatsache, dass der Warmniet 7 vor der Durchführung des Verfahrens Spiel gegenüber der Bohrung 5 hat, kann weiterhin auch bei der Verbindung von elektrisch leitfähigen Materialien für den Träger 43 ohne einen Kurzschluss die Stirnfläche 9 des Warmniets 7 auf dem Träger 43 aufgeschweißt werden, da der Schweißstrom nur durch den Warmniet 7 selber geleitet wird. Der zum Schweißen benötigte hohe elektrische Widerstand tritt in jedem Fall zwischen der Stirnfläche 9 des Warmniets 7 und der Oberfläche 10 des Trägers 43 auf.

Nach der Durchführung des Verfahrens schrumpft der Warmniet 7 aufgrund der vorausgegangenen thermischen Umformung. Auf diese Weise kommt es zu einer zusätzlichen Verspannung der Verbindung, welche eine hohe Festigkeit zur Folge hat.

Weiterhin erfolgen das Schweißen und die anschließende plastische Verformung in einem Arbeitsgang auf einer Standard-Schweißpresse, ohne dass zusätzliche Umrüst- oder Umspann-Maßnahmen erforderlich sind.

Die durch das Schweißen möglicherweise verursachte Aufhärtung der Schweißzone 30 wird durch die anschließende Erwärmung im Rahmen der plastischen Verformung reduziert.

Neben der oben dargestellten zylindrischen Geometrie der Ausnehmung 5b ist es möglich, eine kegelförmige Geometrie vorzusehen, wie sie in 5 dargestellt ist. Eine konische Ausnehmung ist beispielsweise bei Verwendung eines Gussteils als Federträger 44 oder als Turbine 37 einfacher herzustellen als eine zylindrische. Der Durchmesser der Ausnehmung vergrößert sich mit wachsendem Abstand vom Träger 43. Der Öffnungswinkel &agr; kann dabei variieren, in diesem Beispiel beträgt er näherungsweise &agr; = 25°. Es ist zu erkennen, dass das bei der Stauchung des Schafts 13 verdrängte Material sich an die Wandung der Ausnehmungen im Federträger 44 andrückt und somit diese Ausnehmungen nahezu vollständig ausfüllt. Weiterhin ist in diesem Ausführungsbeispiel an die Unterseite 98 des Kopfes 15 des Warmniets 7 ein umlaufender Dichtring 27 angeformt. Dieser Dichtring 27 liegt nach dem Stauchvorgang auf der Oberfläche 11 des Federträgers 44 auf und dichtet die Verbindung zusätzlich ab. Alternativ kann auch ein ähnlicher umlaufender Dichtring auf der Oberfläche 11 des Federträgers 44 vorgesehen werden, welcher dann die gleiche Funktion erfüllt.

In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung wird der Warmniet nicht per Unterdruck an der Schweißelektrode befestigt. Ferner kann der Warmniet an der Schweißelektrode auch magnetisch oder mechanisch befestigt sein.

Die Ausnehmungen in der Turbine 37 können ausgestanzt oder ausgebohrt sein.

In 2 bis 4 sind die Ausnehmungen 5a, 5b zur besseren Darstellung mit einem übertriebenen Durchmesser dargestellt. In der Praxis hat der Bolzen 13 eine sehr geringes Spiel zu den Ausnehmungen 5a, 5b, so dass eine Zentrierung für die vorausgehende Schweißung erreicht wird. Um bei diesem geringen Spiel eine Aufnahme für die Materialaufwerfung zwischen Kopf und Turbine beim Warmnietvorgang zu schaffen, kann eine Ausgestaltung gemäß 7 und 8 vorgesehen sein.

Dabei zeigen 7 und 8 in zwei Verfahrensschritten eine Ringnut 104 an der Unterseite des Kopfes. Diese Ringnut 104 nimmt die besagte Materialaufwerfung 105a, 105b auf, wenn die Turbine 37 fertig vernietet ist. Mit dieser Ausgestaltung in Verbindung mit einem geringen radialen Spiel entsteht eine sehr hohe radiale Verspannung zwischen dem Bolzen 113 und der Turbine 37 bzw. dem Federträger 44. Vom Warmniet 107 können dabei zusätzlich zu der kraftschlüssigen Verbindung auch Scherkräfte übertragen werden.

Der Auffangbereich 123 zur Aufnahme der Schweißspritzer ist dabei anders ausgestaltet, als gemäß 2 bis. 4. So ist der Auffangbereich 123 gemäß 7 und 8 eine Vertiefung im ringförmigen Träger 143. Diese Vertiefung kann als flaches Sackloch ausgeführt sein. Da es sich bei dem Träger 143 um ein Drehteil handelt, kann die Vertiefung aber auch als ringförmige Nut ausgeführt sein, die in einem Arbeitsgang beim Drehen des Trägers 143 hergestellt wird.

Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.