PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE102009041909A1 28.04.2011
Titel Brems- und/oder Klemmvorrichtung mit reibgehemmeseitigem Grunddruck und Verfahren zur Grunddruckerzeugung und -einstellung
Anmelder Zimmer, Günther, 77866 Rheinau, DE;
Zimmer, Martin, 77866 Rheinau, DE
Erfinder Zimmer, Günther, 77866 Rheinau, DE;
Zimmer, Martin, 77866 Rheinau, DE
Vertreter Zürn & Thämer, Patentanwälte, 76571 Gaggenau
DE-Anmeldedatum 20.09.2009
DE-Aktenzeichen 102009041909
Offenlegungstag 28.04.2011
Veröffentlichungstag im Patentblatt 28.04.2011
IPC-Hauptklasse F16C 29/10  (2006.01)  A,  F,  I,  20090920,  B,  H,  DE
IPC-Nebenklasse B23Q 1/28  (2006.01)  A,  L,  I,  20090920,  B,  H,  DE
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung eines an einer Führungsschiene geführten Schlittens, wobei die Vorrichtung wenigstens einen an die Führungsschiene mittels eines Hydraulikmediums anpressbaren Reibbacken hat, wobei die Vorrichtung zur Erzeugung des vom Hydraulikmedium übertragenen Drucks in einem Grundkörper einen Druckübersetzer aufweist. Der Druckübersetzer arbeitet sekundärseitig mit einem Grunddruck, der mittels eines Befüllverfahrens erzeugt wird. Nach dem Befüllen kann der Grunddruck zusätzlich verändert werden.
Mit der vorliegenden Erfindung wird eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung entwickelt, die bei großen Klemmkräften und kurzen Reaktionszeiten einen einfachen und bauraumsparenden Aufbau hat und zudem dauerhaft wartungsarm ist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung eines an mindestens einer Führungsschiene geführten Schlittens, wobei die Vorrichtung wenigstens einen an die Führungsschiene mittels eines Hydraulikmediums anpressbaren Reibbacken hat, wobei die Vorrichtung zur Erzeugung des vom Hydraulikmedium übertragenen Drucks in einem Grundkörper einen Druckübersetzer aufweist, wobei der Druckübersetzer einen in einem Primärzylinderraum angeordneten, pneumatisch angetriebenen Primärkolben hat, der mindestens einen das Hydraulikmedium unter Druck setzenden Sekundärkolben trägt und wobei die sekundärseitigen – das Hydraulikmedium führenden – Druckräume und Druckkanäle mit mindestens einem Stopfen dicht verschlossen sind.

Aus der DE 295 05 080 U1 ist eine derartige Brems- und/oder Klemmvorrichtung bekannt. Der Druckübersetzer dieser Vorrichtung hat einen pneumatisch angetriebenen rotationssymmetrischen Primärkolben, an dem ein ebenfalls rotationssymmetrischer Sekundärkolben koaxial angeordnet ist. Die Kombination aus Primär- und Sekundärkolben sitzt quer zur Längsrichtung der zu bremsenden oder klemmenden Führungsschiene.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung zu entwickeln, die bei sehr großen Klemmkräften und kurzen Reaktionszeiten einen einfachen und bauraumsparenden Aufbau hat und zudem dauerhaft wartungsarm ist. Zudem soll ein Verfahren entwickelt werden, über das die Sekundärseite des Druckübersetzers zur Erzeugung und Feinjustierung des Hydraulikmediumdruckes beeinflusst werden kann.

Diese Problemstellung wird zum einen mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Dazu ist mindestens einer der Stopfen des Grundkörpers ein Befüllstopfen, der – zu einer Grunddruckfeineinstellung oder zu einer Grunddrucknachstellung – verschiebbar in einer Befüllbohrung des Grundkörpers angeordnet ist. Der Befüllstopfen hat eine – zu den Druckräumen und zu den Druckkanälen der Sekundärseite hin – sich bezüglich des Querschnitts verengende Durchgangsbohrung mit mindestens einem Sitzbereich größeren Querschnitts und mindestens einem Sitzbereich kleineren Querschnitts. In der Durchgangsbohrung sitzt ein Verschließglied, das vor einem Verschließen der sekundären Druckräume und Druckkanäle im Sitzbereich größeren Querschnitts und nach dem Verschließen im Sitzbereich kleineren Querschnitts positionierbar ist, wobei im letzten Fall das Verschließglied die Durchgangsbohrung dicht verschließt. Das Hydraulikmedium steht unter einem Grunddruck, der größer ist als der Luftdruck der Standardatmosphäre in Meereshöhe nach DIN 5450.

Zum anderen wird die Problemstellung mit Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Danach gibt es ein Verfahren zur Erzeugung und Feinjustierung des sekundärseitigen Grunddruckes eines Druckübersetzers einer Brems- und Klemmvorrichtung mit einem in einer Befüllbohrung angeordneten Befüllstopfen. Letzterer hat eine Durchgangsbohrung mit einem Innengewinde und einen daran anschließenden Sitzbereich großen Querschnitts sowie einen Sitzbereich eines kleinen Querschnitts, wobei das Verschließglied – vor und während des Befüllens – im Sitzbereich angeordnet ist. In das Innengewinde des Befüllstopfens wird ein Befülladapter auf eine erste Tiefe eingeschraubt. Über den Befülladapter wird das Hydraulikmedium in die sekundären Druckräume und Druckkanäle eingebracht. Während des Einbringens des Hydraulikmediums werden die sekundären Druckräume und Druckkanäle entlüftet. Nach dem Entlüften und dem Erzeugen eines Grunddruckes schiebt der Befülladapter durch ein tieferes Einschrauben in die Befüllbohrung das Verschließglied auf eine zweite Tiefe in den Sitzbereich kleineren Querschnitts. Nach dem Entfernen des Befülladapters wird der Grunddruck verändert, indem der Befüllstopfen in der Befüllbohrung bereichsweise hin- oder herbewegt wird.

Bei der Brems- und/oder Klemmvorrichtung wird z. B. die am Maschinentisch ortsfeste Schiene, an der der – die Vorrichtung tragende – Schlitten abgebremst oder festgeklemmt werden soll, von einem Grundkörper in Form einer c-förmigen Klammer bereichsweise umgriffen. Der Grundkörper ist hierbei direkt starr am Schlitten befestigt, so dass der Bremskraftfluss den kürzest möglichen Weg zwischen Maschinenbett und Schlitten hat.

Im Druckübersetzer wird als Hydraulikmedium beispielsweise ein Hydrauliköl mit der Bezeichnung Azolla ZS 46 des Schmierstoffherstellers Total® verwendet. Es hat eine relativ hohe Viskosität von 46 mm2/s bei 40° Celsius. Das Hydraulikmedium kann aber auch ein Fett, ein Gel oder eine andere fließfähige, nahezu inkompressible Substanz sein.

Als unmittelbar auf die Führungsschiene wirkende Stellglieder können hydraulische Zylinder-Kolbeneinheiten, Membranzylinder oder eine Kombination hieraus verwendet werden. Alle hydraulischen Stellglieder; es können bis zu vier oder mehr pro Führungsschienenseitenanlage sein; werden für eine Betätigung in Klemmrichtung benutzt. Diese Stellglieder liegen sich in der Regel paarweise gegenüber.

Das pneumatische Stellglied des Druckübersetzers wird beispielsweise sowohl für die Be- als auch für die Entlastungsrichtung verwendet. Auch können gleich- oder verschiedenartige Stellglieder pro Belastungsrichtung hintereinander oder nebeneinander im oder am Gehäuse angeordnet werden.

Gemäß der Ausführungsbeispiele kann der Befüllstopfen – zur Änderung des Grunddruckes – im Grundkörper über ein Feingewinde vor und zurückbewegt werden. Anstelle der gewindetypischen Ein- oder Ausschraubbewegung eines Schraubgetriebes kann auch eine reine Linearbewegung des Befüllstopfens treten. Beispielsweise sitzt der Befüllstopfen über einen Klemmsitz – mit großer Axialkraft bewegbar – in der Befüllbohrung. Ggf. kann der Befüllstopfen auch über ein kleines Exzentergetriebe oder ein Zahnstangengetriebe verschoben werden.

Die in den Ausführungsbeispielen gestuften Durchgangsbohrungen der Befüllstopfen können in den Sitzbereichen eine kegelstumpfmantelförmige Ausnehmung darstellen. In diesem Fall verjüngt sich der Ausnehmungsquerschnitt linear aufgrund der stetigen Durchmesserverringerung.

Die gesamte Brems- und/oder Klemmvorrichtung hat im Querschnitt – also normal zur Führungslängsrichtung – eine Kontur, die problemlos innerhalb der Querschnittskontur der meisten handelsüblichen Führungswagen bleibt. Selbstverständlich kann die Brems- und/oder Klemmvorrichtung auch vollständig in einen Führungswagen oder in den Schlitten integriert werden. Auch kann die Vorrichtung als Notbremse eingesetzt werden.

Die Führungsschiene, an denen die Reibbacken der Vorrichtung zur Anlage kommen, können z. B. prismatische, rechteckförmige, runde, ovale oder polygonförmige Querschnitte haben. Auch ist die Reibpaarung nicht auf Linearführungen begrenzt. Anstelle der erwähnten Führungsschienen können im Raum gekrümmte Schienen verwendet werden. Ferner ist die sich zwischen den Reibbacken und der Führungsschiene beim Bremsen oder Klemmen ergebende Kontaktstelle nicht auf eine Flächenberührung beschränkt, bei der das Längen-/Breitenverhältnis zur gleichen Größenordnung gehört. Ggf. sind auch Flächenberührungen denkbar, die an eine Linienberührung heranreichen.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung schematisch dargestellter Ausführungsformen.

1: Dimetrische Darstellung einer Brems- und/oder Klemmvorrichtung;

2: Explosionsdarstellung der Brems- und/oder Klemmvorrichtung;

3: zweifach abgewinkelter vertikaler Längsschnitt der Vorrichtung mit einem Schnittverlauf nach 5;

4: Querschnitt zu 1 mit einem Schnittverlauf nach 3;

5: horizontaler Längsschnitt zu 1 mit einem Schnittverlauf nach 3;

6: vergrößerter, vertikaler Längsschnitt durch den Druckübersetzer, vgl. 3;

7: vertikale Teilquerschnitte des Vorrichtungsgrundkörpers im Bereich des Grundkörperdeckels;

8: mittiger vertikaler Längsschnitt der Vorrichtung;

9: Teillängsschnitt zu 1 des Vorrichtungsgrundkörpers;

10: Vergrößerung des vertikalen Querschnitts durch ein Stellglied nach 4;

11: Vergrößerung der Gesamtquerschnittsfläche des Primärzylinderraumes;

12: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 5 und 8 vor der Befüllung;

13: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 12 mit Befülladapter beim Befüllen;

14: wie 13, jedoch beim Festklemmen des Verschließgliedes;

15: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 12, jedoch nach der Befüllung;

16: Längsschnitt durch einen Befüllstopfen ohne Federelement vor der Befüllung;

17: Vorderansicht des Befüllstopfens nach 16;

18: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 16 mit Befülladapter beim Befüllen;

19: wie 18, jedoch beim Festklemmen des Verschließgliedes;

20: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 16, jedoch nach der Befüllung;

21: Seitenansicht des Befüllstopfens nach 16;

22: wie 3, jedoch mit unbetätigtem Federdruckspeicher;

23: wie 5, jedoch mit betätigtem Federdruckspeicher;

24: wie 4, jedoch mit Federdruckspeicher.

Die 1 zeigt eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung beispielsweise in ihrer Originalgröße. Die Vorrichtung umgreift mit ihrem c-förmigen Grundkörper (10) eine Führungsschiene (7). Der dargestellte Grundkörper (10) umfasst u. a. einen Druckübersetzer (50), vgl. 6, mit einer pneumatischen Primärseite und einer hydraulischen Sekundärseite. Z. B. vier sekundäre Stellglieder (100) haben jeweils eine Reibbackenfunktion, vgl. 4. Die Vorrichtung ist über den Grundkörper (10) an einem Schlitten (1) befestigt, der an der Führungsschiene (7) abgebremst oder geklemmt werden soll. Die Führungsschiene (7) verläuft parallel zur Schlittenbewegungsrichtung bzw. zur Führungslängsrichtung (2).

U. a. in den 1, 2 und 4 ist ein Abschnitt einer doppelprismatischen Führungsschiene (7) dargestellt. Die Führungsschiene (7) besteht aus einem Stab mit einem annähernd quaderförmigen Hüllquerschnitt, in den beidseitig je eine im Wesentlichen v-förmige Nut mit verbreitertem Nutgrund eingearbeitet ist. Sie kontaktiert über ihre Bodenfläche z. B. das sie tragende Maschinenbett (5), vgl. 4.

Die Führungsschiene (7) hat oberhalb der v-förmigen Nut u. a. zwei Nebenflächen (8, 9), die sich bezogen auf die vertikale Mittenlängsebene (6) spiegelbildlich gegenüber liegen. Beide Nebenflächen (8, 9) sind zueinander parallel ausgerichtet. Sie dienen den Reibbacken (111) als Anlageflächen. Demzufolge sind Nebenflächen, die gekrümmt sind oder jeweils aus einer Gruppe von Flächen zusammengesetzt werden, nur dann geeignet, wenn sie beim Aufbau der Vorrichtungsklemmkräfte keine Kraftresultierende erzeugen, die die Vorrichtung von der Führungsschiene (7) abhebt oder wegdrängt.

Der z. B. einteilige, aus 16 MnCr 5 gefertigte Grundkörper (10) ist im Wesentlichen ein quaderförmiges Bauteil, das an seiner Unterseite eine zentrale Nut (18) mit einen z. B. rechteckigen Querschnitt aufweist. In die Nut (18) taucht die Führungsschiene (7) nach 4 oder 24 zu ca. zwei Dritteln ein. Der Grundkörper hat beispielsweise folgende Abmessungen: 72 mm × 48 mm × 28,5 mm.

Der formsteife Grundkörper (10) mit seinen vielen Druckräumen und Druckkanälen ist in Führungslängsrichtung (2) in zwei größere Bereiche aufgeteilt: einen Antriebsbereich (21) und einen Antriebsbereich (31), vgl. 3 und 9. Der Antriebsbereich (21) umfasst großteils einem Druckübersetzer (50), während der Abtriebsbereich (31) die hydraulischen Reibgehende (100) bzw. Stellglieder lagert.

Der Druckübersetzer (50) besteht grundkörperseitig aus einem Primärzylinderraum (51) und z. B. zwei Sekundärzylinderräumen (81). Der nichtzylindrische Primärzylinderraum (51), vgl. 7, hat eine Querschnittsform, die einem auf dem Kopf stehenden U zumindest annähernd entspricht. Die Gesamtquerschnittfläche (52), vgl. 11, hat eine linke Teilfläche (53), eine rechte Teilfläche (54) und eine mittlere Teilfläche (55). Nach 11 sind die theoretischen Teilflächen (53, 54, 55) im Bereich der kontaktierenden Konturen gestrichelt dargestellt. Die seitlichen Teilflächen (53, 54) haben eine Fläche von z. B. jeweils 200 mm2, während die mittlere Teilfläche (55) eine Fläche von 228 mm2 misst. Die seitlichen Teilflächen (53, 54) haben im unteren Bereich z. B. eine halbkreisförmige Kontur, deren Radius 4,25 mm beträgt. Die oberen, äußeren Ecken der Teilflächen (53, 54) haben einen Radius von 4,1 mm. An den Übergängen der Teilflächen (53, 54, 55), die im Bereich der Nut (18) liegen, befinden sich Außenradien mit einem Radius von 3 mm.

Die Gesamtquerschnittsfläche (52) hat eine größte Länge (56) von 45,5 mm. Die größte Breite (57) misst 23,5 mm. Zur Bestimmung der größten Länge (56) und der größten Breite (57) wird um die Gesamtquerschnittsfläche (52) das kleinstmögliche Rechteck gelegt. Die größten Längen (56) und die größten Breiten (57) entsprechen dann den jeweiligen Kantenlängen dieses Rechtecks.

Der Umfang (58) der Gesamtquerschnittsfläche (52) beträgt beim Ausführungsbeispiel 198,6 mm. Sie hat einen Flächenschwerpunkt (59), der unterhalb der mittleren Teilfläche (55) liegt. Der Schwerpunkt (59) liegt also nicht auf der Gesamtquerschnittsfläche (52). Die Tiefe des Primärzylinderraumes (51) beträgt z. B. 17 mm.

Die Gesamtquerschnittsfläche des Primärzylinders kann selbstverständlich auch die Form eines „L” haben bzw. winkelförmig ausgebildet sein. Ebenso ist eine z-förmige, stern- oder ringförmige Fläche denkbar. Eine ringförmige Fläche muss nicht kreisringförmig geformt sein. Im Prinzip ist jede regelmäßig oder unregelmäßig begrenzte Querschnittsfläche denkbar, sofern beim theoretischen Abfahren bzw. Nachzeichnen oder Nachziehen des entsprechenden Querschnittumrisses (58) die Nachziehrichtung sowohl positive als auch negative Richtungsänderungen erfahren.

Im Boden (61) des Primärzylinderraumes (51) befinden sich eine mittlere (62) und zwei äußere Bohrungen (63), deren Mittellinien normal zur Ebene des Bodens (61) ausgerichtet sind. Die mittlere Bohrung (62) trifft im Antriebsbereich (21) auf eine gasführende Querbohrung (22), die an jeder Seitenfläche (13, 14) endet. Dort ist in das einzelne, einen Gewindeanschluss darstellende Querbohrungsende, z. B. ein Stopfen (24), ein Anschlussadapter (29) oder ein Luftfilter (23) eingeschraubt.

Die äußeren Bohrungen (63) sind Stufenbohrungen, die u. a. als Sekundärzylinderräume dienen. Der jeweils vordere, dem Primärzylinderraum (51) zugewandte Bereich hat zur Lagerung von hydraulischen und pneumatischen Dichtungen (85, 76) einen größeren Durchmesser als der als Verdrängerraum (81) wirkende hintere Bereich, vgl. 3 und 6.

In der vorderen Stirnfläche (11) des Grundkörpers (10) befinden sich in den beiden durch die Grundkörperunterseite (16) und die Nut (18) gebildeten Ecken jeweils eine zur vorderen Stirnfläche (11) normale Längsbohrung (25), vgl. 7 und 9. Diese treffen jeweils auf eine kurze Querbohrung (26), die von der Unterseite (16) aus in den Primärzylinderraum (51) münden. Die vorderen Bereiche der einzelnen Bohrungen (25, 26) sind mittels eingestemmter Kugeln (27), vgl. 2, dauerhaft gasdicht verschlossen.

Im Abtriebsbereich (31) befinden sich in jeder Seitenfläche (13, 14) zwei Stufenbohrungen (101) zur Aufnahme der Reibgehemme (100), vgl. 10. Je zwei Stufenbohrungen (101) liegen pro Seitenfläche (13, 14) z. B. eng nebeneinander. Jede Stufenbohrung (101) hat drei Bereiche unterschiedlicher Durchmesser und Tiefe. Der erste Bereich ist der Deckelbereich (102). Er hat den größten Durchmesser der Stufenbohrung (101) und weist ein Innengewinde zum Fixieren eines Gehemmedeckels (130) auf. Der zweite und der dritte Bereich der Stufenbohrung (101) haben eine zylindrische Wandung. Der dritte Bereich ist hierbei der Reibbackenbereich (105). Er hat den kleinsten Durchmesser der Stufenbohrung (101). Er lagert – in Richtung seiner Mittellinie (139) – gleitfähig einen zumindest annähernd scheibenförmigen Reibbacken (111). Im zweiten Bereich, dem Membransitzbereich (103), ist eine kreisscheibenförmige Membrane (127) angeordnet. Dazu hat dieser Bereich – zum Reibbackenbereich (105) hin – einen planen Gehäusebund (104). Gegen diesen Gehäusebund (104) wird die Membrane (127) vom Gehemmedeckel (130) gepresst.

Die Stufenbohrungen (101), die im mittleren Bereich des Grundkörpers (10) angeordnet sind, haben sichelförmige Einfräsungen (107), die sich jeweils mit einem Sekundärzylinderraum (81) überschneiden, vgl. 3 und 9. Dazu befinden sich die – gegenüber der Stufenbohrung (101) um ca. 2,3 mm nach vorn versetzten – Einfräsungen (107) im vorderen bzw. äußeren Bereich des jeweiligen Membransitzbereiches (103) der Stufenbohrung (101). Auch die beiden hinteren Stufenbohrungen (101) haben derartige Einfräsungen (108). Allerdings sind sie gegenüber der jeweiligen Stufenbohrung (101) um ca. 45 Winkelgrade nach vorn und oben versetzt eingearbeitet. Diese Einfräsungen (108) schneiden zum einen die jeweils benachbarte Stufenbohrung (101) und zum anderen eine zwischen den Seitenflächen (13, 14) des Grundkörpers (10) gelegene Querbohrung (33). Beidseitig ist die Querbohrung (33) z. B. mit eingestauchten Kugeln (34) öldicht verschlossen, vgl. 2.

Die Querbohrung (33) schneidet mittig eine in der vertikalen Mittenlängsebene (6) angeordnete Befüllbohrung (35). Die Befüllbohrung (37) endet an der hinteren Stirnfläche (12) des Grundkörpers (10) z. B. in einem M8 × 1-Gewindeanschluss (36). Im Gewindeanschluss (36) sitzt ein Befüllstopfen (140), vgl. auch 5.

Der Scheibenfräser, mit dem diese Einfräsungen (107, 108) bearbeitet werden, hat einen Außendurchmesser, der z. B. 1 mm kleiner ist als der Innendurchmesser des Deckelbereiches (102) der Stufenbohrungen (101).

Auf der Oberseite des Grundkörpers (10) sind zur Befestigung der Vorrichtung am Schlitten (1) z. B. sechs Gewindebohrungen angeordnet.

Im Antriebsbereich (21) hat die Oberseite (15) – zur Befestigung eines Grundkörperdeckels (40) – zwei Durchgangsbohrungen (19), die bis zur Nut (18) reichen, vgl. 7. Auch jede Seitenfläche (13, 14) hat eine derartige, die Nut (18) erreichende Durchgangsbohrung (19).

Der Primärzylinderraum (51) ist zur vorderen Stirnseite (11) hin mit dem c-förmigen Grundkörperdeckel (40) verschlossen. Der z. B. aus Kunststoff, z. B. einem PA6, gefertigte Grundkörperdeckel (40) ist im Wesentlichen eine quaderförmige Platte, aus der vom Rand aus mittig eine Nut mit zumindest annähernd rechteckigem Querschnitt eingearbeitet ist, vgl. 2. Die Stirnfläche des Grundkörperdeckels (40) entspricht in Form und Größe zumindest annähernd der Gesamtquerschnittsfläche (52) des Primärzylinderraumes (51).

Zum Primärzylinderraum (51) hin versetzt hat der Grundkörperdeckel (40) eine umlaufende Dichtringnut (43), in der ein Dichtring (47) eingelegt und ggf. eingeklebt wird, vgl. 6. Zwischen der Dichtringnut (43) und der vorderen Stirnfläche weist der Grundkörperdeckel (40) vier Querbohrungen (44) auf, vgl. 2, die bei einem im Grundkörper (10) eingebauten Grundkörperdeckel (40) konzentrisch zu den entsprechenden Grundkörperbohrungen (19) positioniert sind.

Im Ausführungsbeispiel wird der im Grundkörper (10) positionierte Grundkörperdeckel (40) durch z. B. acht Federstifte (48) gehalten. Hierbei klemmen die Federstifte (48) sowohl in den Grundkörperbohrungen (19) als auch in den deckelseitigen Querbohrungen (44). Anstelle dieser Verstiftung kann der Grundkörperdeckel (40), nach dem Einsetzen des Primärkolbens (70), auch mit dem Grundkörper (10) verklebt oder laserverschweißt sein.

Zwischen der Innenseite des Grundkörperdeckels (40) und dem Boden des Primärzylinderraumes (51) ist der die Sekundärkolben (80) tragende Primärkolben (70) angeordnet. Letzterer ist aus dem universellen Gleitwerkstoff CuSn7ZnPb gefertigt und hat eine Gestalt, die zumindest annähernd mit der des Grundkörperdeckels (40) vergleichbar ist, vgl. 2. Der z. B. 4 mm breite Primärkolben (70) hat eine mittig umlaufende Dichtlippennut (73), in der ein dichtender Quadring (74) eingesetzt und/oder eingeklebt ist. In seiner zum Grundkörperdeckel (40) hin orientierten Stirnfläche hat er zwei vertikal verlaufende Stirnflächennuten (72). Jede Stirnflächennut (72) ist mittig in seinen Seitenschenkeln angeordnet. Die Stirnflächennuten (72) fördern die Druckluftverteilung an der Primärkolbenvorderseite.

Auf der Rückseite des Primärkolbens (70) befinden sich zwei parallele Sacklochbohrungen (71), in denen je ein zylindrischer Sekundärkolben (80) eingepresst ist, vgl. 3 und 6. Die Sekundärkolben (80) haben einen Durchmesser von z. B. 4 mm. Sie haben Mittellinien (83), die die Gesamtquerschnittsfläche (52) schneiden. Zwischen diesen Schnittpunkten liegt eine Strecke, deren geometrische Mitte den Schwerpunkt (59) der Gesamtquerschnittsfläche (52) darstellt.

Zur Fixierung im Primärkolben (70) kann dieser anstelle der Sacklochbohrungen (71) auch im Durchmesser kleinere Durchgangsbohrungen haben. In die Durchgangsbohrungen werden die Sekundärkolben (80) eingesteckt, um auf der Vorderseite des Primärkolbens (70) vernietet zu werden.

Die Sekundärkolben (80) ragen im unbetätigten Zustand so weit in die gestuften Sekundärzylinderraume (81) hinein, dass ihre hydraulisch aktiven Stirnseiten im jeweiligen Verdrängerraum liegen, vgl. 6. Hierbei ist der Sekundärkolben (80) zum Primärkolben (70) hin über einen im vorderen Bereich der Stufenbohrung (63) in einem Stützring (75) angeordneten O-Ring (76) abgedichtet. Der O-Ring (76) sitzt in einer zentralen Ringnut des Stützringes (75). Letzterer ist in den vorderen Bohrungsbereich eingepresst. Zur Seite des Hydraulikmediums (3) hin sitzt neben dem Stützring (75) eine Nutringdichtung in Form einer Zweilippendichtung (85). Die Dichtlippen (86, 87) zeigen in Richtung Bohrungsgrund der Stufenbohrung (63). Die Zweilippendichtung (85) stützt sich ggf. axial am Stützring (75) ab.

In jeder Seitenfläche (13, 14) sitzen z. B. zwei in den Stufenbohrungen (101) angeordnete Stellglieder (100). Jedes als Reibgehemme ausgebildete Stellglied (100) besteht neben der Stufenbohrung (101) aus einem Reibbacken (111), einer Membrane (127) und einem Gehemmedeckel (130).

Der kolbenartige Reibbacken (111) ist ein Drehteil, das aus einem aus der Stufenbohrung (101) herausragenden und in die Nut (18) hineinragenden Reibzapfen (124) und einem im Durchmesser größeren Druckzapfen (112) besteht. Zwischen dem Druckzapfen (112) und dem Reibzapfen (124) befindet sich ein z. B. planer Bund, in dem axial eine Ringnut (123) mit z. B. rechteckigem Querschnitt eingearbeitet ist. In die Ringnut (123) ist ein elastischer Rückholring (125) eingelegt. Der Rückholring (125) hat bei einem E-Modul von ca. 7700 N/cm2 eine Härte von ca. 96 Shore A. Er stützt den Reibbacken (111) am Gehäusebund (106) des Reibbackenbereiches (105) der Stufenbohrung (101) ab. Bei unbetätigtem Stellglied (100) schiebt der elastische Rückholring (125) den Reibbacken (111) gegen die Membrane (127). Die an der Membrane (127) anliegende Fläche des Druckzapfens (112) hat z. B. einen Durchmesser von 16,5 mm.

Die Stirnseite des in die Nut (18) hineinragenden Endes des Reibzapfens (124) ist ggf. mit Reibbelag ausgestattet.

Im Deckelbereich (102) der Stufenbohrung (101) sitzt über ein Feingewinde eingeschraubt der Gehemmedeckel (130), vgl. 10. Dieser Gehemmedeckel (130) hat eine äußere plane Stirnseite, in der zwei Sacklochbohrungen zum Einschrauben mittels eines Zapfenschlüssels angeordnet sind. An diese Stirnseite schließt sich ein kurzer zylindrischer Außenabschnitt an, auf dem eine Außenringnut (137) zur Aufnahme eines Dichtringes (138) angeordnet ist. Der Dichtring (138) ist z. B. aus einem Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) mit einer Härte von z. B. 90 Shore A nach DIN 53505 gefertigt. Ein alternativer Werkstoff ist Polyurethan.

Um die Dichtfunktion des Gehemmedeckels (130) zu verbessern, kann dieser an der entsprechenden Seitenfläche (13, 14) über einen Flansch anliegen. Ggf. werden für die Flanschanlage in den Seitenflächen (13, 14) entsprechende Zylindersenkungen eingearbeitet.

Die zur Membrane (127) hin orientierte innere Stirnseite weist eine innere kreisrunde Planfläche (131) auf, an die sich randseitig ein ringförmiger Steg (132) anschließt. Der ringförmige Steg (132) steht mindestens drei Zehntel – in Axialrichtung – über die Planfläche (131) über. Die Wölbung des Einzelquerschnittes des Steges (132) hat einen Krümmungsradius von z. B. 1,5 mm. Mit Hilfe des Stegs (132) wird die Membrane (127) gegen den mittleren Gehäusebund (104) gepresst.

In der radialen Außenfläche des Gehemmedeckels (130) befindet sich in der Nähe des Steges (132) ein umlaufender Ringkanal (133) mit einem z. B. halbkreisförmigen Querschnitt. Dieser Ringkanal (133) liegt in axialer Richtung – bezogen auf die Mittellinie (139) des Stellglieds (100) – auf der Höhe der sichelförmigen Einfräsung (108), vgl. auch 3, hinteres bzw. linkes Stellglied (100). Diese Einfräsung (108) kommuniziert mit der Hydrauliköl führenden Querbohrung (33).

Vom Ringkanal (133) aus erstrecken sich z. B. vier radiale Sacklochbohrungen (135) in Richtung Mittellinie (139). Die Sacklochbohrungen (135) münden in kurze Querbohrungen (136). Letztere sind ebenfalls Sacklochbohrungen, die jedoch von der Planfläche (131) aus gebohrt sind. Sie befinden sich in unmittelbarer Nähe des Steges (132), vgl. auch 2.

Zwischen dem Ringkanal (133) und der Außenringnut (137) befindet sich das Feingewinde, über das der Gehemmedeckel (130) im Grundkörper (10) eingeschraubt ist.

Die zwischen dem Gehemmedeckel (130) und dem Reibbacken (111) eingeklemmte Membrane (127) ist aus einem Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) mit einer Härte von z. B. 66 Shore A nach DIN 53505 hergestellt. Die im unverformten Zustand plane Membrane (127) hat z. B. einen Durchmesser von 19 mm und eine Stärke von 1 mm.

Soll die Brems- und/oder Klemmvorrichtung pneumatisch betätigt werden, um die Reibbacken (111) gegen die Führungsschiene (7) zu pressen, wird der Gewindeanschluss (29) mit Druckluft, z. B. 6 × 105 Pa, beaufschlagt, vgl. 9. Über die Längsbohrung (25) der Primärseite des Grundkörpers (10) gelangt die Druckluft vor den Primärkolben (70). Der sich nach den 3 und 6 nach links bewegende Primärkolben (70) schiebt die Sekundärkolben (80) in die Verdrängerräume (81) der ölführenden Sekundärseite. Die hinter dem Primärkolben (70) vorhandene Luft wird über die Bohrungen (22) und (62) z. B. zu einem Luftfilter (23) geführt und in die Umgebung abgeblasen. Die ölführenden Verdrängerräume (81) kommunizieren mit den Einfräsungen (107, 108). Über letztere pflanzt sich der Hydraulikdruck bis vor die Membranen (127) der Reibgehemme (100) fort. Die Membranen (127) werden gegen die Reibbacken (111) gepresst. Sekundärseitig entsteht ein Hydraulikdruck von ca. 120 bis 150 × 105 Pa.

Der zum Klemmen und/oder Bremsen erforderliche Hub der Reibbacken (111) beträgt bis zur Anlage an der Führungsschiene (7) im Regelfall ca. 0,1 mm. Die Reibbacken (111) treffen hierbei z. B. ca. mittig die Nebenflächen (8, 9) der Führungsschiene (7). Nach den 4 und 10 schneiden die Mittellinien (139) der Reibgehemme (100) somit die Nebenflächen (8, 9) in deren mittleren Bereich. Der maximale Hub der Reibbacken (111) liegt z. B. bei 0,5 mm.

Die sich an der Führungsschiene (7) einstellende Klemmkraft erzeugt eine – in Führungslängsrichtung (2) orientierte – Haltekraft zwischen der Brems- und/oder Klemmvorrichtung und der Führungsschiene (7) von mehr als 1000 N.

Bei einem Entlüften des zwischen dem Grundkörperdeckel (40) und dem Primärkolben (70) gelegenen Gasdruckraumes schieben die Rückholringe (125) die Reibbacken (111) zurück und bringen die Membranen (127) wieder in ihre Ausgangslage. Dabei fährt der Primärkolben (70), angetrieben von den Sekundärkolben (80) in seine in den 3 und 6 gezeigte Ausgangsposition. Ggf. wird dieser Rückhub des Primärkolbens (70) mit Druckluft ausgelöst oder auch nur unterstützt. Dazu wird z. B. über den Gewindeanschluss (28) die Fremdluft in die Bohrungen (22) und (62) gefördert. Zudem können im Primärzylinderraum (51) zwischen dem Boden (61) und dem Primärkolben (70) auch Rückholfederelemente angeordnet sein. Beispielsweise werden Schraubendruckfedern an den Sekundärkolben (80) geführt.

Sekundärseitig fällt der Druck des Hydraulikmediums (3) nicht unter einen minimalen Grunddruck von 1,5 × 105 Pa. Dieser Grunddruck, er liegt regulär bei 2 × 105 Pa, gewährleistet zum einen, dass die äußeren Dichtlippen (86) der Zweilippendichtung (85) stets in den Verdrängerräumen (81) an den radialen Wandungen der Stufenbohrungen (63) des Grundkörpers (10) fest anliegen und zum anderen, dass die inneren Dichtlippen (87) die Sekundärkolben (80) immer spielfrei umgreifen. Durch die sichere Anlage der Dichtlippen (86, 87) verkürzt sich die Ansprechzeit der Vorrichtung beim Klemmen. Auch minimiert diese Maßnahme den regulären Hydraulikölverlust.

Um den Grunddruck im Grundkörper (10) sicherzustellen, wird ein Befüllstopfen (140) benutzt, der von der hinteren Stirnfläche (12) aus zugänglich ist. Der Befüllstopfen (140) ist eine Hülse, die beispielsweise nahezu vollständig in den Gewindeanschluss (36) des Grundkörpers (10) eingeschraubt ist, vgl. u. a. 5 und 15. Der Befüllstopfen (140) hat hier eine zentrale Stufenbohrung (143), deren einzelne Abschnitte als Sitzbereiche einen umso kleineren Querschnitt haben, je weiter sie von der Stirnfläche (141) entfernt liegen. In einem vorderen Sitzbereich (144) befindet sich nach 12 ein Verschließglied (147) in Form einer Kugel. Es kann z. B. aus einer Stahl-, einer Buntmetalllegierung oder einem hochfesten Kunststoff hergestellt sein. Das Verschließglied (147), es könnte u. a. auch die Form eines Zylinder haben, stützt sich an einer in einem hinteren Sitzbereich (145) gelegenen Schraubendruckfeder (148) ab. Ihr Durchmesser ist mindestens um mehrere Zehntel Millimeter kleiner als der Innendurchmesser des Sitzbereiches (144). Die Schraubendruckfeder (148) liegt in der Stufenbohrung (143) an einem rückseitigen Bund (149) an. In der vorderen Stirnfläche (141) hat der Befüllstopfen (140) z. B. einen Schlitz (142), um den Befüllstopfen (140) in den Gewindeanschluss (36) z. B. mittels eines Schraubendrehers nach DIN 5265 A einschrauben und justieren zu können. Anstelle des Schlitzes (142) ist auch eine Kreuzschlitz-, eine Torx- oder eine Innensechskantausnehmung denkbar.

Im hinteren Bereich hat der Befüllstopfen (140) eine Außenringnut, in der ein Dichtring (155) eingelegt ist. Er verschließt dicht die Montagefuge zwischen dem Befüllstopfen (140) und der Befüllbohrung (35).

Zum Befüllen der das Hydraulikmedium (3) führenden Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (33, 35) wird in die Befüllbohrung (35) des im Grundkörper (10) eingeschraubten Befüllstopfens (140) das Hydraulikmedium eingefüllt.

Für den Befüllvorgang wird ein Befülladapter (200) verwendet, vgl. 13, 14, 18, 19 und 21. Der Befülladapter (200) besteht im Wesentlichen aus einem Spannkörper (201) und einem darin längsverschieb- und drehbar angeordneten Rohradapter (230).

Der Spannkörper (201) hat als Grundelement z. B. einen Spannbügel (202), der schraubzwingenartig beim Befüllvorgang den Grundkörper (10) der Länge nach umgreift. Dabei wird er an der hinteren Stirnfläche (12) mit einer Axialdichtung (239) angelegt, vgl. 13, während er sich an der vorderen Stirnfläche (11) beispielsweise mit einer – nicht dargestellten – Spannschraube abstützt.

Die Axialdichtung (239) ist Teil des Adapterbereiches (203) des Spannkörpers (201). Die der Stirnfläche (141) zugewandte Wandung des Adapterbereichs (203) weist innerhalb des Freiraumes der Axialdichtung (239) z. B. zwei Haltestege (205) auf, vgl. 21. Die Haltestege (205) greifen beim Anlegen des Spannkörpers (201) an den Grundkörper (10) in die Werkzeugadapterstruktur (142), hier Schlitze, ein. Auf diese Weise wird ein Verdrehen des Befüllstopfens (140) während des Befüllvorganges verhindert.

Der Adapterbereich (203) hat eine Führungsbohrung (211) und eine Rastbohrung (212). In der Führungsbohrung (211), deren Mittellinie koaxial zur Mittellinie des Gewindeanschlusses (37) orientiert ist, sitzt der Rohradapter (230). In der Rastbohrung (212) ist ein Raststift (220) gelagert.

Der Rohradapter (230) hat eine zentrale Bohrung (231), über die beim Befüllvorgang das Hydraulikmedium (3) der Vorrichtung zugeführt wird. Er ist im Adapterbereich (203) in vier Zonen aufgeteilt. Die erste Zone ist eine rohrförmige Stößelzone (232), deren Außendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des hinteren Sitzbereichs (144) der Bohrung (143) des Befüllstopfens (140). An die Stößelzone (232) schließt sich eine Gewindezone (233) an. Ihr Außengewinde wird zum Befüllen in das Innengewinde (146) des Befüllstopfens (140) eingeschraubt. Die dritte Zone ist eine Dichtzone (234). Sie ist öldicht in der Führungsbohrung (211) geführt. In ihrem Bereich befindet sich ein Radialdichtring (238), vgl. auch 14. Die vierte, anschließende Zone ist eine Rastzone (235) mit z. B. zwei umlaufenden Rastkerben (236, 237).

Im Bereich dieser Rastkerben (236, 237) befindet sich die Rastbohrung (212), in der der Raststift (220) federbelastet gelagert ist. Er hat eine Rastnocke (222), die z. B. nach 13 in die vordere Rastkerbe (236) eingreift.

Zum Befüllen der Druckräume (81, 126) und der Druckkanäle (35, 33) wird der Befülladapter (200) am Grundkörper (10) angelegt und der Rohradapter (230) mit dem Gewinde der Gewindezone (233) auf eine erste Tiefe (241) eingeschraubt. Die erste Tiefe (241) ist erreicht, wenn der Raststift (220) in die vordere Rastkerbe (236) einrastet. Die Rückseite des Raststifts (220) liegt in diesem Fall bündig auf dem Niveau der umliegenden Wandung des Adapterbereiches (203), vgl. 13.

In der Durchgangsbohrung (143) endet die Stößelzone (232) kurz vor dem Verschließglied (147). Das Hydraulikmedium (3) kann nun an der von der Schraubendruckfeder (148) abgestützten Kugel (147) vorbei in die Bohrungen (35) und (33) strömen. Das einströmende Hydrauliköl (3) wird zunächst durch die Sekundärseite gespült, um die Luft aus den Druckräumen und -kanälen durch Verdrängung zu fördern. Das Öl-Luft-Gemisch verlässt den Grundkörper (10) z. B. über den offenen Gewindeanschluss des Spülstopfens (159). Nach dem Spülvorgang wird der Spülstopfen (159) dicht eingeschraubt, vgl. 5, und der Öldruck im Grundkörper (10) auf den Grunddruck erhöht.

Abschließend wird der Rohradapter (230) tiefer in das Innengewinde (146) eingeschraubt. Hierbei legt sich die Stößelzone (232) an das Verschließglied (147) an und schiebt es in den engeren Sitzbereich (145). Das Einschrauben des Rohradapters (230) ist beendet, wenn der Raststift (220) in der hinteren Rastkerbe (237) eingerastet ist. Dann sitzt das Verschließglied (147) mittels Klemmkraft dicht im Sitzbereich (145). Der Befülladapter (200) wird entfernt.

Nach einem Verstauchen des Ventilglieds (147) in der Stufenbohrung (143) wird der Befüllstopfen (140) zum Ein- oder Nachjustieren des Grunddruckes in das Feingewinde des Gewindeanschlusses (36) z. B. tiefer eingeschraubt, vgl. 15. Da pro Stellglied (100) die grunddruckbedingte Kraft des Reibbackens (111) mit der Rückstellkraft des Rückholringes (125) im Gleichgewicht steht, kann durch ein Nachstellen des Befüllstopfens (140) und eine sich damit ergebende Änderung des Grunddruckes das Lüftspiel zwischen den Reibbacken (111) und der Führungsschiene (7) fein dosiert eingestellt werden. Auf diese Weise lässt sich – neben einem Druckmittelverlust – auch ein an den Nebenflächen (8, 9) der Führungsschiene (7) auftretender Verschleiß zumindest teilweise ausgleichen.

In den 16 bis 20 ist ein alternativer Befüllstopfen (140) zusammen mit dem Befülladapter (200) dargestellt. Hier benötigt der Befüllstopfen (140) kein Federelement. Auch ist seine Durchgangsbohrung (143) anders gestaltet. Der vordere Sitzbereich (144) hat den gleichen Durchmesser wie der hintere Sitzbereich (145). Dieser Innendurchmesser ist kleiner als der Außendurchmesser des Verschließgliedes (147). Allerdings sind im Sitzbereich (144) zusätzlich z. B. zwei Bypasskanäle (151) eingearbeitet. Sie haben hier einen sichelförmigen Querschnitt, vgl. Draufsicht nach 17. Zwischen den Bypässen (151) sitzt die Kugel (147) mittels Klemmkraft.

In den 22 bis 24 wird eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung dargestellt, die beispielsweise für Notbremsungen und/oder -klemmungen vorgesehen ist. Hierfür ist an der vorderen Stirnfläche (11) des Grundkörpers (10) eine Federspeichereinheit (160) montiert. Die Federspeichereinheit (160), die zumindest annähernd die Querschnittsumrisse des Grundkörpers (10) aufweist, hat z. B. drei Speicherbohrungen (161), zur Aufnahme von Federelementen (167), und zwei Befestigungsbohrungen (162). Nach 24 liegen die beiden in den Schenkeln der Federspeichereinheit (160) gelegenen Speicherbohrungen (161) in der Verlängerung der Sekundärkolben (80).

Im Grundkörperdeckel (40) sind drei von der Stirnseite aus gebohrte Durchgangsbohrungen (45) und zwei Gewindebohrungen (46) vorhanden. Alle Bohrungen (45, 46, 161, 162) haben Mittellinien, die parallel zur Führungslängsrichtung (2) orientiert sind. Über die Gewindebohrungen (46) wird die Federspeichereinheit (160) mittels der Schrauben (168) am Grundkörperdeckel (40) befestigt.

In jeder Durchgangsbohrung (25) des Grundkörperdeckels (40) sitzt gleitgelagert ein Federkolben (165). Der Federkolben (165) ragt mit einem Federteller (166) in die entsprechend zugehörige Speicherbohrung (161) hinein.

Zwischen dem Federteller (166) und dem Grund der Speicherbohrung (161) ist als Federelement (167), z. B. eine Schraubendruckfeder, angeordnet, vgl. 22 und 23. Anstelle einer einzelnen Schraubendruckfeder (167) kann auch ein System oder eine Gruppe von Federelementen verwendet werden, z. B. eine Gruppierung von teils gestapelten und/oder dicht gepackten Tellerfedern. Jedes Federelement (167) oder System aus Federn hat bei betätigter Brems- und/oder Klemmvorrichtung, vgl. 23, noch eine Federkraft von z. B. mindestens 125 N.

Zum Entlasten bzw. Öffnen der Brems- und/oder Klemmvorrichtung, also zum Spannen der Federelemente (167), wird über den Anschlussadapter (28) an der Rückseite des Primärkolbens (51) Druckluft angelegt.

Ggf. kann der Grundkörperdeckel (40) in die Federspeichereinheit (160) integriert werden, so dass letzterer nur mittels der Federstifte (48) am Grundkörper (10) befestigt wird. Die Speicherbohrungen (161) werden in diesem Fall außenseitig z. B. mit Schraubdeckeln verschlossen.

Bezugszeichenliste

1
Schlitten
2
Führungslängsrichtung, Schlittenbewegung
3
Hydraulikmedium, Hydrauliköl
5
Maschinenbett
6
vertikale Mittenlängsebene
7
Schiene, Führungsschiene
8, 9
Nebenflächen
10
Grundkörper, c- bzw. u-förmig
11
Stirnfläche, vorn
12
Stirnfläche, hinten
13, 14
Seitenflächen
15
Oberseite
16
Unterseite
17
Befestigungsbohrungen
18
Nut, zentral
19
Durchgangsbohrungen für (48)
21
Antriebsbereich
22
Querbohrung, gasführend
23
Luftfilter
24
Stopfen
25
Längsbohrungen
26
Querbohrungen, kurz
27
Kugeln
28
Gewindeanschluss, Anschlussadapter (lösen)
29
Gewindeanschluss (klemmen)
31
Abtriebsbereich
33
Querbohrung, Druckkanal
34
Kugeln
35
Längsbohrung, Druckkanal
36
Gewindeanschluss
37
Feingewinde
40
Grundkörperdeckel
43
Dichtringnut
44
Querbohrungen für Stifte
45
Durchgangsbohrung für (160)
46
Gewindebohrung für (160)
47
Dichtring, Quadring
48
Stifte, Federstifte
50
Druckübersetzer
51
Primärzylinderraum
52
Gesamtquerschnittsfläche
53
Teilfläche, links, seitlich
54
Teilfläche, rechts, seitlich
55
mittlere Teilfläche
56
Länge, größte
57
Breite, größte
58
Umriss, Umfang von (52)
59
Flächenschwerpunkt, Schwerpunkt
61
Boden
62
mittlere Bohrung
63
äußere Bohrungen, Stufenbohrungen
70
Primärkolben, c-, bzw. u-förmig
71
Sacklochbohrungen
72
Stirnflächennuten
73
Dichtlippennut
74
Dichtring im Kolben, Quadring
75
Stützring
76
Dichtring, O-Ring, pneumatische Dichtung
80
Sekundärkolben
81
Verdrängerraum, Druckraum, Sekundärzylinder
83
Mittellinien
85
Dichtung, sekundärseitig, Doppellippendichtung, hydraulische Dichtung
86
Dichtlippe, radial außen,
87
Dichtlippe, radial innen
100
Stellglied, Reibgehemme
101
Stufenbohrungen
102
Deckelbereich
103
Membransitzbereich
104
Gehäusebund, Mitte
105
Reibbackenbereich
106
Gehäusebund, vorn
107
Einfräsungen, Mitte
108
Einfräsungen, hinten
111
Reibbacken
112
Druckzapfen
123
Ringnut
124
Reibzapfen
125
Rückholring, Elastomerring
126
Druckraum
127
Membrane
130
Gehemmedeckel, Schraubdeckel
131
Planfläche
132
Steg, ringförmig
133
Ringkanal, umlaufend
135
Sacklochbohrungen
136
Querbohrungen
137
Außenringnut für O-Ring
138
Dichtring
139
Mittellinien
140
Befüllstopfen, Stopfen
141
Stirnfläche
142
Werkzeugadapterstruktur
143
Durchgangsbohrung, Stufenbohrung
144
Sitzbereich, kleiner Querschnitt
145
Sitzbereich, großer Querschnitt
146
Innengewinde
147
Verschließglied, Kugel
148
Schraubendruckfeder
149
Bund
151
Bypasskanäle
155
Stopfendichtung
159
Spülstopfen
160
Federspeichereinheit
161
Speicherbohrungen
162
Befestigungsbohrungen
165
Federkolben
166
Federteller
167
Federelemente, Schraubendruckfedern
168
Schrauben
200
Befülladapter
201
Spannkörper
202
Spannbügel
203
Adapterbereich
205
Haltestege
211
Führungsbohrung
212
Rastbohrung
220
Raststift
221
Rastteller
222
Rastnocke
225
Rastfeder
226
Unterlegscheibe
227
Sicherungsring
230
Rohradapter
231
Bohrung
232
Stößelzone
233
Gewindezone
234
Dichtzone
235
Rastzone
236
Rastkerbe, vorn
237
Rastkerbe, hinten
238
Radialdichtung
239
Axialdichtung
241
erste Tiefe
242
zweite Tiefe

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG

Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.

Zitierte Patentliteratur

  • DE 29505080 U1 [0002]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

  • DIN 5450 [0004]
  • DIN 53505 [0067]
  • DIN 53505 [0073]
  • DIN 5265 A [0079]


Anspruch[de]
Brems- und/oder Klemmvorrichtung eines an mindestens einer Führungsschiene (7) geführten Schlittens (1),

– wobei die Vorrichtung wenigstens einen an die Führungsschiene (7) mittels eines Hydraulikmediums (3) anpressbaren Reibbacken (111) hat,

– wobei die Vorrichtung zur Erzeugung des vom Hydraulikmedium (3) übertragenen Drucks in einem Grundkörper (10) einen Druckübersetzer (50) aufweist,

– wobei der Druckübersetzer (50) einen in einem Primärzylinderraum (51) angeordneten, pneumatisch angetriebenen Primärkolben (70) hat, der mindestens einen das Hydraulikmedium (3) unter Druck setzenden Sekundärkolben (80) trägt und

– wobei die sekundärseitigen – das Hydraulikmedium (3) führenden – Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) mit mindestens einem Stopfen (140, 159) dicht verschlossen sind,

dadurch gekennzeichnet,

– dass mindestens einer der Stopfen (140) ein Befüllstopfen ist, der – zur Grunddruckfeineinstellung oder zur Grunddrucknachstellung – verschiebbar in einer Befüllbohrung (35) des Grundkörpers (10) angeordnet ist,

– dass der Befüllstopfen (140) eine zu den Druckräumen (81, 126) und zu den Druckkanälen (35, 33) hin sich bezüglich des Querschnitts verengende Durchgangsbohrung (143) mit mindestens einem Sitzbereich (144) größeren Querschnitts und mindestens einem Sitzbereich (145) kleineren Querschnitts hat,

– dass in der Durchgangsbohrung (143) ein Verschließglied (147) sitzt, das vor einem Verschließen der sekundären Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) im Sitzbereich (144) und nach dem Verschließen im Sitzbereich (145) positionierbar ist, wobei im letzten Fall das Verschließglied (147) die Durchgangsbohrung (143) dicht verschließt und

– dass das Hydraulikmedium (3) unter einem Grunddruck steht, der größer ist als der Luftdruck der Standardatmosphäre in Meereshöhe nach DIN 5450.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grunddruck des Hydraulikmediums (3) größer als 1,5·105 Pa ist. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Befüllstopfen (140) in der Befüllbohrung (35) über ein Feingewinde (37) eingeschraubt ist. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Befüllstopfen (140) im Bereich seiner den sekundären Druckräumen (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) abgewandten Stirnfläche (141) eine Werkzeugadapterstruktur (142) aufweist. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangsbohrung (143) eine Stufenbohrung ist, deren Sitzbereiche (144, 145) unterschiedliche Durchmesser haben. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschließglied (147) eine Kugel ist. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschließglied (147) bei abgedichtetem Befüllstopfen (140) im Sitzbereich (145) der Durchgangsbohrung (143) verklemmt angeordnet ist. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Stopfen ein Spülstopfen (159) ist. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die sekundärseitige Dichtung (85) des einzelnen Sekundärkolbens (80) eine Doppellippendichtung ist, deren Dichtlippen (86, 87) aufgrund des sekundärseitigen Druckes sowohl am Sekundärkolben (80) als auch an der Wandung des Sekundärzylinderraumes (81) anliegen. Verfahren zur Erzeugung und Feinjustierung des sekundärseitigen Grunddruckes eines Druckübersetzers (50) einer Brems- und/oder Klemmvorrichtung mit einem in einer Befüllbohrung (35) angeordneten Befüllstopfen (140), der eine Durchgangsbohrung (143) mit einem Innengewinde (146) und einen daran anschließenden Sitzbereich (144) großen Querschnitts sowie einen Sitzbereich (145) eines kleinen Querschnitts hat, wobei das Verschließglied (147) – vor und während des Befüllens – im Sitzbereich (144) angeordnet ist,

dadurch gekennzeichnet,

– dass in das Innengewinde (146) des Befüllstopfens (140) ein Befülladapter (200) auf eine erste Tiefe (241) eingeschraubt wird,

– dass über den Befülladapter (200) das Hydraulikmedium (3) in die sekundären Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) eingebracht wird,

– dass während des Einbringens des Hydraulikmediums (3) die sekundären Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) entlüftet werden,

– dass nach dem Entlüften und dem Erzeugen eines Grunddruckes der Befülladapter (200) durch ein tieferes Einschrauben in die Befüllbohrung das Verschließglied (147) auf eine zweite Tiefe (242) in den Sitzbereich (145) schiebt und

– dass nach dem Entfernen des Befülladapters (200) der Grunddruck verändert wird, indem der Befüllstopfen (140) in der Befüllbohrung (35) bereichsweise hin- oder herbewegt wird.
Vorrichtung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülstopfen (159) in der Befüllbohrung (35) in einem Feingewinde (37) angeordnet ist, wobei seine Einschraubtiefe – zur Änderung des Grunddruckes – durch ein teilweises Ein- oder Ausschrauben geändert wird.






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com